下载文档原格式
1 范围本规程适用于公司生产的集箱、蛇形管中的铁磁性材料表面或近表面的裂纹和其他缺陷的检查，对于本公司铁磁性材料的设备及部件年检也可参照本规程检测。
2引用标准《压力容器安全监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》GB11533-1989 标准对数视力表JB/T4730-2005 承压设备无损检测JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T8290-1998 磁粉探伤机XH/QC08-2010 无损检测设备检定规程3 磁粉检测人员资格磁粉检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格，各级别人员只能从事与该方法和资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近距离视力和远距离视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定，并且1年检查1次，不得有色盲。
4 检测设备、器材和材料4.1 设备磁粉检测设备必须满足JB/T8290中的要求。
本规程采用主要采用Y1-AC型磁粉探伤仪。
4.2 磁粉采用具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁的黑色或红色磁粉.（必要时使用反差增强剂）。
且磁粉之间不应相互吸引，磁粉的粒度不小于300目，磁粉性能的其它要求应符合JB/T6063的规定。
4.3 载液载液通常使用洁净的可饮用水并可加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂，其性能要求如下：a）良好的湿润性，即可湿润全部被检区域；b）良好的可分散性，既彻底分散磁粉颗粒而没有明显的磁粉凝结；c）不起化学反应，不应造成磁粉悬液变质；d）呈碱性，但PH值不应过10.5；e）无泡沫、无异味4.4 湿磁粉悬浮液的浓度非荧光磁悬液的浓度：配制浓度为10～25g/L,沉淀浓度为1.2～2.4ml/100ml。
4.5设备校验和系统灵敏度评价4.5.1 磁粉检测用设备应按无损检测设备检定规程进行定期校验。
磁粉检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证磁粉检测的工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1.2适用范围1.1 本规程适用于铁磁性材料（磁导率≥1）制成的设备及其零部件之表面或近表面缺陷的检测和等级评定；1.2 本规程适用于连续电磁轭式磁粉检测和线圈磁化法的方法和要求。
2.0编制依据2.1本程序依据JB/T4730-2005.4《承压设备无损检测》编制；2.2本程序参照锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会编写的《磁粉检测》编制。
3.0检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：3.1.1交流电磁轭式磁粉检测仪3.1.2线圈磁化法；3.2 为保证磁粉检测结果的可靠，磁粉探伤仪要进行定期校验，必要时可进行随机校验；3.3 磁轭提升力的校验：便携式交流磁轭式磁粉探伤仪（磁轭间距≤200mm），其提升力至少为45N（约4.5kg）；3.4 磁粉及磁悬液3.4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，通常有Fe3O4和Fe2O3二种。
本公司采用喷罐式黑油磁悬液和湿式荧光磁粉；3.4.2 磁粉粒度应均匀，湿磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。
本公司采用喷罐式黑油磁悬液、荧光磁粉；3.4.3 磁粉的颜色选定，是以工件表面与磁粉颜色形成有较高的对比度而定。
通常非荧光磁粉的颜色有：黑色、白色和红色几种，非荧光磁粉本公司采用黑色；3.4.4 当出现特殊情况下非荧光磁粉或采用荧光磁粉检测时采取现场自行配制，但必须满足如下要求：a). 湿式非荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。
通常煤油和变压器比例各50%。
其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加10～20g磁粉；b). 湿式荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。
通常煤油和变压器比例各50%。
其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加1～3g荧光磁粉；c).对配制的磁悬液须进行浓度测试，其方法为：以每100ml磁悬液盛入浓度测定管内，非荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀体积为1.2～2.4ml为合格。
磁粉探伤操作规程1目的该项操作规程，对压力容器产品的磁粉探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于原材料板材及管材的探伤，并且也适用于加工产品锻件、铸件、焊接件的探伤。
3操作规程3.1预清洗所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。
3.2缺陷的探伤磁粉探伤应以确保满意的测出任何方面的有害缺陷为准。
使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
