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气窑烧制技术气窑烧制技术是陶瓷生产中重要的烧制方法之一。
随着陶瓷工业的发展和技术的进步，气窑烧制技术在烧制温度、气氛控制、节能减排等方面得到了广泛的应用和改进。
本文将从气窑烧制技术的原理、分类、特点、优缺点、节能减排等方面进行介绍和分析。
一、气窑烧制技术的原理气窑烧制技术是利用燃烧产生的高温气体将陶瓷原料加热到一定的温度，使其物理、化学性质发生改变，实现陶瓷制品的成型和烧结。
气窑烧制过程中，熔体可流动，充分融合，且可通过气氛控制实现不同色泽和光泽等效果。
气窑烧制技术适用于釉瓷、粗陶、精细陶、珐琅彩等各种类型的烧制。
二、气窑烧制技术的分类1. 直燃式气窑烧制技术：直燃式气窑是利用天然气、煤气等直接燃烧进行热能转化，陶瓷制品在直燃式气窑中进行烧制。
2. 间接式气窑烧制技术：间接式气窑是利用燃烧室和加热室隔离的方式，通过燃烧室的燃烧产生高温气体，再经过加热管加热陶瓷制品进行烧制。
三、气窑烧制技术的特点1. 温度均匀：气窑烧制技术利用气流的对流作用，使得热能能够均匀地传递到烧制的陶瓷制品表面，从而实现温度的均匀分布。
2. 烧结效果好：气窑烧制技术具有高温、氧化还原，有利于熔化和烧结陶瓷原料，从而实现制品的致密性、强度和耐磨性等性能的改善。
3. 精细成型：气窑烧制技术利用气流的作用，使得烧制过程中可实现制品表面的润滑、研磨和抛光等处理，从而实现更加精细的成型。
4. 节能减排：气窑烧制技术可以通过气流的控制实现节能减排，降低能源的消耗和环境污染物的排放。
四、气窑烧制技术的优缺点1. 优点：(1) 温度控制精密，能够实现较高的烧结温度和均匀的温度分布。
(2) 可通过气氛控制实现不同色泽、光泽和陶瓷品质的改良。
(3) 通过气流的作用，使得烧制出的陶瓷制品形状精细，加工过程简单，生产效率高。
(4) 可通过气流调节进行能耗控制和排放减少，有利于环保和节能。
2. 缺点：(1) 燃料成本较高，占用了一定的空间。
(2) 烧制过程中需要消耗大量氧气，容易造成酸雨等环境污染。
加热炉全氧燃烧技术推广方案一、实施背景随着能源结构的调整和环保要求的提高，加热炉全氧燃烧技术作为一种清洁、高效的能源利用方式，正逐渐引起人们的关注。
全氧燃烧技术具有高温、高速、高氧浓度等特点，可以大大提高燃料的燃烧效率和降低污染物排放，同时能够实现能源的梯级利用，提高能源的综合利用率。
二、工作原理加热炉全氧燃烧技术的工作原理是将燃料与氧气进行完全混合，在加热炉内进行燃烧反应，生成高温高压的燃烧气体。
由于氧气浓度高，燃料能够实现完全燃烧，同时高温高压的燃烧气体也可以直接引入到加热炉内的物料中，实现对物料的均匀加热。
三、实施计划步骤1. 技术调研：了解相关企业的生产工艺、燃料品种和加热需求，为技术推广提供基础数据。
2. 方案设计：根据企业实际需求，进行全氧燃烧技术的方案设计，包括燃烧器的选型、氧气供应系统的设计、加热炉的改造等内容。
3. 技术交流：组织技术专家和企业代表进行技术交流，就技术方案的可行性进行深入探讨和研究。
4. 试验验证：在实验室或现场进行全氧燃烧技术的试验验证，确保技术的稳定性和可靠性。
5. 技术培训：对企业人员进行全氧燃烧技术的培训和指导，确保技术能够在生产中得到顺利应用。
四、适用范围加热炉全氧燃烧技术适用于各种需要进行加热处理的行业，如钢铁、有色金属、陶瓷、玻璃等领域。
同时，该技术还可以应用于废弃物处理、能源回收等领域。
五、创新要点1. 全氧燃烧技术可以提高燃料的燃烧效率，降低能源消耗和污染物排放。
