出货控制程序

成品出货管理流程一、订单收集1.销售部门接收客户订单，并按照订单要求填写订单明细表。

2.销售部门向生产部门递交订单明细表，生产部门开始准备生产计划。

3.生产部门根据生产计划进行生产，同时制定物料采购计划。

二、库存管理1.采购部门根据生产计划采购所需原材料和零部件，并进行库存管理。

2.采购部门与供应商进行订单确认和物料交付安排。

3.仓储部门负责接收并验收原材料和零部件，并进行入库登记。

4.生产部门根据生产计划领取所需原材料和零部件。

三、包装1.生产部门完成生产后，将成品移交至包装部门。

2.包装部门根据产品特性和客户要求进行包装，保护产品的完整性和安全性。

3.包装部门将包装好的产品标识，以便于后续管理和追踪。

四、发货1.销售部门根据订单明细表和包装部门提供的产品信息，进行订单核对和发货准备。

2.仓储部门按照销售部门提供的发货清单，从库存中将产品调拨至出货区。

3.发货员核对发货清单和产品信息，进行出货操作，并记录出库信息。

4.发货员根据客户要求选择合适的运输方式，安排运输，并提供运输跟踪信息给销售部门和客户。

五、售后服务1.销售部门跟踪发货情况，与客户确认订单的收货情况。

2.客户收到货物后，进行验收，并及时反馈问题或反馈给销售部门。

3.销售部门协调相关部门解决客户问题，并提供售后服务，包括产品维修、退货等。

在整个成品出货管理流程中，需要各部门之间的紧密配合和信息沟通。

同时，需要建立完善的监控和追踪机制，确保订单能够按时发货，并对问题及时做出处理。

另外，企业还应不断优化流程，提高效率和准确性，提升客户满意度和市场竞争力。

出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。

2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。

3.0定义：无。

4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。

4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。

4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。

5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。

5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。

5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。

5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。

出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。

如有客户要求，则按客户要求标准进行。

5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。

5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。

5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。

具体依照《品质异常处理流程》执行。

不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。

具体依照《检试验管理程序》执行。

5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。

如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。

出货检验控制程序2.范围：适用于本厂生产之成品入库前或出货前的检验过程控制。

3.职责：3.1品质部：负责成品之检测标示与记录；OQC负责新产品在首次出货检验时召集相关群体人员进行CEPQ体验;3.2生产单位：负责成品送检及不合格之处理。

3.3成品仓管：负责库存成品出货前送检。

4.定义：无5过程识别图：6.程序内容：6.1出货前检验：6.11凡出货前产品均由成品仓管依《出货请检单》交OQC人员验货，或保存超过半年库存成品，由仓管申请交OQC复查。

6.1.2原则上以同一出货批次、同一订单号的同一产品数量为一批次进行抽查，以便于追溯。

6.1.30QC员依据抽样计划对送检成品进行抽样，按《0QC检验规范》及客户样板或工程签核样板对所抽样本进行检验，检验完成后，OQC员所检验结果详细记录于《0QC检验报告》，并呈主管以上人员或其代理人审核。

6.1.4当有客人来验货时，同业务和OQC人员准备相关资料及样板等，成品仓仓管配合进行。

6.2成品检验要求：6.2.1检验人员依据抽样计划对送检成品进行抽样。

6.2.2检验人员按照《0QC检验规范》或客人确认的样板及要求进行检验。

每批检验都需对CEPQ要求进行验证。

并反馈于报表。

6.2.3如果适用，检验人员需依据产品说明书之要求，对所检验的产品进行安装检验，安装检验所使用之配件和相关工具只限用被检产品的内配件箱工具。

6.2.4当有新产品在首次出货检验时,应由OQC组织相关群体人员进行该产品的CEPQ体验（主要体验群体应为非专业人员），并将体验过程记录于体验表内，同时对体验结果进行分析跟进.6.3检验结果标示处理6.3.1检验合格：OQC人员在《出货请检单》和产品标签上加盖α0QCPASSED”印章。

6.3.2检验不合格：a.OQC人员在《0QC检验记录表》上注明不合格及详细不合格原因，并在不合格成品上作出标示。

把《0QC检验记录表》交生产主管或生产经理确认，不合格成品按照不合格品控制程序进行处理。

生产订单至出货过程控制程序1目的规范公司生产控制程序，明确相关流程，提高部门间的工作配合度与工作效率，确保满足客户要求。

2范围本程序适用于从客户订单下达至出货为止的各项活动。

3职责3.1 市场部负责订单的接收与评审；3.2 工程部负责工程设计和技术支持；3.3 PMC部负责原材料需求和生产计划的制定；3.4 采购部负责原材料的采购；3.5生产部负责产品生产加工和设备管理；3.6品质部负责产品质量的评审、预防、检验。

