化工装置工艺操作与控制

危险化工工艺的安全控制措施摘要：随着社会经济的不断发展，化工产业也随之不断进步。

而基于化工产业的自身特点即其在生产过程中存在较多隐患，并且由生产原料到生产过程中的每一步骤都存在着相关危险，对危险化工艺品的安全控制措施展开相关探讨具有重要意义。

关键词：危险化工工艺；安全；措施引言：化工产业作为人民生活中不可缺少的一部分，其遍布社会生活的每个角落。

但由于化工产品自身具有较强技术性与危险性，因而确保物料、装置、过程各方面的安全隐患得到有效控制，是保障危险化工工艺安全管理的重要措施，以此降低安全事故发生的概率，保障相关人员以及人民的安全。

1危险化工工艺中的安全问题1.1物料安全问题化学工业生产中所应用到的原材料大多数具有不稳定性以及易燃易爆等特点，而这则决定着化工物料方面存在着众多安全问题。

尤其在运输与存储中，发生质变问题则会给企业带来较大的经济损失，并且会对有关工作人员的生命安全造成严重影响。

[1]因此，相关部门以及企业应当重视做好相应的监管工作，充分考虑工业物料的安全问题，对于存放与运输的过程提出更高要求，加强安全意识，减小化工工艺风险。

1.2生产线设计问题化学工业生产必须按照某一特定的流程进行，而这一流程则称为化工工艺设计线路，该线路连接化工产品与化工物料。

而作为两者的重要纽带，经过合理科学的设计才能够安全、高效地转化为人们生活所需的各类化工产品。

这一整个过程具有多样性，并且存在较多安全隐患。

与此同时，根据不同的项目需求，可以有多种设计方案。

因此，相关企业应当关注产品需求、社会需求以及生产经济性，并且关注安全问题，确保企业的工艺生产线符合绿色生产以及可持续发展的相关理念，减少工业生产的风险隐患。

[4]1.3生产设备安全问题众所周知，生产物料只有在化学反应设备中才能实现工艺生产，从而转换为化工产品。

因此，关注化工工艺中反映设备的安全问题，是解决化工生产中重大安全隐患的必不可少措施。

根据化学反应的各类条件我们可知，部分反应对于温度、环境湿度等方面的需求较高。

化工实验设备操作说明书一、引言本操作说明书旨在详细介绍化工实验设备的操作流程和注意事项，以确保实验的安全性和准确性。

在进行任何化工实验前，请务必仔细阅读本说明书，并按照其中的指导进行操作。

二、设备介绍1. 设备名称：化工实验设备2. 设备组成：本化工实验设备由反应釜、加热装置、冷却装置、控制面板等组成。

3. 设备功能：本设备主要用于进行化学反应实验，可在控制条件下进行加热、冷却等操作。

4. 设备操作前准备：确保实验设备洁净无污染，各部件连接牢固，电源正常接通。

三、操作流程1. 实验前准备a) 检查设备：确保实验设备处于正常工作状态，各个部件运行正常。

b) 准备试剂：按照实验要求准备所需试剂，注意保持试剂的质量和纯度。

2. 操作步骤a) 打开电源：先确保电源开关处于关闭状态，然后将电源插头插入电源插座。

b) 设定操作参数：根据实验要求，在控制面板上调节温度、压力等参数，并启动相关设备。

c) 加热装置操作：将试剂放入反应釜中，根据实验要求设定加热时间和温度，在加热过程中注意实时观察反应情况。

d) 冷却装置操作：在实验结束后，需使用冷却装置进行快速冷却，保证实验的稳定性和安全性。

e) 实验结束：根据实验要求及时关闭电源，将设备内的试剂处理妥当，清理设备。

四、注意事项1. 安全操作：严禁单独进行化学反应实验，操作前需穿戴好个人防护装备，避免与试剂直接接触。

2. 设备维护：实验结束后，需将设备进行彻底清洗和维护，确保下次使用时设备的正常工作状态。

3. 紧急情况处理：如实验中发生泄漏、火灾等紧急情况，应立即切断电源，采取适当的应急处理措施，并及时联系相关人员。

五、总结本操作说明书对化工实验设备的操作流程和注意事项进行了详细介绍，通过遵循本说明书的指导，可以确保化工实验的安全进行。

在任何实验操作前，请确保已经彻底理解和掌握了本说明书中的内容，并按照操作流程进行实验。