2. 配合加热炉的改造，可以实现能源的梯级利用，提高能源的综合利用率。
3. 通过智能化控制系统，可以实现燃烧过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
六、预期效果1. 提高加热效率：全氧燃烧技术可以使得燃料在加热炉内实现快速、均匀的燃烧，提高加热效率。
2. 降低能源消耗：由于全氧燃烧技术可以提高燃料的燃烧效率，因此可以降低能源消耗，减少生产成本。
3. 降低污染物排放：由于全氧燃烧技术可以实现燃料完全燃烧，因此可以减少废气、废渣等污染物的排放，提高环保效益。
燃煤电厂节能减排措施1. 背景介绍燃煤电厂是目前全球主要的电力供应方式之一，而煤炭燃烧所产生的废气排放和能源消耗对环境造成了严重污染与浪费。
为了应对全球气候变化和环境保护需求，燃煤电厂需要采取一系列的节能减排措施，以减少废气排放和能源浪费，提高燃煤电厂的效益和可持续性。
2. 节能措施2.1 高效燃烧技术燃煤电厂可以采用先进的燃烧技术来提高燃煤能源的利用效率，减少二氧化碳等温室气体的排放。
其中一项重要的技术是燃烧控制系统的优化，通过精确控制煤炭的供应量、风量和燃烧温度，可以使燃煤电站的燃烧过程更加高效、稳定。
另外，采用先进的燃烧器和锅炉设计，增加燃烧设备的热效率，可以显著节约燃料消耗，并减少废气中的污染物排放。
2.2 回收利用余热燃煤电厂废气中所包含的高温烟气可以通过余热回收系统进行利用。
利用这些余热可以为其他工序供热，如锅炉进水预热、水加热以及厂区暖气系统等。
通过回收利用余热，不仅减少了燃料的消耗，同时也提高了整个电厂的能源利用效率。
2.3 采用高效节能设备燃煤电厂可以使用更高效的节能设备，如高效锅炉、高效发电机组以及高效烟气净化设备等。
通过使用这些设备，可以降低电厂的运行能耗，提高发电效率，并减少废气的排放和排放物的浓度。
此外，采用先进的控制系统，实现对设备的精确控制和运行优化，可以进一步提高设备的效能和节能效果。
3. 减排措施3.1 烟气脱硫系统燃煤电厂可以安装烟气脱硫系统，通过吸收法、吸附法、氧化法等方法，减少二氧化硫等有害气体的排放。
其中最常见的是湿法烟气脱硫技术，利用石灰石等吸收剂与烟气接触，吸收烟气中的二氧化硫。
这项技术可以有效地减少二氧化硫的排放浓度，降低大气污染的程度。
3.2 烟气除尘系统燃煤电厂的烟气中还包含着大量的悬浮颗粒物，通过安装烟气除尘系统可以有效地将颗粒物过滤和收集。
常见的颗粒物捕捉技术包括电除尘、袋式除尘、静电除尘和湿式除尘等。
这些技术能够有效地减少颗粒物的排放浓度，改善大气环境质量。
磁致气流富氧助燃系统与节能减排近几年中国大力提倡节能减排工作，富氧燃烧节能技术的节能效果毋庸置疑，目前的市场应用也是越来越多，目前国内深圳市磁能节能科技有限公司致力于磁能节能技术的研究和开发，拥有的磁致气流富氧助燃系统处于国内领先水平，在磁能应用领域取得了卓越成就。
富氧燃烧节能技术中制造富氧空气是关键，在当今全球能源短缺的情况下，使用磁致气流富氧助燃技术制造出的富氧空气更有利于节能燃烧。
磁致气流富氧助燃技术是一项最新的富氧空气制造方式。
在二十世纪八十年代提出理论，九十年代处于实验室阶段。
目前磁致气流富氧助燃技术已经处于市场推广应用阶段。
磁致气流富氧助燃技术的原理是利用氧分子和氮分子的不同的顺磁性和逆磁性，使得两种气体分子经过高磁磁场发生不同方向的偏转从而得到富氧空气和富氮空气，排出富氮空气，剩下的就是我们所需要的富氧空气。
