包装制程稽核作业流程图

包装车间工作流程图标题：包装车间工作流程图引言概述：包装车间是生产线上的一个重要环节，它负责对产品进行包装，确保产品的安全和整洁。

本文将详细介绍包装车间的工作流程图，包括四个部分：物料准备、包装操作、质量检验和成品入库。

一、物料准备：1.1 物料收集：包装车间根据生产计划，收集所需的包装材料和工具，如纸箱、胶带、泡沫垫等。

1.2 物料检查：对收集到的物料进行检查，确保其质量和数量符合要求，如纸箱是否完好，泡沫垫是否齐全等。

1.3 物料存储：将检查合格的物料按照规定的存储方式进行分类、标识和存放，以便后续使用。

二、包装操作：2.1 包装准备：根据产品的特点和包装要求，选择适当的包装材料和包装方式，如纸箱包装、气泡膜包装等。

2.2 包装操作：将产品放入包装材料中，并按照规定的包装方式进行包装，如折叠纸箱、包裹气泡膜等。

2.3 包装标识：在包装好的产品上标识相关信息，如产品型号、数量、生产日期等，以便后续追溯和管理。

三、质量检验：3.1 外观检查：对包装好的产品进行外观检查，确保产品没有损坏、污染等问题。

3.2 尺寸检测：对包装好的产品进行尺寸测量，确保产品的尺寸符合要求。

3.3 包装完整性检查：对包装材料进行检查，确保包装完好，没有破损或松动的情况。

四、成品入库：4.1 入库登记：将经过包装和质量检验的产品进行入库登记，记录产品的相关信息，如入库时间、数量等。

4.2 包装材料处理：对包装材料进行处理，如回收利用或进行分类处理，以减少资源浪费。

4.3 成品存储：将入库的产品按照规定的存储方式进行分类、标识和存放，以便后续发货或销售。

综上所述，包装车间的工作流程图包括物料准备、包装操作、质量检验和成品入库四个部分。

通过严格的操作流程和质量控制，包装车间能够确保产品的安全、整洁和质量符合要求，为后续的发货和销售提供有力支持。

版本（次）
生效日期
规定静止时间内就使用，对品质存在较大的隐患。

5>环境：环境也是影响生产中的一大要素，温湿度、含尘量都是环境因
素，如：无尘室内的温湿度不在范围内，会导致菲林涨缩。

5.2.3持续未改善处理办法：
1>所有违规现场由当站品保要求责任制程主管书面对策改善。

2>以月为单位针对各制程人员违规稽核缺失前三项，设定月目标，以单
项违规次数降低50%做为下月目标值。

3>如设定目标第一个月未达成时，将以看板宣导方式，将未达标项目张
贴作业现场。

4>如设定目标第二个月未达成时，将以看板宣导方式，将未达标项目张
贴制造部办公室，供制造最高主管，每日开会宣导。

5>如设定目标第三个月未达成时，将对制程课长及主任呈报处理。

处理
结果由稽核统一归档。

5.2.4若查核标准互有抵触时，按下列规范为准:
1>作业规范，
2>操作规范
3>最新联络单
4>最新会议记录
+0.15+0.30NG NG OK 30mm 30mm 5mm 60-100mm。

益阳天格印业高新区分公司1.目的明确制程稽核作业流程，完善制程稽核作业，使生产部作业严格按照QC工程图和相关制程文件要求进行生产，保证成品品质符合要求。

2.范围适用于生产车间、产成品仓库、出货站台区域管制。

3.名词解释稽核:制程品管按QC工程图的项目、频率检查生产人员的首检和自检,各制程参数的执行状况:如：糊化温度、粘度，模切压力，油墨粘度等。

4.职责4.1 生产部：生产自主检查、调试，控制，异常处理；4.2 质控部：稽核生产相关人员的执行状况、工艺参数执行状况稽核、产成品及半成品规格符合性以及出现异常时进行反馈、处理及改善追踪。