4工作程序4.1订单评审管理市场部接到新业务信息后，与客户洽谈，工程部整合公司的技术力量，为市场部提供所需的技术支持。

并分类整理成相应的技术资料。

4.1.1市场部负责订单初审工作。

4.1.1.1市场部接到客户订单后，与客户确认出货数量、订单金额、出货日期、品质、工艺操作等各方面的要求。

4.1.1.2市场部根据客户订单生成《订单评审表》，部门负责人对《订单评审表》中的内容进行初审签字确认。

4.1.1.3市场部将经确认的《订单评审表》与客户提供的图纸等技术资料交到工程部。

由工程部经理将工作分配相应的部门人员。

4.1.1.4市场部将订单复印件交PMC，跟进相关进度。

4.1.2.1工程部根据《订单评审表》及技术资料（客户提供的和自己部门前期整理的），按相关的要求进行图纸绘制及量尺和产品设计工作，并生成BOM表。

需要时，牵头工程部及其他技术人员进行技术合作攻关。

4.1.2.2工程部对业务订单的技术资料进行整理，经本部门负责人审核后交文控人员受控分发、存档。

4.1.3.1PMC根据订单复印件和工程部提供的BOM进行备料及订单相关资料进度跟进。

4.1.3.2PMC依据订单要求，结合现阶段生产要素下发《生产指令单》至生产部。

4.2订单交期回复管理4.2.1 PMC根据下料单及包装标准，安排并跟进仓管员进行物料查备工作。

4.2.1.1物料齐备的，通知仓库按规定时间及其他要求备好物料。

4.2.1.2物料不齐备的，由仓管员将详细清单(包括品名、规格、数量等详细情况)报到PMC处，并填写《物料请购单》，经PMC签字后，将《物料请购单》交采购部申购物料。

货物接收储存和出货控制程序货物接收、储存和出货，听起来好像是一个枯燥无味的工作，其实说起来，倒也有它的趣味和复杂之处。

说到这几项工作，大家脑袋里首先想到的是什么呢？是堆积如山的箱子、货车里密密麻麻的货物，还是忙得像陀螺一样的仓库管理员？货物接收和储存，乃至最后的出货，这一套流程，说白了就是大大小小的物流链条把所有的物品从一端送到另一端，保证你在需要的时候能拿到你想要的东西。