六、附件无请在实验操作时，严格按照本说明书指导进行操作，以确保您的安全和实验的准确性。

离心泵，往复泵，旋涡泵的开车步骤离心泵：先开前阀，再开泵，然后开后阀。

往复泵：先把前后阀门打开，再启动泵。

旋涡泵：先开进口阀，再开旁路阀门，然后开泵，最后开出口阀。

静力学方程1．表压力=绝对压力-当地环境大气压力2．真空度=当地环境大气压力-绝对压力3．静力学方程：P1/密度+Z1g=P2/密度+Z2g（适用于在重力场中静止、连续的同种不可压缩流体）在静止的、连续的同种液体内，处于同一水平面上各点的压力处处相等。

雷诺数4．雷诺数Re（没有单位）：Re=duρ/μ当Re<=2000时，此区为层流区，当Re>=4000时，此区为湍流区，当2000<Re<4000时，流动可能是层流，也可能是湍流。

换热知识点5．传热的三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。

温度差是传热根本原因。

热传导需要介质。

热对流分为强制对流和自然对流。

6．换热器有间壁式换热器、直接接触式换热器、蓄热式换热器、中间载热体换热器10. 测定热量方式：显热法、潜热法、焓差法11. 对流传热膜系数越大，说明对流强度越大，对流传热热阻越小。

12. 水的沸腾曲线分为自然对流、泡核沸腾、膜状沸腾三个区域。

过滤知识点13. 恒压过滤的特点是过滤操作的总压差恒定，随着过滤时间的延长，滤饼厚度增大，过滤阻力增加，过滤速率降低。

测定湿度，相对湿度利用以下知识点的工式 1.湿度 2.相对湿度 3.湿空气中的比容 4.湿空气中的比热容 5.湿空气中的焓 6.露点 7.绝热饱和温度精馏知识点15. 精馏就是多次蒸馏，利用挥发度和沸点不同，实现分离。

精馏塔主要包括塔体，全凝器和再沸器。

塔板是进行气液交换的场所。

精馏分为常压、加压和真空精馏三种。

16. 露点方程：表示平衡物系的温度与气相组成的关系。

泡点方程：表示平衡物系的温度与液相组成的关系。

17. t-x-y相图，根据泡点线和露点线将图像分为三个区域：液相区、气相区和气液共存区18. t-x相图中，相平衡线离对角线越远，表示该溶液越容易分离。

精细化工企业安全管理-工艺设备及单元操作一、反应设施及单元操作1企业应建立健全重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）等的安全生产信息档案，明确起始分解温度、放热速率、放热量等热特性数据。

2涉及重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的企业，应按照安全控制措施和操作规程的要求，结合工艺危险性分析与安全风险评估的结果，设置反应温度、压力、搅拌电流、物料进料、冷热媒进出等监控、超限报警、联锁及紧急切断设施。

3企业应采取防止物料错误投料和投料、出料顺序上操作失误的措施，反应投料过程中应采用可靠的跟踪和核查物料措施，对物料外包装上的安全标签进行双重复核确认。

4企业应采用密闭生产工艺，确因工艺需要，加料、出料、转料、分离、取样等场所应采取可靠的防物料外泄的技术措施。

5对涉及放热易造成移热失控且需控制加料速度的操作，应采用自动加料系统，并通过设置如限流孔板等固定不可超调的限流措施，精确控制加料，保持在预设的安全范围内。

6液体危险化学品物料的投料和转料应采用密闭方式。

固体物料的投料和转料应优先采用预先流体化（熔融、溶解、分散等）、机械输送、气力输送等密闭方式。

确需固体物料投料的，应结合投料过程产生粉尘的可能性设置除尘措施，并对尾气管线粉尘进行定期清理。

7催化剂、溶剂、添加剂等的小剂量配制，涉及易燃易爆挥发性物质、会产生有毒有害气体的，应设专用配制室（柜），采用仪器精确配置，其配制室（柜）应有机械通风并配备可燃有毒气体检测报警设施；相应生产设备的投料口附近应设局部排风设施。