5.作业内容：5.1 制程稽核作业流程图见附件一；5.2 制程调试和控制：生产部班组根据《QC工程图》和相关制程文件要求，调整制程参数，使其控制点在允许的误差范围之内。

5.3 稽核内容和频次：质控部质控员组根据《QC工程图》规定的项目和频次对制程工艺和半成品及成品品质进行检查，并将稽核结果记录在《平板线稽核巡检表》、《水印稽核巡检表》、《后工序巡检记录表》上。

5.4 过程异常及处理：质控部质检在稽核过程中发现控制点异常应立即通知相关生产人员进行调整，直到调整至规定要求，并填写《制程异常改善通知单》提报质控部主管。

如果该员不予以配合，应报告生产主管进行协调，并将情况如实记录。

5.5制程品异常处理：质控部制程稽核人员在稽核过程中发现制程品异常，对已生产或入库的产成品进行检查，并通知制造人员追溯全部不良品，依《不合格品控制程序》作业。

5.6稽核异常的处罚：质控部主管依据异常情况发现制程品质异常进行分析，如果异常是人为原因造成，依据《品质奖惩作业办法》进行提报处罚，并会签相关责任部门主管。

非人为原因则不予处罚。

发现制程品异常，经复查仍未改善的则应依据《品质奖惩作业办法》进行处罚。

5.7 特殊情况下的制程稽核5.7.1 首检时发现的异常项目或者异常机台作为本班的重点稽核点；5.7.2 在本月制程稽核异常中排列前三位的稽核项目，应列为下一个月的稽核重点，稽核频次加倍。

包装审核流程受控状态：发放编号：编制：品管部审核：批准：包装审核流程1 目的为使包装审核的工作能够在各部门的相互配合下有效快速的完成，同时使我公司包装更加规范化，特制定此流程。

2 适用范围本流程适用于集团公司负责包装的设计审核、制版、印刷等流程的相关部门。

3 职责3.1 研发部负责产品配方中使用的各种原辅料、添加剂的食品安全相关法律法规符合性的审查，并为包装配料标签的设计提供产品的真实配方。

3.2 品管部负责产品名称、包装设计等相关法律、法规符合性的审核。

3.3 品管部负责根据研发部提供的配方表编制包装袋的配料表，同时负责协调各产品相应的生产厂区品控化验室对我公司尚不具备检测能力的其他营养成分外检。

3.4 检验中心负责产品营养标签中能量、蛋白质、脂肪、碳水化合物、钠等五项强制标示项目的检测，做出判定并出具营养成分表。

3.5 市场部负责产品的名称、包装设计、条形码相关法规符合性的审核。

3.6 采购部负责分配新包装的供应商，协调由供应商制版。

3.7 各厂区负责包装与真实配料符合性的监督、审核。

4 工作程序4.1 产品包装设计、印刷的通知4.1.1 新产品通过品尝后，由研发部下发品尝通过通知，由市场部组织研发部、品管部沟通确定新产品的命名，市场部订出推广计划（包括要求提供配料、产品规格、样品数量等）。

4.1.2 常规产品因配方调整需改变配料标签的，由研发部24h之内向市场部、品管部提出纸版更改包装的设计、印刷通知，并将配方提供给品管部，双方填写《配方工艺收到、发放、回收记录表》，同时将样品送检测中心进行营养标签的检测。

4.1.3 因包装相关法律法规的新发布实施、调整等需改变包装标示标签的，由品管部24h之内提出更改包装的设计印刷通知。

需跟客户确定产品标签的包装更改前，相关人员及时与客户沟通包装变更情况，变更后的新包装找客户确认。

（如餐饮客户）各相关部门共同签字确认。

4.1.4 因营销策划需求需更改产品包装的，由市场部24h之内负责向品管部提出包装更改的通知，如果包装更改涉及产品的配方及保质期及贮存方法的更改，要一并通知研发部。