这中间的每一个环节，哪怕是最细小的一个疏漏，都会影响到整个过程的顺畅。

你说，这能不重要吗？接收货物，听起来就像是一件简单的事。

可实际上，它并不像我们想的那么轻松。

想象一下，一大堆货车一齐开到仓库门口，货物从车上卸下来，放在仓库门口一堆堆堆着。

天啊，这得多大一堆，才有那么多货物啊！而你作为负责接收的人，就得站在门口像个“门神”一样，检查每一件物品。

仔细看看有没有破损、漏水或者发霉的现象。

说实话，这个时候你得睁大眼睛，不能一丝不苟。

每一项货物都有自己的“身份证”，你得核对订单，看看数量对不对、规格对不对。

那可是严丝合缝的事，错一步，麻烦可就大了，事情不就“锅里掉铲子”了？接着说说储存这一环。

啊，这可不是简单地把货物随便一堆就完事了。

仓库不是超市，不是随便一放就行。

你得看货物是什么种类，有些货物得小心摆放，有些货物要远离水源和热源。

就拿易燃品来说，放在远离火源的地方是基本常识。

那些体积特别大的货物，估计需要你花上一些力气才能找到一个合适的地方。

你能想象一下，要是某个大箱子放错了地方，结果让整排货架都“倒塌”了，那可就真是“祸从天降”了！一切都得小心翼翼，没点心眼怎么行？别以为储存完了就完事了。

出货才是最考验你耐心和智慧的时刻！仓库一大堆货物堆得像小山一样，别说找某个特定的货物，连自己都可能会迷路。

你得事先知道每一件货物放在哪个位置，才能迅速定位、快速出货。

出货时，也不能马虎，不是随便抓起一堆就能发出去的，必须得一件件清点好，避免出现少发、漏发的情况。

国际货物出货管理程序一、目的：为保障公司生产的成品能顺利出货，消除不安全因素，特制定本制度。

二、范围：成品仓库、业务、保安等相关部门三、权责：业务负责报关、货柜；仓库负责装柜；保安负责成品的装柜监控。

四、内容4.1.1有成品外运时，保安代表必须检验司机的运输通知并与船务部发出的指示精神（如《出货通知书》，《托运单》）核实后，方能装载货物。

4.1.2出货前，成品仓库保管人员要根据《出货通知》的内容，对货品标记，核对所要出货的物品是否清晰可辨、货物的完整性、品名与实物是否一致，等信息一一核对。

4.1.3出货前，检验人员在成品仓库保管人员的配合下，进行货品称重、记录，如有异常，报告给安全经理、保安。

4.1.4所有货车集装箱在装载货物前必须接受列行的车箱检查并清洁干净。

如发现车门不严或车箱破乱，应向仓库负责人提出拒绝给该类车箱装载货物。

4.1.5在装载区域装载货物时，需由保安人员进行监控，未经授权的人员或车辆不得进入该区域内。

4.1.6货物在装载完毕应即时上锁或使用一次性封条，于运输单上填写封条号码，收货方对运货车辆进行检验是否在运输的过程中被篡改过，如有异常应即时向厂部管理者和客户报告，商讨有效的处理方案。

4.1.7所有车辆由行政部统一管理，客、货车必须分区停泊,对货车停车区域实施监控,禁止非准许人员进入。

4.1.8加强对货物运输的安全控制，避免运输途中货物的丢失，调包，或被不法分子，恐怖组织利用制造恐怖事件，确保货物及时、安全结关。

结关后应由报关员或厂部在三日内通知船务部门，由其及时将出货种类、数量、运输公司、船期等具体信息反馈给客户。

若在通知相关交易资料时发生数据丢失或不正确现象，应立即通知海关和客户，并将重新修正之资料提交给客户及海关。

4.1.9运输途中，由厂报关员负责跟车到海关，经报关员检查封条完整再用剪钳剪断封条才交给海关。

加强对货物运输的跟踪，要求为随车司机配备并使用GPS。

4.1.10每次出货，运输均要做记录。

文件制修订记录1.目的为保证成品出货装柜作业规范化，更加制度化，确保产品在装柜的过程中不会发生错装、漏装，以及防止产品在装柜过程中的损坏和不合理而造成的安全隐患，确保产品及操作人员的安全。

2.范围适用于成品及各种装车/柜的工作人员的安全操作。

3.职责3.1客服负责下发《出货通知指令》,并提供货柜车辆信息及箱唛、装车方式。

3.2品质部负责对成品入库前外包装、数量、标识检查并确认。

3.3仓库负责按此程序装柜及成品搬运，并监控出货装卸车整个过程。

3.4保安部负责对货柜车进厂前的检查登记，装柜过程的监督及放行。

4.程序4.1装车前4.1.1货柜车进入厂区后，由成品仓管员引导至装卸平台，并核对司机身份、货柜车的信息与客服提供的信息是否相符。

4.1.2在装货前，成品仓管员须对柜体主要（前部、左部、右部、顶部、底部及柜体外门等……）检查柜体是否有破、洞、虫、油污等可疑东西，货柜是否完好，是否有破损现象。

如.是：应拍照留存并立刻反馈给客服相关人员知会并确认。

4.1.3装柜前，成品仓管员对货柜的卫生进行清扫，确保装卸叉车的行驶安全。

4.1.4按客服提供的出货通知指令、装箱单、箱唛等相应产品料号、名称、规格、数量等备货并检验与出货通知指令是否一致。

4.1.5装柜前，须检查产品的外包装是否完好，标识是否清晰等。

4.1.6以上如有不符合现象，应立即通知仓库主管，由仓库主管进行确认上报与相关部门进行处理，在没有通知的情况下不允许装柜。

4.2装车中4.2.1装柜时，由成品仓管员负责跟进现场指导，协助装柜专职人员不得在未经允许的情况下私自改变装柜方式和出货数量。

4.2.2装柜时，未经允许的无关人员不得进入装卸区（3M）内及进行相关操作，如发现无关人员擅自监柜负责人应及时给予制止。

4.2.3叉车操作员，应经特种设备权威机构进行专业培训授权持有特种设备作业人员许可证，方可上岗作业。

4.2.4成品装车时，要使成品底部负荷均衡，不要使负荷偏在一端或一侧，特别是要严格禁止货物重心在一端的情况。

出货货物标识、称重、点数控制程序
一、目的
为规范出货过程，严格执行出货安全检查，确保本厂往世界各地货物之安全，绝禁止货品内混杂有毒品、化学品污染物、爆炸物、放射性材料、武器等违禁物，防止恐怖分子伺机制造恐怖事件。