涉及燃烧爆炸危险性物质的，应使用防爆设备。

8移动式罐（瓶）装烷基铝等自燃液体类别1的物料进料应设置独立的供料间。

供本厂房（装置）专用的自燃液体类别1供料间，当采用无门、窗、洞口的耐火极限为不低于4h的防火墙分隔时，可设置于本厂房(装置)首层一面贴邻，供料间门窗周围4m范围内相邻外墙应为防火墙。

供料间应配置相应的防液体泄漏、防流散、紧急切断、火焰探测及自动灭火等措施。

化工企业操作规程管理规范1范围本文件规定了化工企业操作规程编写原则、依据、结构和内容、应用与管理。

本文件适用于化工企业工艺操作规程的编写、修订、管理、使用和培训考核，其他的操作规程管理可参照使用｡2 规范性引用文件略3 术语和定义略4 编写原则4.1操作规程应以工程设计和行业生产实践为依据，符合基于风险管理理念，确保技术指标、技术要求、操作方法科学合理。

4.2 操作规程应做到概念清晰、文字精练、语言简明、用语前后一致，不同岗位操作规程结构、格式应统一，内容全面。

4.3 与企业的其他文件协调一致，不冲突。

4.4 应考虑操作人员的教育和知识水平以及操作技能，确保操作人员能够完整准确地理解操作规程的要求。

5 编写依据操作规程编写的依据可包括：a)现行的国家法律、行政法规、部门规章、规范性文件、标准和相关规定，专利商、技术提供方提供的文件；b)化学品危害信息、工艺技术信息、工艺装置设计文件；C)设备说明书、技术手册、工作原理、操作手册等；d)生产工艺流程；e)岗位作业风险、职业病防护要求；f)操作经验；g)作业环境条件、工作制度、安全生产责任制等；1h)事故案例等。

6 结构和内容6.1 结构操作规程由封面、编写小组成员、发布页、前言、目录、变更与修正索引、正文、附件等组成。

6.2 正文内容6.2.1 操作规程正文应包括但不限于车间（或岗位)概况、巡检要求、工艺原理、工艺操作、工艺控制、设备信息、安全与环保要求等。

6.2.2 车间（或岗位)概况应至少包括以下内容：a)车间（或岗位)基本情况，如岗位及班组设置、定员、分工和操作职责等；b)生产装置构成，如由哪些装置、罐区等构成；C)生产职能，简要描述车间或岗位的生产职能，可分装置描述；d)主要产品及产能。

6.2.3 巡检要求应至少包括以下内容：a)明确各生产装置的巡检路线；b)明确总体巡检要求及关键设备重点关注内容等。

6.2.4 工艺原理应至少包括以下内容：a)装置的生产原理及反应方程式；b)工艺流程描述及工艺流程简图（工艺管道及仪表流程图即P&ID可单独成册)；C)装置主要原辅料、中间产品、副产品及产品，可列表说明。

氯化工艺的安全操作与控制文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-氯化工艺安全操作与控制一、氯化反应的危险性分析（1）氯化反应的各种原料、中间产物及部分产品都是有不同程度的火灾危险性。

