丰田精益生产内部培训资料ppt(100张)

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丰田生产方式精益生产培训精益化生产现场管理及班组建设ppt120页

等待的浪费
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间。
•物料搬运的浪费
不符合精益生产的一切物料搬运活动。
•精品资料网（）专业提供企管培训资料
加工过程中的浪费
对最终产品或服务不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作。
•精品资料网（）专业提供企管培训资料
选用适合U型布局的设备
三不原则：不落地生根、不寄人篱下、不离群索居。
容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快。
买裸体设备：只具基本功能、门当户对、不用巨舰大炮。
设备要流动：管线不象葛藤、象“快餐车” 。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。
•精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武
器。
大面积的传播开始于1990 年《改变世界的机器》的出版。1985年，美国麻省工学院组织了53位专家学者用5年的时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行了实地考察，写成这本书，书中第一次将丰田方式命名为精益生产。
聪明是个聪明人，有天患了感冒，买了一瓶 100片的感冒药，100元钱。但买一片要则需要两元钱，有效期3个月，服用两天六片痊愈了，下次感冒，在四个月后，结果……。
•需要动则动，不需要动则停效率最高。
每个人做的越多越好吗？
传统管理法：为了让每个工序制作速度加快，让员工各自操作一台机器，进行快速工作，使用记件工资的方法进行激励。
精益生产方式的优越性
与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

丰田精益生产管理培训课件

27
质量改进
对质量目标进行分解和制定实施措施.有质量审核计划,定期对体系、过程、产品进行内部审核确保体系运行有效性和适宜性.各类质量记录有专人收集保存、存档,对不良品、质量指标、用户抱怨、内外部故障成本等运用统计技术定期统计和分析,未达到标准有确实预防和分析纠正措施和评价
28
全员设备维护保养工作TPM
13
典型的工序看板
前工序部件1-3线出口位置POS.12-2
部件号A232-605C箱号:003箱内数量:100看板编号:2/5
使用工序总装1-3入口位置POS.12-8
14均衡Biblioteka 同步同节拍生产同步化节拍生产是按照生产工艺规定和物流顺序确定生产提前期条件下和产品总装配线保持同步地进行生产一个流的生产,前工序加工一结束即立即转到下一工序,尽量使工序间在制品接近于零一个流的生产,必须将设备的布局进行调正,不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产线U形、T形等
17
过剩生产是最严重浪费
为什么会过剩是平衡生产和次废品需求,过剩生产说明由于人员和设备过多. 表面效率和实际效率原来某工序生产100个,现通过努力增产到120个,表面效率得到提高,但实际祗需求或生产线工艺节拍100个,这就是浪费.实际效率没提高,所以整体效率重于个人效率
18
缩短作业切换时间
31
开展5S活动-现场管理基础
整理停滞物的管理,是区分要与不要,不要的清除出现场.整顿对整理后需要物品的整顿,重点是合理定置、方便使用.清扫就是弄干净,核心是自已动手,创造一个优质、高效、安全、明快舒畅它包含照明的工作现场.清洁坚持整理、整顿、清扫的结果就是清洁,它包括粉尘、噪音、有毒气体等环境要求.素养就是行为规则,自觉执行制度、标准,不断地提高自身的修养.

丰田方式精益生产 ppt课件

全向沟通
LT（Learning Team）活动流程图
现状调查
确定目标
分析原因
分头调研集中汇总
总结反思
互查互纠集中通报
各抒己见多方论证
沟通交流辩论趋同
安排对策
各施己长各负其责
固化巩固
监测评估
实施对策
5W
大野耐一问：“5个为什么”的事情：
问：“机器为什么停了？” 答：“机器超负荷，保险丝断了。” 问：“为什么会超负荷？” 答：“因为轴承润滑不充分。” 问：“为什么没充分地润滑呢？” 答：“因为润滑泵供油不足。” 问：“为什么会供油不足？” 答：“因为泵轴磨损已经摇晃了。” 问：“为什么会磨损了呢？” 答：“因为没加过滤器进去了粉屑。”
丰田的企业文化
丰田宪法
追求创新
丰田企业文化
愈战愈勇
关注人性
一、追求创新
改进福特的
福特的“大
生产体制
规模生产模式”
不适用于日本设计制度，
鼓励员工创新
JIT生产模式
如今，备受瞩目的“流程再造”，本质上就是本着“精益生产模式”重塑企业组织结构，可以说“JIT生产方式”相对于“大规模生产模式”是原创性和革命性的创新。
了解情况
真正的问题
3.找出问题所在区域/找出原因点
调查原因
为什么？
为什么？为什么？
为什么？为什么？
找出原因点（POC）直接原因原因原因原因原因
根本原因
基本因果调查
4 .5个为什么？调查根本原因
5.对策
6.评估对策成效
7.把新流程方法标准化
四、活用“看板”
看板，是一种传递信号的载体，指各现场的负责人将各自的作业内容写在现成的纸张等上面，挂在工作场地，使每一个作业者都能一目了然。