包装车间工作流程图一、概述包装车间是一个重要的环节，它涉及到产品的最后一道工序，直接关系到产品的质量和外观。

本文将详细介绍包装车间的工作流程，包括原材料准备、包装设备操作、包装过程控制、质量检验等环节。

二、原材料准备1. 原材料收集：包装车间的工作人员根据生产计划，及时收集所需的包装材料，如纸箱、塑料袋、标签等。

2. 原材料检查：对收集到的原材料进行检查，确保其质量符合要求，如纸箱是否完好无损，标签是否清晰可读等。

三、包装设备操作1. 设备准备：包装车间工作人员根据生产计划，提前准备好所需的包装设备，如封箱机、打码机等。

2. 设备调试：对包装设备进行调试，确保其正常运行，如调整封箱机的封口温度、打码机的打印位置等。

四、包装过程控制1. 包装计划制定：根据生产计划和产品特性，制定合理的包装方案，包括包装方式、包装材料使用量等。

2. 包装操作规范：制定包装操作规范，明确每个工序的操作要求，如产品的摆放位置、包装材料的使用方法等。

3. 包装过程监控：包装车间工作人员对包装过程进行监控，确保每个工序按照规范进行，如检查产品摆放是否正确、包装材料是否使用合理等。

五、质量检验1. 外观检查：对包装好的产品进行外观检查，确保产品外观无损、标签清晰可读等。

2. 尺寸测量：对包装好的产品进行尺寸测量，确保产品尺寸符合要求。

3. 包装质量记录：将包装质量情况记录下来，包括外观检查结果、尺寸测量数据等，以备后续追溯和分析。

六、包装材料管理1. 包装材料库存管理：包装车间工作人员对包装材料进行库存管理，确保及时补充和使用。

2. 包装材料消耗统计：对包装材料的消耗进行统计，以便进行成本控制和生产计划调整。

七、环境卫生管理1. 车间清洁：保持包装车间的整洁和清洁，定期清理垃圾和杂物。

2. 环境卫生检查：定期对包装车间的环境卫生进行检查，确保符合相关卫生要求。

八、安全生产管理1. 安全培训：对包装车间的工作人员进行安全生产培训，提高其安全意识和应急处理能力。

包装车间工作流程图一、工作流程概述包装车间是一个关键的生产环节，负责将生产完成的产品进行包装和标识，确保产品的质量和安全。

本文将详细描述包装车间的工作流程，包括接收产品、检查、包装、标识和出库等环节。

二、工作流程详述1. 接收产品1.1 从生产车间接收产品，确认数量和品种是否与生产计划一致。

1.2 对接收的产品进行初步检查，包括外观、尺寸和分量等方面的检验。

1.3 将产品按照规定的存放区域进行分类和归档。

2. 检查2.1 对产品进行质量检查，包括外观、尺寸、标签等方面的检验。

2.2 如果发现产品存在质量问题，及时通知生产车间进行修复或者重新生产。

2.3 记录检查结果，包括合格和不合格的产品数量。

3. 包装3.1 根据产品的特性和要求，选择合适的包装材料和包装方式。

3.2 将产品放入包装材料中，注意保护产品的完整性和安全性。

3.3 使用包装设备进行封装和密封，确保包装的坚固和防水性。

3.4 完成包装后，进行包装质量检查，确保包装符合相关标准和要求。

4. 标识4.1 为每一个包装好的产品添加标识，包括产品名称、规格、生产日期等信息。

4.2 使用标识设备进行标识，确保标识的清晰和持久性。

4.3 根据产品的不同特性和目的，可以添加特殊标识，如警示标识或者防伪标识等。

5. 出库5.1 将已包装和标识好的产品按照定单要求进行分拣和配载。

5.2 根据出库清单，将产品装车并记录相关信息，如出库时间、车牌号等。

5.3 完成出库后，对出库的产品进行最后一次检查，确保产品的数量和质量无误。

三、工作流程优化为了提高包装车间的工作效率和质量，可以考虑以下优化措施：1. 引入自动化设备，如自动包装机和标识机，减少人工操作和提高生产效率。

