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企业精益生产的结构体系引言在如今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高生产效率、降低成本和提供优质产品，以保持竞争力。
为了实现这一目标，越来越多的企业开始采用精益生产的方法论。
精益生产是一种通过最小化浪费和优化价值流程来提高生产效率的管理方法。
它起源于丰田汽车公司并得到了广泛应用，不仅在制造业，而且在服务业也得到了实践和验证。
企业可以通过建立一个良好的精益生产结构体系来促进这一方法的落地和应用。
本文将介绍企业精益生产的结构体系，包括基础构建、关键要素和实施步骤。
一、基础构建企业精益生产的结构体系是建立在以下基础构建的基础上的：1. 核心价值观核心价值观是指企业所倡导的核心价值和理念。
在精益生产中，核心价值观应该包括对浪费的抵制、对品质的追求和对员工的尊重等。
2. 资源分配资源分配是指企业在实施精益生产过程中，合理地分配人力、物力和财力资源的过程。
这需要企业对资源的全面了解和合理规划，以确保每个环节都能得到必要的支持和投入。
3. 信息流信息流是指信息在企业内部和外部的传递和共享。
在精益生产中，信息流应该高效、透明，并且能够及时地反映现场的实际情况，为决策提供依据。
4. 开放沟通开放沟通是指企业内外部各个层级之间的沟通和交流。
在精益生产中，开放沟通是一个重要的要素，它能够促进信息共享、问题解决和团队合作。
二、关键要素企业精益生产的结构体系包括以下关键要素：1. 流程优化流程优化是指对企业生产过程中的每个环节进行全面的分析和改进，以减少浪费、提高效率和优化资源利用。
企业应该采用各种工具和方法来进行流程分析和改进，如价值流映射、精益制造和六西格玛等。
2. 工作标准化工作标准化是指制定一套明确的工作规范和操作流程，用于指导员工的工作。
这可以减少变动性，并确保产品和服务的一致性和质量。
3. 持续改进持续改进是指企业不断追求卓越，并采取措施来提高生产效率和质量的过程。
企业应该鼓励员工提出改进意见，并建立一个持续改进的机制。
简述精益生产的基本结构精益生产是一种生产方式，源自日本理想工厂的概念，致力于提高效率，降低成本，改善质量，提高客户满意度，实现生产系统的卓越性。
它着重于利用现有资源最大化产出，它的概念也广泛地应用于非制造业的行业中。
精益生产的基本结构由五个基本步骤组成，它们是计划组织(PO)、改善或更新（IMPROVE）、质量控制（QC）、生产设计（PD）和数据分析（DA）。
计划组织（PO）是精益生产的第一步，它关注组织实施精益生产的运行，考虑到有效地利用资源，构建组织文化，提高团队合作，改进生产流程和管理规范等。
改善或更新（IMPROVE）是精益生产的第二步，目的是对生产过程进行改进，根据客户的需求，重新设计工序的结构、流程，提高生产的效率和质量。
质量控制（QC）是精益生产的第三步，质量控制指的是基于客户需求创建的、确保质量满足要求的系统。
它与计划组织和改善或更新一起，构成精益生产的整体管理系统。
生产设计（PD）是精益生产的第四步，它关注产品质量、价格、技术要求、客户需求和财务费用，改善现有产品的性能、提高新产品的设计，满足客户的要求。
数据分析（DA）是精益生产的第五步，它主要是分析生产的各种数据，以及根据这些数据调整系统，基于反馈（feedback）和实时地对系统状态作出响应，以调整生产的设施、工艺、物料和服务，确保生产满足客户的期望。
精益生产是一种有效的生产模式，它鼓励集体参与，激发员工激情，共同为客户提供更高质量的产品和服务。
它以客户为中心，根据客户需求进行计划，利用资源最大化，实现全面改善。
它提倡及时反馈，以及及时调整，实现持续改进的目的，实现生产活动的精益化，提升生产的效率和质量。
综上所述，精益生产的基本结构由计划组织(PO)、改善或更新（IMPROVE）、质量控制（QC）、生产设计（PD）和数据分析（DA）五个步骤组成，它以客户为中心，根据客户需求最大化利用资源，激发员工的激情，实现全面改善，并通过及时反馈及调整，实现持续改进的目的，提升生产的效率和质量。
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生產管理的組成架構編者按：精益生產管理的目標是：快速回應客戶的需求，穩定產品的品質，實現專業化與標準化，關注核心技術，不斷降低成本，員工參與管理。
精益生產管理，由很多部分構成。
要全面的實施這些管理，才是真正的精益管理。