如烷烃、芳烃等。

（2）氯化剂具有极大的危险性，氯气为强氧化剂，能与可燃气体形成爆炸性气体混合物，能与可燃烃类、醇类、羧酸和氯化烃等形成二元混合物，极易发生爆炸。

氯气与烯烃形成的混合物，在受热时可自燃；与乙炔的反应更为激烈，有氧气存在时，甚至在-78℃的低温也可发生爆炸。

（3）氯化反应是放热反应，有些温度高达500℃，甚至更高，如反应失控，可造成超压爆炸。

某些氯化反应可自行加速，导致爆炸危险。

（4）液氯气化时高热使液氯剧烈气化，可造成内压过高而爆炸。

工艺操作不当使反应物倒灌至液氯钢瓶，则可能与氯发生激烈反应引起爆炸。

（5）氯化氢吸收装置如发生故障，不能完全被吸收，大量氯化氢逸出会造成中毒事故及腐蚀事故的发生。

（6）氯气缓冲罐若不定期排放三氯化氮，可能因三氯化氮积聚造成爆炸事故的发生。

二、氯化反应的安全技术要点（1）车间厂房设计应符合国家爆炸危险场所安全规定。

应严格控制各种点火源，车间内电气设备要防爆，通风良好。

易燃易爆设备和部位应安装可燃气体监测报警仪，本岗位采用自动控制、自动报警、自动泄压等方法以提高安全度，并设置完善的消防设施。

（2）最常用的氯化剂是氯气。

在化工生产中，氯气通常液化储存和运输，常用的容器有储罐、气瓶和槽车等。

储罐中的液氯进入氯化器之前必须先进入蒸发器使其汽化。

在一般情况下不能把储存氯气的气瓶或槽车当储罐使用，否则有可能使被氯化的有机物质倒流进气瓶或槽车，引起爆炸。

一般情况下，氯化器应装设氯气缓冲罐，以防止氯气断流或压力减小时形成倒流。

氯气本身的毒性较大，属剧毒化学品，须避免其泄漏。

在使用、储存场所设置碱水事故应急池，在有氯气泄漏的场所应设置有毒气体监测报警器。

化工生产与操作作业指导书第1章化工生产基础知识 (4)1.1 化工生产特点与要求 (4)1.2 化工生产基本过程 (4)1.3 化工单元操作 (5)第2章化工生产安全 (5)2.1 安全生产法规与标准 (5)2.1.1 国家安全生产法规 (5)2.1.2 行业安全标准 (6)2.2 危险化学品管理 (6)2.2.1 危险化学品的分类与标识 (6)2.2.2 危险化学品储存与运输 (6)2.2.3 危险化学品使用与废弃 (6)2.3 应急处理与防范 (6)2.3.1 应急预案与演练 (6)2.3.2 报告与调查处理 (6)2.3.3 防范措施 (6)第3章化工设备与工艺流程 (7)3.1 化工设备类型与结构 (7)3.1.1 反应釜 (7)3.1.2 蒸馏塔 (7)3.1.3 储罐 (7)3.1.4 泵 (7)3.1.5 风机 (7)3.2 设备材质与防腐 (7)3.2.1 设备材质选择 (7)3.2.2 防腐措施 (7)3.3 化工工艺流程设计 (8)3.3.1 工艺流程设计原则 (8)3.3.2 工艺流程设计步骤 (8)3.3.3 工艺流程实例 (8)第4章传热与传质 (8)4.1 传热原理与应用 (9)4.1.1 传热基本概念 (9)4.1.2 传热方程式 (9)4.1.3 传热系数 (9)4.1.4 传热应用 (9)4.2 传质原理与应用 (9)4.2.1 传质基本概念 (9)4.2.2 传质方程式 (9)4.2.3 传质系数 (9)4.2.4 传质应用 (9)4.3 传热与传质设备操作 (9)4.3.1 传热设备操作 (10)4.3.2 传质设备操作 (10)4.3.3 处理 (10)第5章反应工程 (10)5.1 化学反应动力学 (10)5.1.1 反应速率与速率方程 (10)5.1.2 反应级数与反应机理 (10)5.1.3 