3.3探伤方法的选择1)湿法磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
2)干法磁粉应直接喷或撒在被检区域，并除去过量的磁粉，轻轻地震动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。
应注意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示。
3)检测近表面缺陷检测近表面缺陷时，应采用湿粉连续法，因为非金属夹杂物引起的漏磁通值最小，检测大型铸件或焊接件中近表面缺陷时，可采用干粉连续法。
4)周向磁化在检测任何圆筒形试件的内表面缺陷时，都应采用中心导体法;试件与中心导体之间应有间隙，避免彼此直接接触。
当电流直接通过试件时，应注意防止在电接触面处烧伤，所有接触面都应是清洁的。
5)纵向磁化用螺线圈磁化试件时，为了得到充分磁化，试件应放在螺线圈内的适当位置上。
螺线圈的尺寸应足以容纳试件。
3.4退磁将零件放于直流电磁场中，不断改变电流方向并逐渐将电流降至零值。
大型零件可使用移动式电磁铁或电磁线圈分区退磁。
3.5后清洗在检验并退磁后，应把试件上所有的磁粉清洗干净;应该注意彻底清除孔和空腔内的所有堵塞物。
注:磁粉探伤遵循的标准1.钢制压力容器磁粉探伤标准JB3965-85标准适用于检查铁磁性材料制成的压力容器焊缝及工件表面或近表面的裂纹和其他缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品及成品也可参照本标准检验。
2.压力容器锻件磁粉探伤标准JB4248-86标准适用于检查铁磁性材料制成的压力容器锻件以及高压紧固件的表面和近表面缺陷。
磁粉检测工艺规程1.1适用范围1.1.1本工艺规程适用于锅炉压力容器和压力管道及其零部件的表面、近表面缺陷的磁粉检测和缺陷等级评定。
I2kC4。
1.2设备和磁粉1.2.1设备1.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。
1.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格，当磁轭式检测设备的磁轭间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。
oMauW。
1.2.1.3荧光磁粉检测，使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000μm/cm，紫外线的波长应在0.32～0.40μm的范围内。
Sq9NW。
1.2.1.4退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于160A/m。
1.2.2磁粉及磁悬液1.2.2.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
1.2.2.2磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm，干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。
hDVBG。
21.2.2.3磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
1.2.2.4湿粉法应用煤油或水作为分散剂，若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
Ou9HI。
1.2.2.5磁悬液的浓度：荧光磁粉浓度为1～3δ/L，非荧光磁粉浓度为10～20δ/L。
1.2.2.6循环使用的磁悬液应定期进行测定，测定前，应对循环系统进行充分的搅拌，搅拌的时间应不少于30min。
一般情况下，每100ml磁悬液中的非荧光磁粉的沉淀体积应不超过1.2～2.4ml，荧光磁粉的沉淀体积应不超过0.1～0.5ml。
测定前应通过循环系统对磁悬液充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。
ejpLu。
1.3表面准备1.3.1被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
1.3.2被检工件表面不得有氧化皮、焊接飞溅和油脂或其它粘附磁粉的物质。
1总则本规程规定了磁粉检测的人员、设备检测方法及缺陷的评定。
适用于本单位对铁磁性材料和焊接接头近表面和表面缺陷采用非荧光湿式磁粉连续磁化法的检测及评定。
2 引用标准GB150 压力容器GB151 管壳式换热器JB/T4730—2005 承压设备无损检测JB/T6065 磁粉检测用试片JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程3 检测人员3.1 检测人员必须经过培训，并取得相应的资格。
3.2 检测人员未经矫正或矫正视力应不低于5.0，并每年检查一次。
3.3 检测人员不得有色盲。
4 磁粉检测设备及器材4.1 磁粉检测设备4.1.1 本单位设备及性能见表14.1.2 电磁扼的提升力每半年校验一次。
在磁扼损伤修复后应重新校验。
4.2 磁粉检测用标准试片4.2.1 磁粉检测标准试片有A1型和C型，主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区及磁化方法是否正确。
4.2.2 磁粉检测时一般应选用A1—30/100型标准试片，当检测坡口等狭小部位，A1试片使用不便时，一般选用C—15/50型标准试片。
具体见表2。
表2 标准试片的类型、规格和图形4.2.3 连续法检测时将试片无人工缺陷的面朝外。