品質管制在他們的產品戰略管理中認真抓以下6個方面：－執行標準工作法，時間定額由在工業工程師指導下有經驗的工人制定執行；－遵循“不產生缺陷、不傳遞缺陷和不接受缺陷”的3條基本運作原則；－防差錯，從設計開始消除差錯，運用防差錯技術和工具；－運用PDCA戰略改進迴圈，保證持續的改善、並及時將改進成果轉換成標準，規範員工的工作方法與行為；－實行員工授權，建立逐級彙報制度，使管理為員工服務；－強化“品質是製造出的”的理念和行為。
交貨管理在他們的交貨管理中嚴格執行下述8條規則：－進行客戶關係管理CRM，搜集和提供有效的資訊，將資訊流延伸到顧客端，強調溝通，保證準確而及時地回饋行銷與銷售資訊；－調查研究現有設備滿足未來3個月生產要求的能力，平衡地管理資源，運用設備綜合效率OEE控制設備的利用和投資；－按節拍(Takt)進行有節奏的生產，保證每道工序的節拍小於生產線的Takt，按takt 計畫資源與人力的配置；－按照節拍takt平衡生產線；－合理配置人、機器、物料、方法、環境等相關資源；－實現計畫管理和供應商管理，利用ERP與SCM軟體系統，進行每週考核、搞清變更的原因和糾正差錯的3項管理，與供應商建立雙贏的合作關係，實施對供應商的kanban 管理；－建立考核評估體系，以顧客的需求驅動，考核企業人員、交貨能力及其對訂單反應的靈活度；－按時、按量交貨，將貨物送到客戶指定的地點。
成本管理在成本管理中他們控制以下5個方面：－按月計畫成本指標，瞭解成本的構成。
－建立應對超支的應急計畫，規定每月與每件產品的成本指標，對各項開支進行控制。
－由於他們已經察覺了勞動力低成本的優勢已經喪失，因此採取計時與固定工作兩種用工制度，以合理控制人力，保持高效率。
精益生产运营体系之精益生产3大特征精益生产3大特征精益生产方式有何显着的特征？下面从经典的精益体系出发，提炼出精益生产的三大特征，分别是：拉动式生产、消除浪费以及自働化。
这三个特征应有助于我们快速了解精益生产的内涵，同时，对如何推行精益生产也有一定的参考价值。
精益生产3大特征1、拉动式生产（1）定义：所谓拉动式生产，是指本工序只有在下道工序有需求时才进行生产，工序和工序之间形成一环一环的衔接，相互制约与平衡。
（2）解析：形成倒逼机制，确保顺畅化生产。
（3）倒逼机制：因为工序与工序之间是相互衔接进行拉动式生产，因而任一工序（环节）出问题，都会使得生产无以为继。
这也是很多企业实行拉动式生产没取得效果，反而效率更低、影响生产进度的一个重要原因。
一个小小的提议是，推行精益时，不要急着去拉动，企业的小身板可能受不了严格的拉动，一拉反而受伤。
新益为6S咨询专家概述而工序（环节）问题包括：设备故障、工艺不完善、员工操作不熟练、不良品等，拉动式生产形成的倒逼机制迫使最大限度消除这些问题，唯有如此，生产才能顺畅化进行，并体现出拉动式生产的巨大价值。
2、消除浪费（1）定义：消除浪费，即消除生产过程中影响顺畅化的各种障碍。
（2）解析：消除浪费被视为精益生产的核心，因为只有消除生产过程中的种种障碍，拉动式生产才能顺利进行。
即便不实施拉动式生产，消除浪费本身对提升生产效率也有明显的贡献。
消除浪费的另一大作用是推进生产作业从“省力化”向“少人化”过渡。
（3）七大浪费的管理：在精益生产中，总结有七大浪费，分别是：①运输浪费；②动作浪费；③加工浪费；④不良浪费；⑤等待浪费；⑥过量生产；⑦库存浪费。
其中，运输浪费、动作浪费、等待浪费及加工浪费一般可通过工业工程手法进行消除，这是精益生产与工业工程的共通之处。
不良浪费，是一种“显性浪费”，不良导致的成本损失是清晰可见的。
不良浪费的消除，不应局限于精益生产的工具(三现主义、五个为什么、全面质量管理、全员预防性防护等)，可结合6西格码工具进行项目型改善。
精益生产方式的概念及特征精益生产方式（Lean Production），又称精细化生产方式或精简生产方式，是一种以精简的生产方式来提高生产效率和质量的管理方法。
精益生产方式原本源于丰田汽车公司的生产模式，现已得到广泛应用，逐渐成为现代企业生产管理的重要手段。
精益生产方式的特征主要有以下几个方面：1. 顾客价值导向：精益生产方式强调以顾客为中心，将产品质量的实际需求放在首位，通过不断追求满足顾客的需求，提高顾客满意度。
2. 流程优化：精益生产方式注重生产过程中的流程优化，通过解剖整个生产过程，找出其中的浪费、瓶颈和问题，并采取措施进行优化，以提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产方式强调持续改进的理念，认为所有员工都可以参与到改进过程中，通过不断的反思和检讨，找出问题并改进，从而不断提高整体生产效率和质量。