动力学参数的测定与估算 (10)5.2 反应器类型与设计 (11)5.2.1 活塞流反应器 (11)5.2.2 搅拌反应器 (11)5.2.3 固定床反应器 (11)5.2.4 流化床反应器 (11)5.3 反应过程控制与优化 (11)5.3.1 反应温度控制 (11)5.3.2 反应压力控制 (11)5.3.3 反应物浓度控制 (11)5.3.4 反应过程优化 (11)第6章分离技术 (11)6.1 蒸馏原理与操作 (12)6.1.1 蒸馏原理 (12)6.1.2 蒸馏操作 (12)6.2 吸收与解吸操作 (12)6.2.1 吸收原理 (12)6.2.2 吸收操作 (12)6.2.3 解吸原理 (12)6.2.4 解吸操作 (12)6.3 液液萃取与固体干燥 (13)6.3.1 液液萃取原理 (13)6.3.2 液液萃取操作 (13)6.3.3 固体干燥原理 (13)6.3.4 固体干燥操作 (13)第7章结晶与颗粒技术 (13)7.1 结晶原理与设备 (13)7.1.1 结晶原理 (13)7.1.2 结晶设备 (14)7.2 颗粒制备与处理 (14)7.2.1 颗粒制备方法 (14)7.2.2 颗粒处理技术 (14)7.3 结晶与颗粒技术应用 (14)7.3.1 结晶技术在化工生产中的应用 (14)7.3.2 颗粒技术在化工生产中的应用 (15)7.3.3 结晶与颗粒技术在新兴产业中的应用 (15)第8章流体输送与压缩 (15)8.1 流体力学基础 (15)8.1.1 流体的性质 (15)8.1.2 流体力学的定律与原理 (15)8.1.3 流体流动状态及判定 (15)8.2 流体输送设备 (15)8.2.1 管道与阀门 (15)8.2.2 液体输送泵 (16)8.2.3 气体输送压缩机 (16)8.2.4 流体输送过程中的辅助设备 (16)8.3 压缩与输送过程控制 (16)8.3.1 流体输送参数的控制 (16)8.3.2 压缩过程控制 (16)8.3.3 流体输送与压缩系统的优化 (16)8.3.4 故障处理与维护保养 (16)第9章自动化与信息化 (16)9.1 自动控制原理与系统 (16)9.1.1 自动控制基本原理 (16)9.1.2 自动控制系统组成 (16)9.1.3 常见自动控制策略 (17)9.2 化工过程监测与控制 (17)9.2.1 化工过程监测 (17)9.2.2 化工过程控制 (17)9.2.3 故障诊断与处理 (17)9.3 信息化技术在化工生产中的应用 (17)9.3.1 数据采集与处理 (17)9.3.2 分布式控制系统（DCS） (17)9.3.3 集散控制系统（SCADA） (17)9.3.4 智能制造与工业互联网 (17)9.3.5 信息化安全管理 (18)第10章化工生产操作实例 (18)10.1 某典型化工生产操作流程 (18)10.1.1 原料准备 (18)10.1.2 反应过程 (18)10.1.3 中间品检测 (18)10.1.4 产品分离与干燥 (18)10.1.5 产品包装与储存 (18)10.2 操作步骤与注意事项 (18)10.2.1 操作步骤 (18)10.2.2 注意事项 (19)10.3 生产案例分析及预防措施 (19)10.3.1 案例一：原料泄漏导致中毒 (19)10.3.2 案例二：反应釜爆炸 (19)10.3.3 案例三：产品储存不当引发火灾 (19)第1章化工生产基础知识1.1 化工生产特点与要求化工生产具有以下特点：（1）原料及产品多样化：化工生产涉及各种原料，包括石油、天然气、煤炭、矿物、生物资源等，产品种类繁多，应用广泛。