为了使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将试片平整的粘贴在被检面上，胶带不能覆盖试片上人工缺陷。
4.2.4 试片表面有锈蚀、摺折或磁特性发生改变时不得继续使用。
4.3 磁粉（磁膏）和磁悬液4.3.1 一般用磁膏配制磁悬液（磁悬液浓度见表3），磁膏选用上海宏达。
4.3.2 磁悬液一般用水做载液，将磁膏均匀挤出100mm左右，加入1L水搅拌均匀即达到10-25g/L的要求。
表3 磁悬液浓度磁粉类型配制浓度，g/L 沉淀浓度（含固体量），ml/100ml非荧光磁粉10～25 1.2～2.4荧光磁粉0.5～3.0 0.1～0.44.4 其他器材4.4.1 反差增强剂在检测较粗糙的表面时采用，一般为购买成品。
磁粉检测的工艺规程磁粉检测是一种常见的无损检测方法，广泛应用于工业领域。
下面是一份磁粉检测的工艺规程。
1. 目的磁粉检测的目的是通过利用磁场和磁粉的性质来检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、夹杂等，以确保材料的质量。
2. 范围该工艺规程适用于所有需要进行磁粉检测的材料和零部件。
3. 设备准备3.1 磁粉检测设备：- 磁粉检测机或电磁吊- 磁粉粉剂和添加剂- 磁场强度计- 磁粉检测灯- 清洁布和化学品3.2 准备被检测材料或零部件：- 清洁表面，确保没有油脂、污垢等杂质- 对于非磁性材料，需对其进行磁化处理4. 检测操作4.1 设定磁场：- 根据被检测材料的特点和尺寸，设定适当的磁场强度- 确保磁场均匀，无死角4.2 准备磁粉混合溶液：- 将磁粉粉剂和添加剂按要求混合，制成磁粉混合溶液4.3 涂敷磁粉混合溶液：- 均匀涂敷磁粉混合溶液于被检测材料表面，确保覆盖整个检测区域4.4 磁化：- 使用磁粉检测机或电磁吊对被检测材料进行磁化- 确保磁场方向和磁场强度符合要求4.5 观察和记录：- 使用磁粉检测灯照射被检测材料- 观察磁粉的聚集情况，标记出缺陷位置- 记录缺陷的位置、大小和形状等信息5. 结果评定5.1 根据检测结果，判断缺陷的类型、大小和严重程度5.2 根据相关标准和要求，判定被检材料的合格与否6. 保存和报告6.1 对于合格材料，及时清除磁粉残留，并进行必要的清洁和防腐处理6.2 对于不合格材料，根据要求进行标记或报废处理6.3 保存检测记录，包括磁化参数、磁粉混合溶液配方、检测结果等6.4 编写磁粉检测报告，详细描述检测过程、结果和评定等，并保存备查。
以上是一份磁粉检测的工艺规程，该规程应根据实际情况进行具体调整和执行。
续写：7. 安全措施7.1 操作人员应穿戴适当的个人防护装备，包括手套、防护眼镜和呼吸器等，以保护自身安全。
7.2 磁粉粉剂和添加剂应存放在干燥、通风的地方，远离火源和易燃物。
1. 范围适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面近表面缺陷的检测。
2.引用标准法规GB/T16673-1996 无损检测用黑光源辐射的测量JB/T4730-2005 承压设备无损检测JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉JB/T6065-2004 无损检测磁粉检测用试片JB/T8290-1998 磁粉探伤机3. 检测人员3.1、磁粉检测人员上岗前, 应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求, 取得磁粉检测资格, 且只能从事相应资格的检测工作。
3.2、磁粉检测人员的矫正视力应不低于5.0, 并每年检查一次, 不得有色盲。
4. 检测设备、器材和材料4.1.设备磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
4.1.1.当磁轭间距最大时, 交流电磁轭的提升力≮44N, 直流电磁轭的提升力≮177N.4.1.2、剩磁法检测时, 交流探伤机必配备断电相位控制器。
4.1.3、荧光磁粉检测时, 黑光灯在工作表面的照度≥1000μw/ , 黑光的波长λ=320nm~400nm,中心波长λ≈365nm。
黑光源应符合GB/T16673的规定。
4.1.4.退磁装置应保证退磁后表面剩磁≤0.3mT4.2.辅助器材一般包括下列器材:a)A1型、C型、D型和M1型试片, 磁场指示器；b)磁场强度计及毫特斯拉计；c)磁悬液浓度沉淀管；d)2~10倍放大镜；d)白光照度计；f)黑光灯；g)黑光辐照计。
4.3.磁粉、载液、磁悬液4.3.1、磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁, 并与工件表面的颜色对比度要较高。
其他要求应符合GB/T6063的规定。
4.3.2、载液为水时, 应加入防锈剂、表面活性剂及清洗剂。
载液为油时, 其运动粘度在38℃时应小于或等于3.0 /s, 使用温度小于或等于5.0 /s, 闪点不低于94℃, 且无荧光和异味。
4.3.3.磁悬液浓度范围应符合表1的规定。
测定前应充分搅匀。
表1 磁悬液浓度4.4.标准试块4.4.1、一般应选用A1-30/100, 检测狭小部位可选用C-15/50。
磁粉检测工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本工艺规程适用于锅炉压力容器和压力管道及其零部件的表面、近表面缺陷的磁粉检测和缺陷等级评定。
1.2 设备和磁粉1.2.1 设备1.2.1.1 磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。
1.2.1.2 磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格，当磁轭式检测设备的磁轭间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N 的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。