（磁化前无序气流）（磁化后有序气流）众所周知空气主要是氧气和氮气两种组成的，在经过高磁磁组后，由于气体原子本身具有的特性，在磁场的作用下有序排列，形成有序的富氧磁致气流。
经研究表明，在燃烧过程中，氧气气体原子排列间隔有序能更加充分的和燃料接触燃烧，加大燃烧范围，提高火焰温度，更利于燃料的充分燃烧同时由于氧气和氮气本身具有顺磁和逆磁的特殊物理特性，经过高磁磁场后产生的富氧磁致气流氧气浓度比空气中的氧气浓度大幅提高，富氧气流中的氧气浓度更可高达28%-31%。
燃烧是空气中的氧气参与燃料氧化并同时发出光和热的过程，正常空气中氧气含量为21%。
富氧燃烧即增加助燃空气中的氧气含量完成的燃烧过程，简称OEC，它是一项节能高效的燃烧技术国内外的研究均表明，氧气的体积分数在28％-30%左右时最佳。
因为氧浓度过度增加时火焰温度增加反而较少，而制氧投资则猛增。
因此用富氧磁致气流进行富氧助燃节能具有更明显的节能优势。
同时采用磁致气流富氧助燃技术制造出的富氧空气均可由阀门加以适当控制。
空气经鼓风机送至磁组，形成含氧量28-31％的富氧空气，由水冷式罗茨泵抽取后经冷却管、再由罗茨泵抽取增压，经富氧稳定管，稳定富氧气体压力，在根据生产需要可调节富氧气体的流量，富氧空气再由后拱前端，通过具有扩散角的“富氧高温喷嘴”，喷入火焰内部，使火焰中的未完全燃烧物完全燃烧，可获得消烟除尘，提高火焰温度的效果。
化学燃烧与环境污染的控制与减少化学燃烧作为一种常见的能源转化方式，广泛运用于各个领域，但其过程往往伴随着环境污染问题。
本文将以化学燃烧与环境污染的关系为切入点，探讨其控制与减少的方法和意义。
一、化学燃烧与环境污染的关系化学燃烧是指物质与氧气发生剧烈氧化反应，产生能量和其他化学产物的过程。
燃烧反应常见于能源利用、工业生产和交通运输等领域，但这些过程往往会产生大量的污染物，对环境造成严重的影响。
1.1 大气污染燃烧过程中，常常会释放出大量的有害气体和颗粒物，如二氧化硫、氮氧化物、氮氧化物、悬浮颗粒物等。
这些污染物通过空气传播，形成大气污染。
大气污染不仅影响空气质量，还直接威胁人们的健康，导致呼吸系统疾病和心血管疾病的发生。
1.2 水体污染在燃烧过程中产生的大量废气和废水，如果没有得到适当的处理和控制，很容易排放到水体中，污染水资源。
废气中的有机物和重金属等物质会滞留在水中，长期累积导致水质污染，影响生态系统的正常运行。
1.3 声音污染大规模燃烧过程，如工业生产中的锅炉、发电厂和交通运输中的车辆等，会产生很高的噪音。
持续的噪音污染对人类的身心健康都有很大的危害，容易引发焦虑、精神紧张等问题。
二、为了减少化学燃烧过程中的环境污染，需要从不同的角度进行控制和减少。
2.1 资源利用优化提高化学燃烧过程中能源的利用效率，减少能源浪费，是减少环境污染的有效措施之一。
通过优化燃烧设备的设计，提高燃烧温度和燃烧效率，可以减少废气和废水的产生。
此外，引入新的清洁能源，如太阳能和风能等，可以进一步减少化学燃烧对环境的污染。
2.2 污染物治理技术在燃烧过程中产生的废气和废水，可以通过先进的治理技术进行处理。
例如，采用湿法脱硫技术可以有效去除烟气中的二氧化硫。
同时，通过垃圾分类、焚烧等方式处理生活垃圾，减少焚烧过程中产生的有害物质的排放。
2.3 节能减排政策政府可以通过出台相应的法律法规和政策，促进工业企业和交通运输行业的节能减排。
濮阳市华翔光源材料有限公司玻璃窑炉全氧燃烧项目简介1 企业简介濮阳市华翔光源材料有限公司位于河南省濮阳市文留镇濮阳工业园，紧靠中原油田腹地，文留镇是中原油田天然气主产区。
公司的前身是上海闵原集团下辖子公司扬州晨阑光源材料有限公司。
