知名技术有限公司精益生产基础知识培训-5S可视化管理与工作标准化(PPT66页)
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2024版5s基础知识培训PPT课件
计划制定
根据目标设定，制定详细的推进计划 和实施方案。
资源准备
确保推进5S所需的人力、物力、财 力等资源得到保障。
明确责任分工和考核机制
责任分工
明确各级领导、部门和员工的责任和任务分工。
考核机制
建立科学的考核机制，对5S推进成果进行定期评价。
奖惩制度
根据考核结果，落实相应的奖惩措施，激发员工积极性。
保障员工健康
清洁的环境可以减少细菌、病毒 等病原体的滋生，保障员工身体 健康。
提高工作效率
清洁的环境可以让员工更加舒适 地工作，提高工作效率和积极性。
清扫定义及意义
清扫定义
对工作场所进行全面清扫，包括地面、墙面、 天花板、设备、物品等各个方面。
预防污染和故障
清扫可以及时发现和清除污染源和故障隐患， 保障设备和物品的正常运行。
5S活动能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、 TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动 力。
5S定义及核心内容
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
按使用频率分类
根据物品的使用频率进行分类， 如经常使用、偶尔使用、很少使
用等。
标识方法
采用标签、标牌、颜色等方式对 物品进行标识，确保标识清晰、
准确、易于识别。
节省空间、提高效率策略
01
02
03
04
合理规划空间
根据工作场所的实际情况，合 理规划空间布局，充分利用空
5S管理培训课程ppt课件
“5S”-2整顿
“3要素”
1、场所：将有用物品归类后放置的地方
2、方法：在指定场所放置物品的方法
横、竖、平躺、是否需要包装？
3、标识：在指定场所放置物品后，如何有效 区分，让自己和大家都一目了然，都可以 轻松地拿出来并放回原处
“5S”-2整顿
“3定”原则
何为“三定”
①定位：放置在规定的场所，无论任何人看到都能知道 ②定量：按规定数量放置，太多则浪费金钱和工时 ③定容：放置物品时用哪种容器装，用多大的容器装
工作角的5S要求
班组园地内的桌椅清洁 工作角内物品摆放整齐
• 工作角内的物品损坏及时修 理
• 班组园地使用的桌椅放于工 作角指定位置
目视板的5S要求
目视板落实责任人 目视板定置或并放于规定
位置
• 部门及车间有目视板台帐
目视板的5S要求
班组需有目视板 目视板表面整齐、整
洁，无破损 目视板所有栏目，内
73
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可视化管理标识设备
透明管，易于观察有否液 体流动
色标区分冷、热管
阀开关状态识别明显
压力表
温度计
现物上如有标志，即不必每次对照标准书，任谁都可以知道正常与否。
“5S”-3清扫
清扫：经常打扫，保持清洁 目的：
1.保持愉悦、干净的环境 2.减少脏污对品质的影响 3.减少工业伤害隐患事故
注意：责任化、标准化
素养：养成遵守规章制度的习惯 目的：
培养好习惯 做遵守规则的员工
5S现场管理培训课件(PPT-61张)全
5S-素养（常约束培训）
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
知名技术有限公司精益生产基础知识培训-5S可视化管理与工作标准化(PPT66页)
精益生产基础知识 研讨培训材料
Huawei Production System Team
不断寻求和推行最佳实践经验， 无论它们来自于何处。
杰克 ·韦尔奇
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。
1950
‹#›
1975
2000
HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益思想的五个基本原则： 站在客户的立
场上思考价值
没有任何事
情是完美的 持续改进
Value 价值
Perfect 完美
Lean
Manufacturing 精益生产
从订单到发货 过程一切有价
值的活动
Value stream 价值流
Demand Pull 客户需求拉 需求拉动 动生产模式
• Ford’s limited variety
• Worker/management division
大规模定制
• High variety
• Small volume per product
• Near perfect quality
• Engaged workforce
1875
1900
1925
置的设备、库存等。 大部分公司浪费了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业
也有30%的浪费。 50年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。 微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。 “精益” 已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等
Huawei Production System Team
不断寻求和推行最佳实践经验， 无论它们来自于何处。
杰克 ·韦尔奇
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。
1950
‹#›
1975
2000
HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益思想的五个基本原则： 站在客户的立
场上思考价值
没有任何事
情是完美的 持续改进
Value 价值
Perfect 完美
Lean
Manufacturing 精益生产
从订单到发货 过程一切有价
值的活动
Value stream 价值流
Demand Pull 客户需求拉 需求拉动 动生产模式
• Ford’s limited variety