1.2.1.3 荧光磁粉检测，使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000μm/cm2，紫外线的波长应在0.32～0.40μm的范围内。
1.2.1.4 退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于160A/m。
1.2.2 磁粉及磁悬液1.2.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
1.2.2.2 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm，干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。
1.2.2.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
1.2.2.4 湿粉法应用煤油或水作为分散剂，若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
1.2.2.5 磁悬液的浓度：荧光磁粉浓度为1～3δ/L，非荧光磁粉浓度为10～20δ/L。
1.2.2.6 循环使用的磁悬液应定期进行测定，测定前，应对循环系统进行充分的搅拌，搅拌的时间应不少于30min。
一般情况下，每100ml磁悬液中的非荧光磁粉的沉淀体积应不超过 1.2～2.4ml，荧光磁粉的沉淀体积应不超过0.1～0.5ml。
测定前应通过循环系统对磁悬液充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。
1.3 表面准备1.3.1 被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
1.3.2 被检工件表面不得有氧化皮、焊接飞溅和油脂或其它粘附磁粉的物质。
文件编号：NPIC-YR-WP-10 版本： A页数：共5页中国核动力研究设计院压力容器制造质量保证体系通用工艺规程磁粉探伤工艺规程编写：____________________校对：____________________审核：____________________批准：____________________1总则1. 1本规程适用于铁磁性材料制成的圧力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和评定；1.2本规程包括干磁粉、湿磁粉的非荧光磁粉检测方法；1.3本规程结合焊缝磁粉检测工艺卡同时使用，焊缝磁粉检测工艺卡山I【级人员编写。
2朋资格2.1凡从事本院压力容器及零部件检测人员，都必须经过技术培训，并按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》经考核，取得II级以上资格证书的人员担任。
2.2凡从事无损检测工作人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足校正视力不低于1.0,并且一年检查_次，不得有色盲。
3设备3.1磁化设备见表1。
表13.2为保证磁粉检测顺利进行,应备有下列辅助设备3.2.1磁场指示器、A型试片和C型试片。
3.2.2磁悬液浓度沉淀管。
3.2.3 2〜10倍放大镜。
3.2.4 交直流特斯拉计CT3-1 0〜1T3.2.5 交直流特斯拉讣CT3-2 0〜1T3.2.6 交直流特斯拉计CT3-2 0 〜5mT3.2.7 白光照度计4材料使用湿式非荧光铁磁粉或磁粉育，且磁粉的颜色应与被检表面有适半的对比度，用水或油（用变压器油和煤油各50%配成的混合油）作为载液，配置成磁悬液，湿磁粉悬浮液的浓度按下列规定的沉淀值检查。
4.1每］00ml非荧光磁粉悬浮液其沉淀值为1. 2〜2. 4mlo4.2瓶或槽中的磁悬液浓度用梨形离心管测定其沉淀值来确定。
在取样前，将磁悬液在循环系统中至少流动30分钟，以保证所有磁粉完全混和，再从槽中取100ml悬浮液使其沉淀大约30分钟，管底沉淀的体积即为沉淀值，也即是浓度指标值。
压力容器磁粉检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的磁粉检测方法。
1.2、本规程适用于本企业铁磁性材料制压力容器的磁粉检测工作。
2、.引用标准GB 11533 标准对数视力表GB12604.5 无损检测术语磁粉检测GB/T5097 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T16673 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量JB/T6063 无损检测磁粉检测用材料技术条件JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片JB/T6066 无损检测磁粉检测用环形试块JB/T8290 磁粉探伤机NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求《容规》3、一般要求3.1、磁粉检测人员3.1.1、从事磁粉检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。
3.1.2 磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0，测试方法应符合GB 11533的规定；并一年检查一次，不得有色盲。