精馏操作中的工艺指标调节与控制引言精馏是化工生产中常用的传质单元操作，常用于产品的分离和提纯。

它是利用液体混合物在一定压力下各组分挥发度不同的性质，在塔内经过多次部分汽化与多次部分冷凝，使各组分得以较全分离的过程。

对精馏工艺指标进行调控对于合格产品的获得具有重要意义。

图1 工业精馏装置1.精馏中需要控制的工艺指标图2 连续精馏实验装置图2 为连续精馏实验装置，进料位置为塔中段。

以此为例对精馏操作中需要控制的指标进行论述。

实际实验或生产中由于塔设备的不同，留给操作人员可以调控的参数也有所不同。

总的来说，需要调控的工艺参数有：塔压、塔顶温度、塔釜温度、塔釜液位和回流比。

2.调控的主要手段2.1 塔压的调节影响塔压力变化的因素是多方面的，例如：塔顶温度、塔釜温度、进料组成、进料流量、进料温度、回流量、冷剂量、冷剂压力等的变化以及仪表故障，设备管线堵冻等，都可以引起塔压的变化。

例如，釜温突然升高、冷剂量减少、进料中轻组分含量增加或进料量加大、采出管线堵塞都会引起塔压升高。

另外，塔顶调节阀失灵也会引起塔压波动。

图3 塔顶压力监控在生产过程中当上述因素发生变化时，塔压发生变化，控制塔压的调节机构就会自动动作，使塔压恢复正常。

塔压发生变化时，首先要判断引起压力变化的原因，而不是简单的只从调节上使塔的压力恢复正常，要从根本上消除变化的因素，才能不破坏塔的操作。

例如，当冷剂量不足或塔顶冷凝器设备出现故障时引起塔压升高时，若不提高冷剂量，而只是加大塔顶采出量来恢复正常的塔压，就有可能使重组份带到精馏段，造成塔顶产品质量不合格；又如，釜温过低引起塔压下降，若不提釜温，而是单靠通过减少塔顶采出量来恢复正常塔压，将造成釜液中轻组分大量增加，使塔底产品不合格。

当釜温突然升高，引起塔压上升时，重要的是恢复塔釜正常的温度，而不是单靠增加冷剂量和加大塔顶采出量来降低塔压；否则将容易产生液泛，破坏塔的正常操作。

精馏操作中，要针对引起塔压变化的原因相应的进行调节，常用的方法有三种。

化工生产安全操作规程1、化工安全技术操作规程的编制方法有很多安全管理网站有范本可以参考一下。

如果要自己新编制一个，首先要识别危险源，根据危险源类别制定预防措施，根据预防措施提取出操作规程来避免安全事故的发生并形成条文上牌继而形成操作规程。

操作规程内主要体现如何避免以下三条：人的不安全行为；物的不安全状态；环境因素（如风、雪、雨、雾、潮湿等）以下为我找到的相关资料，与你共享：操作规程的内容和编制要点第十条操作规程包括工艺技术规程、操作指南、开停工规程、基础操作规程、事故处理预案等章节（参见附件一）。

第十一条工艺技术规程的内容包括：（一）装置概况：生产设计规模、实际能力、建成时间和历年技术改造情况；（二）原理与流程：该车间的生产原理与主要工艺流程描述；（三）工艺指标：包括原料、生产辅料指标，半成品、成品指标，公用工程指标，主要操作条件，物料平衡，原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标；（四）生产流程图：工艺原则流程图、工艺管线和仪表控制图、工艺流程图说明。

流程图的画法及图样中的图形符号应符合国家标准或行业标准的规定。

第十二条操作指南是正常生产期间操作参数调整方法和异常处理的操作要求，编写要点：（一）以生产期间操作波动的调整为对象，以控制稳定为目标，防止异常波动引起生产事故的发生。

（二）首先确定针对的范围和目标，经影响因素分析后确定对象（必须用图），超过目标就认为操作波动，阐述正确的控制方法，能定量描述必须定量描述，不能定量描述的必须定性描述，针对可能产生的操作波动，提出应采取的对策措施。

最后明确操作参数失控后所对应的事故处理预案。

（三）每个控制目标的操作指南应包括：控制范围、控制目标、相关参数、控制方式、正常调整、异常处理。

控制范围不能超出工艺卡片规定的范围（大指标），保持与安全阀定压值、参数报警值的差距，不能触及安全限制，预留安全操作空间；控制目标要给定更为严格的指标（小指标），确保操作平稳和优化；控制方式要以文字说明并画出符合国家或行业标准的控制回路图。