丰田精益生产方式课件PPT

2021/3/10
18
内部换线外部化
将原来只能在内部换线的作业，改为外部换线作业，缩短换线时间。
标示参数范围或标淮量规，针对不同产品设定不同参数频道( X.Y.Z的座标 )，做到快速切换，以防参数调试及其错误，上诲三电装配线较多工位均有此功能。
对数控车床、加工中心等数控车床的调试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合，进行线外调试刀尖尺寸位置
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工出合格产品，快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
2021/3/10
17
内部换线和外部换线
内部换线是指必须停止生产才能进行转换作业外部换线是指预先所做的转换准备作业和转换后的扫尾工作，生产线不受影响换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
2021/3/10
19
标准作业组合
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一系列多种作业标准化的组合
标准作业的三个要素
1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础
2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制订)
3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点和位置与器具
一个流的生产，前工序加工一结束即立即转到下一工序，尽量使工序间在制品接近于零
一个流的生产，必须将设备的布局进行调正，不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产线(U形、T形等)
2021/3/10
13
一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工序加工
2. 按工序排列设备布置流水线

丰田精益生产内部培训资料

Synchronous 同步生产 • Focused on total elimination of waste • Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and Responsiveness • Attention to detail • Recognition of employee abilities • 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物是完美的不断改进
Lean Manufacturing 精益生产
从接单到发货过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
-精益思维, Womack & Jones
Best Plant？最好工厂？

按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天执行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96%
Lean 精益生产
组织
Agile 敏捷生产
组织
• 低产量 • 个性化
• Builds on • Remove constraints to synchronous respond to customer manufacturing demand through the • Emphasize on lead entire supply pipeline time reduction (supplier-customer) • Improve asset • Capable plants linked to utilization lean concepts • Built to customer demand • 改善整个价值链 • 节点上连着精益工厂 • 在同步生产的基础上，强调缩短生产周期 • 提高资源利用率 • 需求驱动

丰田精益生产内部培训资料演示课件(ppt100张)

灵巧的双手
全自动
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的产品生命周期成本
精益生产系统之产品生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
• Ongoing efforts to improve Quality, P roductivity, and Re sponsiveness
• Attention to detail • Recognition of em
ployee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
精益 / 同步型
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：
1。传统的方法销售价格 = 成本 + 利润
2。新的方法利润 =销售价格 – 成本
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
C
o
质间接员工
s
量
LEAN
t 精益的通俗定义
投资间接质员量工
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • Produce enough volume to meet customers needs • High variety to meet customers wants

精益生产学习资料丰田公司PPT课件

不符合精益生产的一切物料搬运活动
第14页/共98页
4、现场的七大浪费
4、作业本身
对最终产品或服务不增加价值的过程
第15页/共98页
4、现场的七大浪费
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
第16页/共98页
4、现场的七大浪费
6、等待的浪费
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
现场七大浪费
浪费
• 过量生产 • 库存 • 搬运 • 作业本身 • 等待 • 多余动作 • 不良
第9页/共98页
4、现场的七大浪费
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
第10页/共98页
按照当天品种的循环时间生产
通过看板方式进行对前工序每天的生产指示
决定个品种的月生产计划
决定混流装配线的产品顺序计划
月份需求预测
来自销售商的日订货
第38页/共98页
6、以均衡化适应市场的多样化生产计划
第39页/共98页
6、以均衡化适应市场的多样化
星期一的生产星期二的生产星期三的生产星期四的生产
• 限制作业不良影响他人的限制位置 • 防止不合格加工的动作防止 • 防止装配漏件的监控装置 • 快速处理问题的系统
第34页/共98页
5、自働化
快速处理问题
目标生产线安定解决问题防止再发管理者的行动警示灯显示停线情况发掘问题
第35页/共98页
5、自働化
应用5-WHY快速寻找原因
当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么，直到找到最直接的根本原因。

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• Ongoing efforts to improve Quality, P roductivity, and Re sponsiveness
• Attention to detail • Recognition of em
ployee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
精益 / 同步型
灵巧的双手
全自动
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的产品生命周期成本
精益生产系统之产品生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
生产周期
• 提高资源利用率 • 需求驱动
Lean -“精益”释义
精益：形容词
1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 2：不富裕 3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 4：文体或措词简练
同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：
1。传统的方法销售价格 = 成本 + 利润
2。新的方法利润 =销售价格 – 成本
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
C
o
质间接员工
s
量
LEAN
t 精益的通俗定义
投资间接质员量工
◆ Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制
◆ Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
◆ Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
◆ Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • Produce enough volume to meet customers needs • High variety to meet customers wants
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
Craft 手工生产
• Low volume • Customized
• 低产量 • 个性化
Mass 大规模生产
Synchronous 同步生产
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and catching on i
n the mid – 80’s in the reminder of the industrial wo rld, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
time reduction
customer)
• Improve asset utili • Capable plants linked to
zation
lean concepts
• Built to customer d
emand
• 改善整个价值链
• 节点上连着精益工厂
• business globalize village 无国界，业务“地球村”
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
Life Cycle in year
Life Cycle Change/产品生命周期
30 25 20 15 10
5 0
化装品
玩具
机床
食品
药品
50 年前现在
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
60000
40000
20000
0
1970
1980
1990
2000
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
The are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit
• Large batches of similar products
• Inflexible machi nery
• Manufacture of g oods by process
• 大批量少品种 • 工序式生产 • 设备大难组合
• Focused on total el imination of waste
Lean 精益生产
组织
敏捷型
Agile 敏捷生产
组织
• Builds on synchro • Remove constraints to r
nous manufacturin espond to customer dem
g
and through the entire s
• Emphasize on lead upply pipeline (supplier-