上海闵原集团公司下辖上海闵原电器有限公司、上海厚龙电器有限公司、上海精密机器有限公司、宜兴华珍公司、河南舞阳闵原电器有限公司、河南濮阳华珍电子有限公司、濮阳华翔光源材料有限公司，集团的主要产品有：跳泡、启辉器、节能灯芯柱、电光源特种玻璃及电光源相关设备，董事长蒋厚龙先生毕业于复旦大学电光源专业。
华翔公司于2005年至2007年先后收购原积玉玻璃制品有限公司、原华安玻璃制品有限公司，组建濮阳市华翔光源材料有限公司一厂、二厂、三厂。
华翔公司是一个朝气蓬勃的企业，占地面积150亩，现拥有7座玻璃窑炉，年产电光源特种玻璃管3.2万吨。
目前在职员工520人，其中高中级技术人员90名，80%的生产技术人员都是从事玻璃拉管行业10年以上，公司管理层有3人毕业于上海复旦大学电光源专业，与上海复旦大学电光源研究所一直保持着紧密合作关系，联合进行光源用特种玻璃管的各项技术工艺的改进，同时聘请该系有关专家出任濮阳市华翔光源有限公司的技术顾问。
公司主要产品是电光源用特种中铅、无铅玻璃管（公司专利申请号200810004409.5,此产品填补了省内空白），广泛用于节能灯行业（喇叭管、排气管、霓虹灯管、节能灯外管、彩色灯饰等）、电子指示显示行业（氖泡、跳泡、尖泡、二极管、电极等），并可根据用户要求提供玻璃管精切烧口、喇叭管火割、排气管切割、排气管烧口的后道加工服务；并有一支由资深光源行业技术工程师组成的售后服务小组。
公司现有7座玻璃窑炉，生产线28条，年产量近32000吨，公司采用先进的丹纳法生产工艺和公司自有专利技术（如可调温燃气火头，申请号200720070191.4；玻璃管用旋转管组件装置，申请号200820003284.X；两用型外端头玻璃管成型装置,申请号200820006426.8；两用型内端头玻璃管成型装置）,玻璃管各类检测测量设备齐全，外型尺寸一致性好、产品料性稳定，产品得到了用户的一致好评，也一跃成为国内第二大、河南省独家的光源特种玻璃管生产厂家。
“十四五”期间，对我国玻璃行业来说，面临着如何将“玻璃熔窑全氧燃烧技术”成果进一步产业化并为行业尽早实现节能减排和碳达峰碳中和，寻找可靠技术措施的重大工程技术问题。
玻璃熔窑全氧燃烧技术最显著的特点一是节能减排，二是提高玻璃质量，目前只有使用重油、天然气等高热值燃料，生产优质玻璃的企业才有动力和需求采用全氧燃烧技术。
通过近年的科研设计和生产实践，玻璃熔窑全氧燃烧技术已经在光伏玻璃、玻璃纤维、玻璃器皿、微晶玻璃等生产领域中广泛应用，其优异的提高玻璃质量、节能减排效果得到了充分验证，但广泛实施浮法玻璃全氧燃烧技术仍然面临着一些重大工程技术和经济问题，总的来说主要需要在以下几个方面开展技术创新：1优化全氧熔窑三维仿真模拟体系通过研究全氧燃烧玻璃熔窑火焰空间和玻璃液流场的三维数学模型，开发界面友好、操作方便、参数设置容易的全氧燃烧浮法玻璃熔窑三维仿真系统，使参与玻璃熔窑设计和仿真的工程技术人员只要输入熔窑结构、燃气布置和相关边界条件等参数，玻璃熔窑三维仿真系统将自动根据使用者提供的设计要求，完成CFD建模、求解和后处理三个步骤。
图1为全氧燃烧数学模拟火焰空间温度分布图。
图1 全氧燃烧数学模拟火焰空间温度分布图进一步形成玻璃原料COD值的快速测定、玻璃的Redox控制、熔体性能、澄清新工艺、火焰空间的数值模拟等理论与关键技术，为全氧燃烧条件下排除玻璃液中的微气泡，保证优质玻璃的熔制提供工艺指导。
2全氧浮法熔窑耐火材料国产化大型全氧浮法熔窑池宽超过11 m，比国内最大的全氧玻壳、玻璃纤维窑池宽30%以上。