2. 优化包装材料的选择和使用，选择环保、易于回收的材料，降低成本和环境影响。

3. 建立标准化的包装和标识流程，确保每一个环节都按照规定进行操作，提高产品的一致性和品质。

4. 建立完善的质量管理体系，包括质量检查、不良品处理和问题反馈等环节，及时发现和解决质量问题。

文件名称：检品车间包装作业流程文件编号：
版本 /次：A/0 更改单号：
第1页，共1页生效日期：
1 目的：使产品包装井然有序，降低包装的出错机率。

2 适用范围：进入包装区域的待包装产品。

3 职责：
3.1车间主任负责检品车间的生产管理及工作现场监督。

3.2包装班组长对包装活动的管理和进入包装区辅料的管理。

3.3包装后一道监督前一道的作业规范。

3.4对包装数字统计与管理。

3.5包装班长对产品的包装质量的管理。

4 作业程序：
4.1进入包装的产品先对照包装工艺单，分清产品和其相对应的辅料。

4.2将要包装的产品平整置于包装台上，查看洗标后按包装作业基准开始操作。

4.3折叠好后平整套入袋内,插入相应的纸卡再封上袋口。

4.4已包装好的产品整齐的放入合格品筐中。

4.5装箱人员领取相应的纸箱,按入数装箱,不能多装、少装、错装。

4.6 装箱完毕后,由封箱人员牢固将胶带封于纸箱上，并贴上检针济，推出包装区域。

4.7 成品箱按不同的品种堆放于垫板上，并出示产品“入库单”，由仓管员核对签收。

5 相关文件：
5.1包装作业基准书
5.2包装确认样
5.3包装工艺单
5.4不合格品控制程序
6 相关记录：
6.1入库单
6.2包装日报表
6.3生产指令单
6.4生产计划表
1。

包装车间工作流程图一、概述包装车间是一个关键的生产环节，负责对成品进行包装，确保产品的安全运输和销售。

本文将详细介绍包装车间的工作流程图，包括原料准备、包装材料准备、包装操作、质量检验和出货等环节。

二、工作流程图1. 原料准备a. 接收成品：包装车间接收来自生产车间的成品，包括数量和种类。

b. 核对成品：核对接收的成品数量和种类是否与生产车间提供的信息一致。

c. 存储成品：将成品按照种类进行分类存储，确保易于取用。

2. 包装材料准备a. 确定包装材料：根据产品的特性和要求，确定适用的包装材料，如纸箱、泡沫板等。

b. 订单制作：根据成品的数量和种类，制作相应的包装材料订单。

c. 包装材料收货：接收包装材料，并进行数量和质量的检查。

d. 包装材料存储：按照类型和规格将包装材料进行分类存储，确保易于取用。

3. 包装操作a. 包装准备：根据成品的种类和规格，准备相应的包装工具和设备，如封箱机、打包机等。

b. 包装指导：根据产品的包装要求，提供包装操作指导，确保每个成品的包装质量一致。

c. 包装操作：根据指导进行包装操作，包括装箱、封箱、贴标签等。

d. 包装记录：记录每个成品的包装信息，包括包装时间、操作人员等。

4. 质量检验a. 外观检查：对每个包装好的成品进行外观检查，确保没有破损、污染等问题。

b. 尺寸检查：对每个包装好的成品进行尺寸检查，确保符合产品要求。

c. 批量抽检：定期抽取一定数量的成品进行质量抽检，确保整体质量水平。

5. 出货a. 出货准备：根据订单要求，准备相应的出货清单和相关文件。

b. 出货操作：根据出货清单，将包装好的成品按照订单要求进行装车或发货。

c. 出货记录：记录每个出货批次的相关信息，包括时间、车辆信息等。

三、总结包装车间的工作流程图涵盖了原料准备、包装材料准备、包装操作、质量检验和出货等环节。

通过严格的流程控制和质量检查，确保产品包装的质量和符合要求。

这些步骤的执行不仅保证了产品的安全运输和销售，还提高了客户满意度和企业形象。