4. 高度参与：精益生产方式要求员工广泛参与生产管理的各个环节，倡导员工的主动性和创造性，鼓励员工提出改进意见，以发挥员工的潜力和智慧，推动企业的持续发展。
5. 库存压缩：精益生产方式通过消除不必要的库存，降低库存成本，减少资金占用，并且可以更快地响应市场需求，提高供应链的敏捷性。
6. 灵活生产：精益生产方式强调对市场需求的快速响应能力，通过改进生产方式和生产过程，提高生产灵活性，实现按需生产和减少批量化生产。
7. 质量控制：精益生产方式注重质量控制，通过全员参与的质量管理，强调自律和自检，追求零缺陷的产品，旨在提高产品质量和服务质量。
8. 价值流视角：精益生产方式倡导从价值流的角度审视生产过程，并通过价值流分析，找出价值流中的浪费和瓶颈，并采取措施进行改进，从而提高整体生产效率和质量。
最后，精益生产方式并不只适用于制造业，也适用于各种服务业和非生产领域，给企业提供了一种全面提升效能和竞争力的管理方法。
实施精益生产方式需要整个企业的共同努力和持续改进的精神，它不仅仅是一个管理工具和技术，更是一种价值观和文化的体现。
精益生产理念及体系简介1. 引言精益生产是一种管理和制造方法论，旨在通过优化生产过程，最大限度地提高效率和质量。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛引入其他制造行业。
精益生产的核心理念是通过减少浪费和不必要的操作来提高生产效率，以实现高质量、快速交付的目标。
2. 精益生产原则精益生产遵循一系列原则，包括以下几点：2.1 最小化浪费精益生产强调最小化浪费，在生产过程中去除所有不必要的活动和环节。
典型的浪费包括过产、超负荷、库存积压、等待、不良品等。
通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量，同时降低成本。
2.2 价值流思维价值流思维是精益生产的核心思想之一。
它强调理解和优化整个价值流程，从供应链到生产线，再到最终交付给客户的过程。
通过对价值流程的深入研究和分析，企业可以识别出存在的浪费和瓶颈，并针对性地进行改进和优化。
2.3 持续改进精益生产强调持续改进的重要性。
企业应该始终寻求更好的方法和工具，不断提高生产效率和质量。
持续改进可以通过日常管理、团队合作和员工培训等方式来实现。
2.4 全员参与精益生产需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都应该对生产过程负责。
每个员工都应该积极参与到持续改进和问题解决中，为生产效率和质量的提升做出贡献。
3. 精益生产体系精益生产体系是一种组织和管理方式，用于实施精益生产理念。
它涵盖了一系列工具、方法和流程，用于改善生产效率和质量。
3.1 5S5S是精益生产中常用的一个工具和方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。
通过实施5S，企业可以提高工作效率、降低事故风险和提升员工士气。
3.2 KaizenKaizen是日语中改善的意思，也是精益生产中常用的一种方法。
它通过小步改进、快速试验和即时反馈的方式，不断改善生产过程和工作环境。
Kaizen注重员工参与和团队合作，鼓励创新和持续学习。
3.3 产能平衡产能平衡是精益生产中对生产线平衡的一种重要方法。
精益生産體系的結構與特徵産體系看作是一幢大廈，那麽大廈的基礎就是電腦網路支援下的小組工作方式。
在此基礎上的三根支柱就是：（1）是縮短生産周期，加快資金周轉和降低成本，實現零庫存的主要方法；（2）成組技術（GT），它是實現多品種、小批按顧客定單組織生産的技術手段；（3）全面質量管理（TQC），它是保證産品質量、樹立企業形象和達到無缺陷目標示。
體系的目標産的基本目標盈利爲目的，從事商品生産的社會經濟組織。
因此，最大限度地獲取利潤就成爲企業的基本目標。
傳統的大量生産方産來降低成本，提高效率的，完全是依靠規模效益來實現企業利潤目標的。
這種生産方式在經濟高速增長、市場需求好的效果。
因爲在這種情況下，實際上不需要太嚴密的生産計劃和細緻的管理，即使出現生産日程變動、工序間在製業工時過大等問題，只要能保證産品質量，企業便可放手大量生産，確保企業利潤就不成問題。
然而，在市場瞬息萬、小批量生産的情況下，這一生産方式顯然是行不通的。
用靈活的生産組織形式，根據市場需求的變化，及時、快速地調整生産，依靠嚴密細緻的管理，力圖通過“徹底排除實現企業的利潤目標的。