• Worker/management division
大规模定制
• High variety
• Small volume per product
• Near perfect quality
• Engaged workforce
1875
1900
1925
置的设备、库存等。 大部分公司浪费了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业
也有30%的浪费。 50年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。 微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。 “精益” 已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等
5S及目视化管理培训PPT模板
5S的定义
• 5S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行 整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动。
• 由于整理 (SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、 清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE)这五个单词在日语的罗马拼音中第一个字母都是 “S”，所以简称为5S。
工作场所一目了然； 整整齐齐的工作环境；消除找 寻物品的时间 ；消除过多的积压物品。
SEISOU
定期清扫，去除脏污，确保卫生 清洁，便于发现问题。
消除赃污，保持工厂内干干净净、明明亮亮 ；稳定 品质；
减少工业伤害。
清洁
SEIKETSU 通过制度化和定期检查保持上述 3S
。 维持上面3S的成果Fra bibliotek素养SHITSUKE 人人按规定行事，养成好习惯。
推行5S运动成功的关键
工作忙不是理 由！！！！！
第二章 5S的具体推行
5S的含义
5S 整理
日语
SEIRI
含义
作用
将需要与不需要的东西分开，把 不需要的东西处理掉
腾出空间，空间活用；防止误
。 用、误送；塑造清爽的工作场所
整顿 清扫
SEITON
把需要的物品按照需要的时候便 于使用的原则进行放置，明确标 示，让所有人明白。
导入5S
一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
如果你是员工，你愿意在哪里工作？
如果你是客户，你会选择谁的产品？
如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？
工厂的第一印象
• 物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好区 分—质量难以保障
• 工具、模具随地置放—效率损失，成本增加 • 机器设备保养不良，故障多—精度降低，生产效率下降 • 地面脏污，设施破旧，灯光灰暗—不安全，易感疲倦
精益生产管理5S培训课件
整顿（Seiton）
总结词
将必需品按照规定的位置进行摆放， 并保持整齐有序。
详细描述
整顿是在整理的基础上，对必需品进 行合理摆放，使其整齐有序。这需要 制定明确的标识和规定的位置，以便 员工能够快速找到所需物品，提高工 作效率。
清扫（Seiso）
总结词
清除工作场所内的脏污和垃圾，保持 环境整洁。
展望
未来5S将成为企业生产管理的必 备工具，将有更多的企业加入到 5S的实施中来
建议
企业应持续推进5S的实施，不断 完善和优化管理体系，提高生产 效率和产品质量
THANKS
感谢观看
同时，5S管理还有助于企业文化的建设，培养员工的团队精神和创新意识，促进企 业的可持续发展。
02
5S的实施方法
整理（Seiri）
总结词
将工作场所的物品进行分类，区分必需品和非必需品。
详细描述
整理是5S中的第一步，要求将工作场所内的物品进行分类，区分出必需品和非 必需品。对于非必需品，应考虑是否可以丢弃、回收或修理。对于必需品，应 明确其存放位置，以便在需要时能够快速找到。
问题一
员工对5S的实施不理解， 缺乏积极性
问题二
现场管理混乱，难以推行 5S
问题三
实施过程中遇到资源和技 术瓶颈
解决方案
加强培训和宣传，提高员 工对5S的认识和认同感
解决方案
建立标准化作业流程，明 确责任分工，加强监督和
考核
解决方案
寻求外部支持和资源整合 ，加强技术培训和交流
对未来实施5S的展望和建议
检查和评估
对5S实施效果进行检查和评估
通过各种指标和方法，对5S实施效果进行检查和评估，发现问题及时改进。
5S与可视化管理培训课件(PPT 54页)
巩固成果, 自觉自律
要点: • 规则制度化, 形成共同遵守的准则 • 每个人自觉恪守原则, 形成良好习惯 • 每个人都为本工作区域内的良好秩序和环境而感
到自豪, 并努力成为整个组织内的榜样
5S: Shitsuke 躾 Self Discipline; Sustain 自律 守
日常清洁规章制度，责任人，检查表等： 张贴，公布；互相监督，共同遵守
•消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 •稳定品质 •减少工业伤害
3S: Seiketsu 清掃 Sweep; Shine 清洁 扫
清扫实施要领：
1. 建立清扫责任区(室内、外)及责任人 2. 规定清洁的频率，时间，工具和方法 3. 调查污染源,予以杜绝或隔离 4. 建立清洁基准,作为规范
4S: Seiso 清潔 Standardize 标准化 示
·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫
２S: Seiton; Simplify; Set-in-order 整顿 顺
简化的“3定”原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
之前
之后
２S: Seiton; Simplify; Set-in-order 整顿 顺
3S: Seiketsu 清掃 Sweep; Shine 清洁 扫
清洁是为了易于检查, 易于发现问题, 易于纠正问题.