到目前为止，国内已经建成了600 t/d、800 t/d规模的全氧燃烧平板玻璃生产线，主要耐火材料也都是国内配套，但要使窑炉达到高质量、长寿命，对大型全氧熔窑的结构安全、关键部位耐火材料的国产化还需要深入研究。
通过总结成功经验，克服存在的不足，持续改进、不断推进全氧玻璃熔窑关键耐火材料的国产化进程。
全氧窑的长宽比是一项重要指标。
全氧燃烧的应用全氧燃烧指的是使用纯氧作为燃料燃烧过程中的氧化剂，而不是使用空气中的氧气。
相比传统的空气燃烧，全氧燃烧具有许多优势和应用领域。
1. 高温燃烧领域：全氧燃烧在高温燃烧领域有广泛的应用。
其主要应用包括工业领域的熔炼、钢铁生产、玻璃加工、陶瓷生产等。
全氧燃烧可以提供高温、高纯度的燃烧环境，从而提高燃烧过程的效率和产能，并减少废气排放。
此外，全氧燃烧还可以用于高温热处理、石化工业中的裂解、重整等过程，提高产品质量和产能。
2. 节能环保领域：全氧燃烧在节能环保领域也有重要的应用。
与传统的空气燃烧相比，全氧燃烧可以提供更高的燃烧效率，减少燃料消耗，从而降低能源消耗和碳排放。
此外，全氧燃烧可以有效控制氮氧化物的生成，减少大气污染物的排放。
因此，在发电、锅炉、工业炉窑等领域中，全氧燃烧被广泛应用于节能减排措施中。
3. 废物处理领域：全氧燃烧在废物处理领域也具有重要应用价值。
传统的废物焚烧通常使用空气作为氧化剂，但其存在一些问题，如燃烧效率低、废气排放污染等。
采用全氧燃烧可以提高废物处理的效率和安全性。
全氧燃烧可以在高温下将废物完全氧化，减少有害物质的生成，提高资源回收利用率，并最大限度地降低废气中的污染物排放。
4. 金属冶炼领域：全氧燃烧在金属冶炼领域也有广泛应用。
传统的金属冶炼通常采用燃料和空气混合燃烧，但存在燃烧不完全、热效率低等问题。
全氧燃烧可以提供高温高纯度的燃烧环境，提高金属冶炼的效率和产品质量。
此外，全氧燃烧还可以应用于金属粉末冶金、金属表面处理等领域，提高生产效率和产品质量。
5. 化学工业领域：在化学工业领域，全氧燃烧可以应用于催化剂的制备、气相氧化反应等过程。
全氧燃烧可以提供高纯度的氧气，使催化剂的制备更加精确和稳定。
此外，全氧燃烧可以提供高温高压的氧化环境，促进气相氧化反应的进行，提高反应速率和产物收率。
6. 生物质能领域：在生物质能领域，全氧燃烧可以应用于生物质能发电、生物质热能利用等过程。
玻璃行业的全氧燃烧与污染减排
国际性油价逼近每桶100美元，无疑对工业能耗大户面临着巨大的压力。
节能是当务之急，而减少废气污染的排放，确保环境空气的净化，是各工业企业的重中之重。
作为一种高能耗产业的玻璃工业朝着高效率、高质量、低成本、环保化的发展。
玻璃熔窑由传统的空气助燃改造（或新增）为全氧助燃就成为其主要的发展方向。
一．全氧助燃与空气助燃的区别：
空气助燃燃烧反应：
CH4+２O2+ 8 N2→CO2 + 2 H2O+8 N2
全氧助燃燃烧反应：
CH4+２O2→CO2 + 2 H2O
全氧助燃由于氮气的大量减少，在玻璃液上方的燃烧产物中主要是水与二氧化碳，燃烧后的烟气体积比空气助燃烟气减少70-80%，使得熔窑在结构上大大简化。
全氧燃烧是玻璃行业节能减排的最佳选择。
近年来PSA VPSA新技术的应用大大降低了制氧成本。
这是我国玻璃行业未来实现节能减排的最经济、最有效的措施。
二．获取氧气的方法
作为工业气体的氧，主要产品来源于大气，经过空气分离的手段获得。
上海空气之星工业气体设备有限公司是专业制氧、制氮设备的厂商。
在多年V／PSA制氧设备生产的基础上、引进国外先进的制氧技术、采用cms－p1.3型、vop进口分子筛、进口切换阀门、配以先进的制氧循环流程、在常温的条件下，加压吸附、减压解吸的循环工艺、从大气中提取90-93的氧气。