二、适用范围
本程序适用于本厂所用装柜出货之货物的检查及抽查过程。

三、工作职责
成品出货负责人：负责抽查封好箱货物，确保装柜出货货物的安全
OQC：负责成品检验工作
保安：负责到现场参加抽查并监督整个抽查过程
四、工作程序
1.业务部整理出货装箱单资料，其后交包装部及货仓。

2.包装部根据装箱单进行包装、并对成品进行标识、称重。

3.包装部根据落货排期表，按客户分类，将已包装好的成品运送到验货房进
行验货，验货合格后，OQC会在成品标识卡上贴上QOC PASS章，包装部开成品入库单并存放于成品仓内。

4.成品仓管员必须使用装箱单检查称重、点数。

5.成品仓主管、包装部主管及保安监管装货过程度。

6.装货后必须立刻关门及上锁，然后贴上封条。

五、相关文件
《出货货物标识、称重、点数控制记录》
《出货称重检查记录表》
出货称重检查记录
表.xls
出货负责人任命书.
doc。

出货检验控制程序一、目的对出货前的产品进行规定的检验,防止产品因储存不当造成品质不良,确保不合格品不被出货。

二、范围凡本公司出货前产品皆属之。

三、定义本公司产品出货前检验由品管OQC或QA来执行。

四、职责（一）、业务部：成品出货前检验的通知。

（二）、物料部：出货前产品的准备及产品的搬运。

（三）、品管部：出货前检验的执行及结果的记录。

五、作业流程（一）、业务部在客户要求出货的前三天通知品管部派员验货。

（二）、品管部QA或OQC在正式验货前1小时通知物料部成品仓，将待检定单的产品搬运到待检区，并挂上待检标识牌。

（三）、QA或OQC依客户定单，检验产品外包装箱麦头印刷是否清晰、有无错误等。

（四）、QA或OQC依本公司制订的抽样计划对产品进行抽样检验。

抽样计划取按GB2828 MI L—STD—105EⅡ级单次正常抽样。

（五）、QA或OQC依《产品检验标准》、《检验规范》、《图纸》等对产品进行全面的检验，检验项目包括：1、产品外观检查。

2、尺寸检查。

3、功能检查。

4、产品抗衡击力测试。

（六）、QA或OQC对检验合格的产品，在产品的外包装箱上盖上“QA PASS”章及检验日期，并挂上合格标示牌，并将检验结果记录于《QA/OQC出货检验报告》中。

（七）、检验中的不合格品，有品管主管初步审核，挑选具有代表性的不良品，由品管、工程、生产、业务等部门会审，最终有总经理判定如下并由QA或OQC结果记录于《QA/OQC出货检验报告中》。