因此，精益生産的基本口的是要在一個企業裏，同時獲得極高的生産率、極佳的産品質量和這一基本目的，精益生産必須能很好地實現以下三個子目標：零庫存、高柔性（多品種）、無缺陷。
産的子目標統中，在製品庫存和成品庫存被視爲資産，期末庫存與期初庫存之差代表這一周期流動資産的增值，用以表示該部門定的供應者供應原材料和外購件時，原材料和外購件的庫存可視爲緩衝器。
所以，原材料、外購件和成品的庫存能作客訂購量增加的緩衝。
工廠的效率是用車間設備利用率來考核的，車間管理人員的責任是保持各設備及工作中心連續荷工作，即使設備加工的零件並不是現在訂單所需的，繼續生産會加大庫存也在所不惜。
充滿庫存的生産系統，會掩蓋系統中存在的各種問題。
例如，設備故障造成停機，工作質量低造成廢品或返修，橫向不周造成生産脫節等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。
精益生产体系的结构与特征如果把精益生产体系看作是一幢大厦，那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。
在此基础上的三根支柱就是：（1）准时生产（JIT），它是缩短生产周期，加快资金周转和降低成本，实现零库存的主要方法；（2）成组技术（GT），它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性，按顾客定单组织生产的技术手段；（3）全面质量管理（TQC），它是保证产品质量、树立企业形象和达到无缺陷目标的主要措施，如图1所示。
一、精益生产体系的目标（一）精益生产的基本目标工业企业是以盈利为目的，从事商品生产的社会经济组织。
因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。
传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来降低成本，提高效率的，完全是依靠规模效益来实现企业利润目标的。
这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。
因为在这种情况下，实际上不需要太严密的生产计划和细致的管理，即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增加、间接作业工时过大等问题，只要能保证产品质量，企业便可放手大量生产，确保企业利润就不成问题。
然而，在市场瞬息万变的今天，在实行多品种、小批量生产的情况下，这一生产方式显然是行不通的。
精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过“彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标的。
因此，精益生产的基本口的是要在一个企业里，同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性。
为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。
（二）精益生产的子目标[ ]1．零库存在传统生产系统中，在制品库存和成品库存被视为资产，期末库存与期初库存之差代表这一周期流动资产的增值，用以表示该部门效益的提高。
当由不确定的供应者供应原材料和外购件时，原材料和外购件的库存可视为缓冲器。
所以，原材料、外购件和成品的库存能作为供应昔不按期供货或顾客订购量增加的缓冲。
工厂的效率是用车间设备利用率来考核的，车间管理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地运行，达到满负荷工作，即使设备加工的零件并不是现在订单所需的，继续生产会加大库存也在所不惜。
事实上，一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。
例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。
表面上看，生产仍在平衡进行。
实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以柱，紧迫感和进取心将丧失殆尽。
因此，日本人称库存是“万恶之源是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。
所以，“零库存”就成为精益生产追求的主要目标。