V/PSA系列制氧机参数
从变压吸附中提取的氧气在玻璃熔窑上进行全氧燃烧其优点是：
1.改造燃烧效率节能25-40%。
2.污染减排显著，ＮＯx排放量降低80%以上，粉尘排放量减少70-80%。
3.投资成本低，窑炉结构简短，筑炉时间短，占地小，维修量少，不需要蓄热室、格子砖、减少了维修费用。
4.可以提高火焰底部温度，提高玻璃熔化量，燃烧无换向，窑炉废气的减少，使烟道系统规模大大缩小，NOx排量大大降低，其清除系统规模也缩小，消除了熔炉换向带来的对炉压及玻璃液面的不稳定，使温度和氧气分布更加重要稳定。
有助于减少条纹和小气泡，改善玻璃质量。
5.降低碹顶温度，延长熔炉寿命。
由于采用全氧燃烧，燃烧相对完全，火焰长度相对缩短，火焰上部温度降低，降低了碹顶的热负荷，既减轻对其的侵蚀，熔窑寿命相应延长。
6.节约能源，提高热效率。
空气中含氧量约21%，而氮气的含量为78%,氦、氩、氢等为1%。
采用空气助燃的燃烧过程中，只有氧气参加燃烧的反应，大量的氮气吸收了大量的燃烧反应放出的热，并从烟道排走，造成极大的浪费。
采用全氧助燃后的排烟量仅是空气助燃的1/3-1/4，排出炉外的热量大为降低，同时火焰温度高，辉度高，辐射传热强。
玻璃行业的全氧燃烧与污染减排
上海节能信息网2008-1-7 1:42:10 信息来源：上
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三. 全氧燃烧与空气助燃的经济性比较
全氧助燃给生产带来了很大的优点，但与空气助燃相比助燃空气来自大气，所付的代价甚微，而氧气则要从大气中分离，制取需进行设备投资及支付运行费用。
但全氧助燃直接带来的经
济效益就是能够节约燃料，减少熔窑投资费用，减少熔窑占地面积，减少脱硝设备的投入，减少ＮＯx氮氧化物的排放，达到净化环境的要求。
通过热力学计算表明，90-93%的氧气纯度燃烧反应产生的有效热量高（完全燃烧的热量，减少烟气带走的热量约40%）我们以甲烷为燃烧介质，与不同氧气浓度的空气进行燃烧反应，得到相同的有效热量的比较完全燃烧后的烟气温度为1600℃。
经过蓄热室换热，使得所有气体（包括甲烷、空气、富氧，纯氧）的温度为600℃
全氧燃烧的范围，适用于玻璃熔窑中以重油、煤焦油，天然气及煤转炉的煤气的助燃。
四. 全氧燃烧的燃烧器
适用于玻璃熔窑的燃烧器与重油燃烧器，煤焦油燃烧器，天然气燃烧器，煤气燃烧器，适用各种熔化炉的燃烧器的结构。
采用氧气引射与气体=相流混合技术，独特的喷孔设计，使得燃气能完全燃烧，火焰明亮，其火焰的长度火焰锥角及火焰形状，根据用户要求和熔窑型，燃料介质设计的专用燃烧器，配有调整机构装置及安全装置不回火、不脱火、燃烧效率达到99.5%。
具有耐高温性能的特点，使燃烧器能经久耐用。
据资料介绍国外一座蓄热式横火焰瓶罐玻璃池窑在1997年大修时改造全氧熔窑后的对比情况。
法国Gerreshciner玻璃公司2#窑改造前后对比
全氧助熔玻璃熔窑，在窑炉热点等局部特定部位能用纯氧喷枪加热，促进玻璃熔化和澄清，其优点是：
①可提高5-15%出料量
②提高热效率可节能2-10%
③有助于减少气泡和条纹，改善玻璃质量
④减少污染排放5-20%
⑤可克服蓄热室的限制，延长窑炉寿命
增加产量的主要条件是给增加玻璃的热量，追加热能，可凭借氧气助燃提高燃烧火焰的强度。
不仅能提高溶液率，还会提高玻璃液的温度。
增强火焰与玻璃液体之间的热交换率，并且由此而改善澄清效果，促进杂质的熔融。
在研究提高熔窑熔化率可能性的时候，要重视给定的作业参数，