要点: • 保持工作场所整齐干净. • 清洁的同时及时发现问题
步骤： 第一步: 进行全面打扫 第二步: 保持清洁整齐 第三步: 制定防治混乱, 维护整洁的计划
3S: Seiketsu 清掃 Sweep; Shine 清洁 扫
5S的好处 安全,清洁,有序的工作环境 高效的工作效率和现场管理 有保证的品质 降低成本, 减少浪费 是精益生产, TQM, TPM 的基础 提高员工归属感, 自豪感 提高企业形象和竞争力
要点: • 规则制度化, 形成共同遵守的准则 • 每个人自觉恪守原则, 形成良好习惯 • 每个人都为本工作区域内的良好秩序和环境而感
到自豪, 并努力成为整个组织内的榜样
5S: Shitsuke 躾 Self Discipline; Sustain 自律 守
日常清洁规章制度，责任人，检查表等： 张贴，公布；互相监督，共同遵守
•消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 •稳定品质 •减少工业伤害
3S: Seiketsu 清掃 Sweep; Shine 清洁 扫
清扫实施要领：
1. 建立清扫责任区(室内、外)及责任人 2. 规定清洁的频率，时间，工具和方法 3. 调查污染源,予以杜绝或隔离 4. 建立清洁基准,作为规范
4S: Seiso 清潔 Standardize 标准化 示
·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫
２S: Seiton; Simplify; Set-in-order 整顿 顺
简化的“3定”原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
之前
之后
２S: Seiton; Simplify; Set-in-order 整顿 顺
3S: Seiketsu 清掃 Sweep; Shine 清洁 扫
清洁是为了易于检查, 易于发现问题, 易于纠正问题.
要点: • 保持工作场所整齐干净. • 清洁的同时及时发现问题
步骤： 第一步: 进行全面打扫 第二步: 保持清洁整齐 第三步: 制定防治混乱, 维护整洁的计划
3S: Seiketsu 清掃 Sweep; Shine 清洁 扫
5S的好处 安全,清洁,有序的工作环境 高效的工作效率和现场管理 有保证的品质 降低成本, 减少浪费 是精益生产, TQM, TPM 的基础 提高员工归属感, 自豪感 提高企业形象和竞争力
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河流 一样通畅流动
成本低、质量好、周期短、高柔性
‹#› HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益生产可以实现： ➢ 生产时间减少90％ ➢ 库存减少90％ ➢ 到达客户手中的缺陷减少50％ ➢ 废品率降低50％ ➢ 与工作有关的伤害降低50％
——(来自于丰田的实践数据)
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。
历史告诉我们：客户特性化要求与变化越来越 复杂，对质量、交期与成本提出了更苛刻的期
望，企业正在或将要面临前所未有挑战。 但同时，使客户满意是企业存在的唯一理由。
大规模生产
• Whitney’s interchangeable parts
• Taylor’s division of labor
• Ford’s assembly line
—— Lean Thinking by Womack & Jones
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
The Toyota Production System介绍
形态或特性；
➢ 第一次做对的活动；
非增值活动：
➢ 除此之外的所有活动和非客户期 望的特性都被定义为——“浪费”
➢ 不能给客户带来价值、同时增加 了业务运营的成本。
Before
After
Time
Value Added Work Non-Value Added Work
精益：意味着去除企 业中对客户非增值的 活动。
‹#› HUAWEI
精益生产系统架构屋—丰田模式
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产
在正确的时间生产正确 数量的正确零部件
花时间规划 不间断流动 拉式制度 快速切换 整合物流作业
人员与团队
挑选 人力资源与决策 共同目标 交叉培训
‹#› HUAWEI
精益生产的历史与含义
制造发展史：
手工制作
• Made to customer specifications • Each product unique • Pride in workmanship • Little inventory • Relatively high cost
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
The Toyota Production System介绍
‹#› HUAWEI
价值与价值流程图——价值
价值——从客户的角度来定义价值
增值活动：
➢ 客户愿意为此付费的活动； ➢ 改变材料、信息、功能等的
精益生产基础知识 研讨培训材料
Huawei Production System Team
不断寻求和推行最佳实践经验， 无论它们来自于何处。
杰克 ·韦尔奇
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
‹#› HUAWEI
价值与价值流程图——浪费
精益要消除的七种典型浪费：
Defects Overproduction Inventory Over processing
Motion Transportation Waiting
缺陷 过量生产 库存 流程过度处理 （或不正确处理） 多余动作 搬运 等待
• Ford’s limited variety
• Worker/management division
大规模定制
• High variety
• Small volume per product
• Near perfect quality
• Engaged workforce
1875
1900
1925
置的设备、库存等。 大部分公司浪费了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业
也有30%的浪费。 50年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。 微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。 “精益” 已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等
概念已在企业界广泛应用。
1950
‹#›
1975
2000
HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益思想的五个基本原则： 站在客户的立