3.1.3 磁粉检测程序磁粉检测程序如下：a）预处理；b）磁化；c）施加磁粉或磁悬液；d）磁痕的观察与记录；e）缺陷评级；f）退磁；g）后处理。
3.2、设备要求3.2.1、磁粉检测设备应符合JB/T8290标准的要求。
3.2.2、当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力。
3.3、磁粉、载体及磁悬液3.3.1、磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
3.3.2、湿法采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。
若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。
油基载体的运动粘度在38℃时小于或等于3.0mm2/s，使用温度下小于或等于5.0mm2/s，闪点不低于94℃，且无荧光和无异味。
3.3.3、磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。
一般情况下，非荧光磁粉的磁悬液浓度范围：配制浓度：10-25g/L；沉淀浓度（含固体量）：1.2-2.4mL/100mL。
测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。
3.4、标准试件3.4.1、标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。
标准试片有A1型、C型、D型和M1型，其规格、尺寸和图形应符合JB/T4730.4的要求。
A1型、C型和D型标准试片应符合GB/T23907的规定。
3.4.2、磁粉检测时一般应选用A1:30/100型标准试片。
当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C:15/50型标准试片。
为了更准确的推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用D 型或M1型标准试片。
3.4.3、标准试片使用方法：a) 标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。
为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。
b) 标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。
3.4.4、磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
3.5、磁化电流类型及其选用3.5.1、磁粉检测常用的电流类型有：交流、整流电流（全波整流、半波整流）和直流。
3.5.2、磁化规范要求的磁化电流值为有效值，整流电流值为平均值。
3.6、磁化方向磁化方向包括纵向磁化、周向磁化和复合磁化。
3.6.1、纵向磁化：检测与工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
纵向磁化可用下列方法获得：a) 线圈法；b) 磁轭法；3.6.2、周向磁化：检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。
周向磁化方法可用下列方法获得：a) 轴向通电法；b)触头法;c）中心导体法；d）偏心导体法。
3.6.3、复合磁化：交叉磁轭法3.6.4、焊接接头的典型磁化方法磁轭法、触头法、绕电缆法和交叉磁轭法的典型磁化方法参见NB/T47013.4-2015附录B（资料性附录）。
3.7、磁化规范按NB/T47013.4-2015的有关规定选用。
3.8、质量控制3.8.1、磁粉检测用设备、仪表及材料应在试用期内保持良好。
3.8.2、每天检测工作开始前，用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。
3.8.3、对于新配置的磁悬液，其浓度应符合JB/T4730.4的要求。
对循环使用的磁悬液，每天开始工作前，应进行磁悬液浓度测定。
3.8.4、对循环使用的磁悬液，应每周测定一次磁悬液污染。
测定方法是将磁悬液搅拌均匀，取100mL注入梨形沉淀管中，静置60min检查梨形沉淀管中的沉淀物。
当上层（污染物）体积超过下层（磁粉）体积的30%时，即可判定磁悬液污染。
3.8.5、检测前，应进行磁悬液润湿性能核查。
将磁悬液施加在被检工件表面上，如果磁悬液的液膜是均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格；如果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格。
3.8.6、磁粉检测设备的电流表，至少半年校准一次。
当设备进行重要电气修理或大修后，应进行校准。
3.8.7、电磁轭的提升力至少半年核查一次。
在磁轭损伤修复后应重新核查。
3.9、安全防护3.9.1、轴向通电法和触头法检验不应在易燃易爆的场合使用；使用在其他地方，也应该预防起火燃烧。
3.9.2、使用水磁悬液检测承压设备时，应防止绝缘不良或电气短路。
3.9.3、使用干法检验时，要求通风良好，并应注意防尘。
3.10、被检工件表面的准备3.10.1、工件被检区表面及其相邻至少25mm范围内应干燥，并不得有油脂、污垢、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质；表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，修理后的被检工件表面粗糙度Ra≤25μm；如被检工件表面有非磁性涂层，能够保证涂层厚度不超过0.05mm，经检测单位（或机构）技术负责人同意和标准试片验证不影响磁痕显示时可带涂层进行磁粉检测，并归档保存验证资料。