1.窑炉型号、炉膛面积、燃烧温度、热效率、熔化率；
2. 碹顶所能承载的最高温度；
3. 上部结构的保温等级
4. 助燃空气的预热温度和被焰覆盖的熔体面积；
5. 熔窑保温、吸热与热损失；
6. 耐火材料的等级；
7. 燃烧介质及需求量Nm3/d；
8. 燃烧器型式及数量；
9. 产品原料；
10. 产品产量；
其他因素熔窑玻璃液对流模式中的速度、温度的关系，玻璃液在熔窑中停留的时间，优化玻璃的配合料，尤其是选用合适的澄清剂。
玻璃行业的全氧燃烧与污染减排
上海节能信息网2008-1-7 1:42:10 信息来源：上
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五．减少废气中的污染物的排放
玻璃熔窑废气中污染物主要有烟尘，二氧化碳，二氧化硫及氮氧化物。
二氧化碳是地球表面气温升高的因素，脱硫技术的应用是玻璃熔窑降低成本能耗，减少二氧化碳排放最有效的措施。
脱硫技术，主要是对烟尘、二氧化碳、二氧化硫从烟道中排放废气的处理。
据资料统计，目前已安装了除尘，脱硫设备的玻璃厂约占玻璃企业的3%。
因此玻璃熔窑的废气污染物的治理，必须采用脱硫和脱硝治理技术。
脱硫技术是国内已有很成熟的技术，目前，石灰石(CaCo3)脱硫技术比较成熟。
燃煤发电厂一般都采用石灰石脱硫技术。
采用石灰石脱硫技术以石灰石作为脱硫剂。
其主要设备：GGH（烟气换热器）吸收塔，浆液循环泵，增压风机，石膏排出泵，石膏浆液泵，皮带脱水机，皮带输送机等。
以石灰石作为脱硫剂，将caco3配制成浓度为20%左右的浆液，灌入吸附塔，依靠浆液循环泵在吸收塔内呈雨淋状，经过GGH换热器后，原烟气进入吸收塔与浆液充分反应，生成石膏Cao42H2o，石膏经泵送至脱水机，除尘其中水份，质量合格的石膏落入皮带输送机送入石膏仓，而脱去硫的净烟气通过GGH换热器后排入大气。
烟气通过脱硫后，大部分硫化物被除去，烟气中的粉尘再一次得到净化。
脱硝主要是对玻璃熔窑中排放的氮氧化物。
(ＮＯx)它是导致区域环境质量恶化的重要因素：
1.是造成酸雨的主要因素。
2.生成光学烟雾，降低大气能见度。
3.可导致人体呼吸系统功能紊乱。
4.腐蚀材料及对有助于吸收二氧化碳的植物和树木造成伤害。
玻璃熔窑废气中氮氧化物产生主要来源：
①原料中的硝酸盐分解
②燃料中含氮物质的燃烧
③空气中氮的燃烧。
氮氧化物ＮＯx主要是一氧化氮ＮＯ和二氧化氮ＮＯ2。
玻璃熔窑中氮氧化物ＮＯx初始90-95%ＮＯ，但在排放过程中，随着浓度的下降逐渐转为ＮＯ2。
一座50T／d的器皿玻璃熔窑炉的ＮＯx排放相当于6000-12000辆汽车的排放量，一座300T／d的平板玻璃窑炉的排放量相当于18000-36000辆汽车尾气的排放量．由此可见玻璃熔窑炉氮氧化物的排放量是不可忽视的。
玻璃熔窑炉废气中NOx排放浓度
六．如何降低废气排放时的NOx浓度和NOx的排放量。
改造玻璃熔窑炉结构采用全氧燃烧是最佳的选择。
１．玻璃熔窑型适应全氧燃烧窑炉的要求及耐火材料的选用。
如采用高铬砖，电熔ＡＺＳ砖等，其优点：
①污染减排显著
②延长熔窑寿命2-3年，一座30m2玻璃熔窑可直接减少投资约100万元以上。
③不须采用3R、SCR和SNC脱硝技术，可减少NxO污染减排设备的投入和费用２．采用变压吸附制氧机，产出90-93的氧气浓度的全氧燃烧，配备使用AGB-2型系列燃气，燃油的燃烧器，将燃料＋氧气＝相混合流，一起进入窑内，熔窑内辐射热大大增强，促使玻璃液吸收热量快，减少烟道带走的热损失约40%，使整个燃烧过程变得更加重要有效。