场上思考价值
没有任何事
情是完美的 持续改进
Value 价值
Perfect 完美
Lean
Manufacturing 精益生产
从订单到发货 过程一切有价
值的活动
Value stream 价值流
Demand Pull 客户需求拉 需求拉动 动生产模式
减少浪费
现地现物 解决问题 5个“为什么” 注意浪费情形
自动化 （就地品质管理）
一出问题便自动停止 安灯 人员与机器分开 防止错误 就地解决品质问题 解决问题的根本原因
（5个“为什么”）
稳定的生产（生产均衡化）
稳定且标准化的流程
目视管理
“丰田模式”理念
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
The Toyota Production System介绍（14项原则）
‹#› HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益生产：Lean Manufacturing or Lean Production
Lean Means “Manufacturing without waste”. 浪费（日语叫Muda）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲
成本低、质量好、周期短、高柔性
‹#› HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益生产可以实现： ➢ 生产时间减少90％ ➢ 库存减少90％ ➢ 到达客户手中的缺陷减少50％ ➢ 废品率降低50％ ➢ 与工作有关的伤害降低50％
——(来自于丰田的实践数据)
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
以上浪费存在于每一个流程中；精益意味着去除浪费。
历史告诉我们：客户特性化要求与变化越来越 复杂，对质量、交期与成本提出了更苛刻的期
望，企业正在或将要面临前所未有挑战。 但同时，使客户满意是企业存在的唯一理由。
大规模生产
• Whitney’s interchangeable parts
• Taylor’s division of labor
• Ford’s assembly line
—— Lean Thinking by Womack & Jones
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
The Toyota Production System介绍
形态或特性；
➢ 第一次做对的活动；
非增值活动：
➢ 除此之外的所有活动和非客户期 望的特性都被定义为——“浪费”
➢ 不能给客户带来价值、同时增加 了业务运营的成本。
Before
After
Time
Value Added Work Non-Value Added Work
精益：意味着去除企 业中对客户非增值的 活动。
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精益生产系统架构屋—丰田模式
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产
在正确的时间生产正确 数量的正确零部件
花时间规划 不间断流动 拉式制度 快速切换 整合物流作业
人员与团队
挑选 人力资源与决策 共同目标 交叉培训
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精益生产的历史与含义
制造发展史：
手工制作
• Made to customer specifications • Each product unique • Pride in workmanship • Little inventory • Relatively high cost
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
The Toyota Production System介绍
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价值与价值流程图——价值
价值——从客户的角度来定义价值
增值活动：
➢ 客户愿意为此付费的活动； ➢ 改变材料、信息、功能等的
精益生产基础知识 研讨培训材料
Huawei Production System Team
不断寻求和推行最佳实践经验， 无论它们来自于何处。
杰克 ·韦尔奇
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap
‹#› HUAWEI
价值与价值流程图——浪费
精益要消除的七种典型浪费：
Defects Overproduction Inventory Over processing
Motion Transportation Waiting
缺陷 过量生产 库存 流程过度处理 （或不正确处理） 多余动作 搬运 等待
• Ford’s limited variety
• Worker/management division
大规模定制
• High variety
• Small volume per product
• Near perfect quality
• Engaged workforce
1875
1900
1925
置的设备、库存等。 大部分公司浪费了70%~90%的可用资源，即使是业界最Lean的企业
也有30%的浪费。 50年代起源于丰田公司，80年代在美国企业得到广泛应用。 微利与竞争激烈的时代，精益运营是提升核心竞争力的有力武器。 “精益” 已远超出生产领域，精益供应链、精益服务、精益组织等
概念已在企业界广泛应用。
1950
‹#›
1975
2000
HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益思想的五个基本原则： 站在客户的立
场上思考价值
没有任何事
情是完美的 持续改进
Value 价值
Perfect 完美
Lean
Manufacturing 精益生产
从订单到发货 过程一切有价
值的活动
Value stream 价值流
Demand Pull 客户需求拉 需求拉动 动生产模式
减少浪费
现地现物 解决问题 5个“为什么” 注意浪费情形
自动化 （就地品质管理）
一出问题便自动停止 安灯 人员与机器分开 防止错误 就地解决品质问题 解决问题的根本原因
（5个“为什么”）
稳定的生产（生产均衡化）
稳定且标准化的流程
目视管理
“丰田模式”理念
‹#› HUAWEI
目录
精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容
The Toyota Production System介绍（14项原则）
‹#› HUAWEI
精益生产的历史与含义
精益生产：Lean Manufacturing or Lean Production
Lean Means “Manufacturing without waste”. 浪费（日语叫Muda）有很多种形式，如多余的材料、等待时间、闲