3.10.2、采用轴向通电法和触头法磁化时，为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，应将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
3.10.3、若工件有盲孔和内腔，宜加以封堵。
3.10.4、为增强对比度，经标准试片验证后，可以使用反差增强剂。
3.11、检测时机焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。
对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24h后进行。
除另有要求，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。
原材料、零部件的磁粉检测按本企业工艺文件进行。
4、检测方法4.1、根据不同的分类条件，磁粉检测方法的分类按NB/T47013.4表5。
4.2、干法4.2.1、干法通常用于交流和半波整流的磁化电流或磁轭进行连续法检测的情况，采用干法时应确认检测面和磁粉已经完全干燥，然后再施加磁粉。
4.2.2、磁粉的施加可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来进行。
磁粉应均匀的撒在工件被检面上。
磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。
在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。
4.3、湿法4.3.1、湿法主要用于连续法和剩磁法检测。
采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液润湿后，在施加磁悬液。
4.3.2、磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。
无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
4.4、采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1s~3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。
为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
4.5、交叉磁轭法使用交叉磁轭时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴和，最大间隙不应超过1.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
5、磁痕显示的观察、评定与记录5.1、缺陷磁痕的观察5.1.1、缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
5.1.2、非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。
5.1.3、除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
当辨认细小磁痕时，应用2~10倍放大镜进行观察。
5.2、磁痕的评定对所有由缺陷引起的相关显示，必须定性并按照NB/T47013进行分级和评定。
5.3、磁痕的记录评定为超标缺陷的磁痕显示必须进行记录，并返修，按原探伤方法进行检测直合格。
6、复验当出现下列情况之一时，需要复验：a) 检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b) 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c) 合同各方有争议或认为有必要时。
7、退磁7.1、退磁一般要求规定检测后加热至7000C以上进行热处理的工件，一般可不进行退磁。
在下列情况下工件应进行退磁：a）、当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；b）、如认为工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；c）、如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；d）、如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响；e）、其他必要的场合。
7.2、退磁方法退磁可分为交流退磁法和直流退磁法两种。
7.3、剩磁测定工件的退磁效果一般可用磁场强度计测定。
剩磁应不大于0.3 mT，或按产品技术条件规定。
8、检测报告8.1、应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据。
磁粉检测记录除符合NB/T47013.1 的规定外，至少应包括以下内容：a）检测执行的工艺规程和（或）工艺卡编号；b）检测设备器材的名称和型号；c）磁粉种类、磁悬液浓度和施加磁粉的方法；d）磁化方法和磁化规范；e）环境条件；f）检测灵敏度校验、标准试片或标准试块；g）检测部位或其示意图；h）相关显示记录及其位置示意图；i）记录人员和复核人员签字。
8.2 应依据检测记录出具检测报告。
磁粉检测报告除符合NB/T47013.1 的规定外，至少应包括以下内容：a）委托单位、被检工件名称和编号；b）检测部位；c）检测结果、质量等级评定；d）报告签发及日期。
编制：审核：日期：。