2。
高柔性高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
随着科学技术的迅速发展，新产品不断涌现，产品复杂程度也随之提高，而产品的市场寿命日益缩短，更新换代加速，大量生产方式遇到了挑战。
因为在大量生产方式中，柔性和生产率是相互矛盾的。
面临市场多变这一新问题，糟益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。
为实现柔性和生产率的统一，精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。
（1）组织柔性。
20世纪初开始形成大量生产方式是将刚性的设备、低水平的劳动力、有限的通讯和运输技术集成为一个集中管理、层次有序、具有较大权力的中央管理机构，这种体制已走向衰落，在精益生产方式中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。
（2）劳动力柔性。
市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。
精益生产方式的劳动力是具有多面手技能的操作者，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。
（3）设备柔性。
与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。
3．无缺陷传统的生产管理很少提出无缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。
它们的基本假设是：不合格品达到一定数量是不可避免的。
而精益生产的目标是消除各种引起不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
高质量来之无缺陷的产品，“错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力，强调“第一次就做对”非常重要。
每一个人若在自己工作中养成了这种习惯，凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质量问题了。
因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第一次就要做好，建立“无缺陷’，质量控制体系。
过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果却造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。
应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太迟。
各种错误造成需要重做零件的成本，常常是几十倍的预防费用。
因此，应多在缺陷预防上下功夫，也许开始时多花些费用，但很快便能收回成本。
精益生产的最终目标是追求“无缺陷”，是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，这是支撑个人与企业生命的精神力量，是在永无止境的学习过程中获得自我满足的境界。
请记住日本丰田汽车公司的一句名言：“价格是可以商量的，但是质量是没有商量余地的”。
二、精益生产体系的支柱（一）准时生产（JIT）1．JIT的概念JIT即“JustInTime”的缩写，该词本来所要表达的含义是：“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
当今的时代已经从“只要生产得出来就卖得出去”进入了一个“只能生产能够卖得出去的产品”的时代。
对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需求量的变化，否则的话，由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。
而避免这些浪费的手段就是实施准时生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。
所以JIT是实现零库存目标，彻底杜绝浪费的有效手段。
它以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多等），然后对设备、人员等资源进行调整。