1、如经客户同意且有特殊采用的产品，依《特采作业程序》办理，QA或OQC将此类产品作为合格品处理。

2、如需生产部门全检或返工的，则有QA或OQC开出《返工/返修通知单》，交生产部门返工。

返工后的产品需由QA或OQC重检，直到合格为止。

（八）、出货检验时如有客户QC参与，则使用客户QC提供的表单。

检验完毕以后，由陪同的QA或OQC将检验记录交有品管主管签名，一份交客QC，一份自己留档。

泉州市华达服饰有限公司
出货放行程序
1. 每批成品放行前，品质部要收集评价一切与该批成品相关的生产、包装、检验、监测记录，经审核无误后方可放行。

2. 生产部申请放行的成品首先由生产部相关人员对与该产品相关的生产、包装记录进行内部审核，内容包括：
3.1 原物料、配件及包装材料等要有进料检验报告。

3.2 生产过程符合样品规格尺寸要求，符合工艺要求，操作执行标准操作程序。

3.3 生产记录、检验记录填写正确、完整无误，各项目均符合规定要求。

4. 生产部审核无误后，将生产记录、包装检验记录交品质部审核。

5. 品质部授权审核人负责审核的内容包括：
5.1 现场查看记录完整，准确无误，与生产记录、包装记录各项一致无误。

5.2各生产工序检查记录完整、准确无误。

5.3 制程检验报告单完整准确无误。

5.4成品最终抽箱检验符合成品检验作业规程，取样符合要求。

5.5成品最终的检验记录完整准确，复核人复核无误。

5.6内外包装、吊牌贴纸与包装要求相符。

6．品质部主管对成品审核放行与成品检验报告书进一步审核无误后签名，同时通知仓库放行。

成品出货检验控制程序一、背景公司生产的成品需要出货给客户，为确保产品质量，必须进行出货检验。

出货检验工作涉及到检验人员、检验设备和检验方法等多个环节，其中控制程序是保证检验过程规范化和检验结果可靠性的关键。

二、目的本文旨在制定一套成品出货检验控制程序，以确保检验过程符合质量管理要求，检验结果准确、可靠。

三、具体内容1. 检验人员出货检验工作由具有相关检验技能和经验的人员进行。

检验人员应当经过企业内部培训和考核后，取得相关检验技能证书。

每次检验前，应当进行检验人员培训和确认，并记录在相应的检验记录表中。

2. 检验设备出货检验工作需要使用各种检验设备，如检验夹具、量具等。

这些设备应当符合国家检验标准和相关技术规范，并按照质量管理要求进行校验、标定和维护。

3. 检验方法出货检验应当采用可靠的方法进行。

检验方法应当经过科学的设计和验证，并按照规范进行执行。

在检验过程中，应当注意检验条件的稳定性，并定期对检验方法进行改进和优化。

4. 检验流程成品出货检验应当按照规定的程序进行。

具体检验流程可以分为如下阶段：（1）检验前•。

•。

•，确认各项检验参数。

（2）检验过程•，记录检验数据。

•，进行再次检验。

如仍不合格，按照相关标准进行处理。

（3）检验后•，记录检验结果。

•。

如不合格，按照相关标准进行处理。

5. 检验记录检验记录应当真实、准确、完整，并符合质量管理要求。

检验记录包括检验计划、检验程序、检验方法、检验数据、检验报告等。

四、实施成品出货检验控制程序的实施可以参照如下步骤：1. 制定检验计划根据产品类型和出货频率，制定相应的检验计划。

检验计划应当包括检验内容、检验标准、检验周期等。

2. 设计检验程序根据检验计划，设计检验程序。

检验程序应当包括检验流程、检验环节、检验方法、检验要求等。

3. 培训检验人员对参与出货检验的检验人员进行培训和考核，确保其具备相关检验技能和经验。

4. 校验检验设备对出货检验所需的各种检验设备进行校验、标定和维护。

出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。

适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。

检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。

具体标准详见《产品质量标准文件》。

检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。

检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。

检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。

检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。

不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。

具体做法详见《产品质量管理文件》。

责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。

质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。

结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。

同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。

货物标识，称重，点数等控制程序1. 目的制订程序以便实时对货仓物料及成品进行盘点清查，报告材料及成品的短缺和过剩进行处理，加强对公司物料的有效控制。

2. 适用范围本程序主要用于货仓物料及成品管理及其它相关人员。

3. 工作职责货仓主管统筹策划安排，货仓人员定期检查物料并及时报告，货仓主管与采购部主管商讨处理措施，报生产经理审批。

4. 工作程序4.1 采购部当有新的《采购单》发出前，应通知货仓部对本次要采购的物料进行盘点，货仓人员亦须清点这些仓存物料数量，与该物料所附《物料存销记录》核对，随后将每种物料清点情况作好记录，（注明物料名称、型号、数量、来货进间等），交采购部。

4.2 货仓人员以《采购单》、《送货单》为依据点收来料，作好来料记录，分区摆放，并在物料上附《物料存销记录卡》。

4.3 生产车间领取物料时，仓管人员要严格交收手续，并及时做好来料记录和《物料存销记录卡》。

4.4 货仓部主管安排定期进行货仓物料检查，着重针对物料的使用期限，坏货情况，物料短缺和过剩等，将检查结果记录于《存仓期检查记录》，对客供物料的使用量亦须保持监察及管制，以《客供物料存量记录》，报告给采购部。

4.5 当有订单取消或生产完成时，要对相关物料进行清点，特别是客供物料，将积存之物料数量报采购部备案。

4.6 过剩或短缺物料的处理4.6.1 由采购部和货仓部联合对物料的短缺和过剩进行追溯、调查，根据以途径展开物料短缺调查；生产过程中的损耗；流通中的损耗和误存；因存放时间过长而变质或超过使用周期而损，不明丢失。

造成物料过剩应调查；订购物料过剩应调查；订购数量过多、不同型号物料的混入、错以其它物料代发、取消订单等。

将调查结果详细记录交采购部。

4.6.2 产品主任和货仓主管根据物料过剩和短缺的调查报告联决商讨处理方法，报生产经理审批，处理方法记录于《存仓期检查记录》，各相关部门亦根据决定对物料做出相关处理。

4.6.3 产品主任根据《客供物料存量记录》，将客供物料的坏料、损坏、积存情况及时与客户沟通，并协商处理方法。