如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断简化与提高。
2．JIT的原则（1）后退工序向前道工序提取零部件。
与传统的“推动”的生产方式不同，JIT 是一种“拉动”的生产方式。
JIT的零部件仅在后续工序提出要求时才生产，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。
各工序间以“看板”作为信息的载体，后工序根据“看板”向前工序取货，前工序按“看板”要求只生产后道工序取走的数量工件作为补充，现场操作人员根据“看板”进行生产作业。
（2）化大批量为小批量，尽可能按件传送。
各工序之间一般都避免成批生产和成批搬运，要求尽可能做到必要的时候只生产一件，只运送一件，任何工序不准生产额外的数量，宁可中断生产，也决不积压在制品。
3．JIT的优点JIT生产管理方式与传统生产管理方式相比，具有以下优点：（l）无滞留。
由于生产中各工序的操作者都按同步的节拍操作，生产进度不是传统方式下以最慢老的节奏控制，而是受“拉动”控制，使生产速度能保持在平均速度上。
当某道工序结束时，整个生产同步进入下道工序，在生产过程中无滞留时间。
（2）无积压。
生产过程实现同步化，不仅上下道工序在时间上衔接紧凑，在空间上也减少了在制品的库存与积压，节省了费用与生产空间。
（3）提高了操作者的积极性。
由于是按照一个统一的原则对整个生产系统进行管理，这就增加了操作者的集体感。
当操作者处在这样一种集体行动中，会产生相互激励的精神，其生产积极性就会得到提高。
（4）有利于生产管理功能的整体优化。
JIT不仅考虑生产局的同步化，而且考虑整个企业生产的同步化问题。
它克服了传统方法中质量管理、设备维修和技术工艺管理相脱节的弊端，形成个人、班组、工序、车间乃至全厂层层配套的管理网络系统。
（二）成组技术（GT）成组技术是精益生产的基本条件，是提高生产柔性，实现高柔性目标的有效手段。
（详细内容请见“成组技术”）（三）全面质量管理（TQC）全面质量管理是实现“无缺陷”目标的有效手段，也是提高企业总体效益和柔性的方法。
三、精益生产体系的基础（一）小组工作方式的概念在生产组织上，精益生产方式与泰勒方式不同，不是强调过细的分工，而是强调企业各部门相互密切合作，把工作重心和主要精力转移到生产现场上来，要以满足现场的需要，把解决现场存在的问题作为第一位的工作。
同时，精益生产针对传统大量生产方式企业的生产组织机构过于臃肿的现象，提出了”｀精简、消肿’’的对策，把企业各部门的人员分配到生产第一线的，各个工作小组，大大精简了机构，减少了管理层次，既节省了大笔的行政开支，又提高了管理效率。
生产一线的工作小组是企业集成各方面人才的一种组织形式。
它是在计算机网络的支持下，由企业各部门专业人员，如机、电、工具、计划调度、技术、工艺等人员组成的面向项目的综合工作组。
一个工作小组全面负责－个产品型号的开发和生产，包括设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作，并及时根据实际情况调整原有的设计和计划，现场工作小组是一种高效运转的生产组织，能迅速有效地解决现场中出现的问题。
所以说，计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。
（二）小组工作方式的特点1．综合性小组工作方式的综合性特点包含两层意思：一是工作小组组成人员的综合性。
工作小组不是在劳动分工的基础上，由某一专业的人员或某类工种的工人组成，而是由为完成某顶任务或某一项目所需的各类专业人员或各工种的工人所组成，二是操作内容的丰富化、扩大化。
小组工作方式不强调过细的分工和专业化，而是注重培养“多面手”，实行“多工序管理、多机床操作”的劳动组织形式，改变传统大量生产方式那种单调、乏味的操作，使操作内容丰富化、扩大化，以达到充分利用生产工人的作业时间，提高人工作业率，节省人力以及提高生产操作柔性和趣味性之目的。
2．自主性小组工作方式的自主性特点就是措精益生产的自主管理活动。
它是小组成员在自己的工作范围内，根据上级的方针目标，针对共同关心的问题，选走课题，运用科学管理的方法和专业知识，运用PDCA（计划、执行、检查、处理）的工作方法，自己动手调查研究、完成课题，并发表成果而进行的活动。
开展自主管理活动是引导职工自主地参加xxxx管理的一种有效形式，有利于调动广大职工的积极性，人人献计献策，充分发挥职工的才能和开拓精神，也有利于提高职工队伍的素质，促进人际关系和睦融洽，增强集体观念，满足职工的归宿感。