化工单元操作与控制课后习题答案高职高专规划教材苏州健雄职业技术学院医药科技学院杨成德顾准顾晓吴主编2018.02.28习题1 附图1 2h 1项目一 输送系统的操作与设计1．根据附图所示的双液体U 管压差计的读数，计算设备中气体的压力，并注明是表压还是绝压。

已知压差计中的两种指示液为油和水，其密度分别为920 kg/m 3和998 kg/m 3，压差计的读数R ＝300mm 。

两扩大室的内径D 为60mm ，U 管的内径d 为6mm 。

解：已知d=6mm, D=60mm, R=300mm=0.3m, ρ水=998kg/m 3, ρ液=920kg/m 3。

由U 型管压力计可知，右边的液面较左面的液面高度差为mm m D d R h 3003.04/601463004/142222==⋅⋅⋅⋅=⋅⋅=ππππ()()).6Pa(256300.081.99203.09.81920998gh gR 表压油油水=⨯⨯+⨯⨯-=+-=∴ρρρP 2．为了排出煤气管中的少量积水，用附图所示的水封装置，水由煤气管道中的垂直支管排出。

已知煤气压力为10kPa （表压），试求水封管插入液面下的深度h 。

解：已知P=10Kpa ，ρ=998kg/m 3，由公式gh P ρ=可知：02m .19.8)/(9981010g /P h 3=⋅⨯==ρ习题2 附图3． 硫酸流经由大小管组成的串联管路，其尺寸分别为φ76×4mm和φ57×3.5mm 。

已知硫酸的密度为1831 kg/m 3，体积流量为9m 3/h,试分别计算硫酸在大管和小管中的（1）质量流量；（2）平均流速；（3）质量流速。

解：知V s =9m 3/h, ρ=1831 kg/m 3, d 1=76mm-4mm ⨯2=68mm=0.068m,d 2=57mm-3.5mm ⨯2=50mm=0.05m, 故可得 (1) 4.58kg/s 16479kg/h 18319V m m s s2s1==⋅=⋅==ρ (2)689m/s .0h /4m .24794/068.0.14394/d V u 221s s1==⋅==π 27m /s .1h /7m .45834/05.0.14394/d V u 222s s2==⋅==π (3))/(8.12614/068.014.3 4.584/m m G 2221s11s11s m kg d A ⋅=⋅===π )/(8.23334/05.014.3 4.584/m m G 2222s22s22s m kg d A ⋅=⋅===π 4．在兰州操作的苯乙烯真空精馏塔顶的真空表读数为80×103Pa ，在北京操作时，若要求塔内维持相同的绝对压强，真空表的读数应为多少？兰州地区的平均大气压强为85.3×103 Pa ，天津地区的平均大气压强为101.33×103 Pa 。

化工装置中常见操作错误及注意事项解析化工装置是化学工程领域中的重要组成部分，涉及到许多复杂的操作和步骤。

然而，在化工装置的操作过程中，常常会出现一些错误和疏忽，这些错误可能会导致严重的事故和损失。

因此，本文将针对化工装置中常见的操作错误进行解析，并提出相应的注意事项，以帮助化工工作者避免类似错误的发生。

一、操作错误及其危害1. 温度控制不当：在化工装置中，温度是一个非常重要的参数，对于反应的进行和产品的质量有着直接的影响。

如果温度控制不当，可能导致反应速率过快或过慢，产生不理想的产物或者产生危险的副产物。

同时，温度过高还可能引发爆炸和火灾等事故。

2. 压力控制不当：在化工装置中，压力也是一个关键的操作参数。

如果压力控制不当，可能导致设备的破裂和泄漏，造成人身伤害和环境污染。

此外，压力过高还可能引发爆炸和火灾等重大事故。

3. 流量控制不当：在化工装置中，流量的控制对于反应的进行和产品的质量同样至关重要。

如果流量控制不当，可能导致反应物的过量或不足，影响反应的进行和产物的质量。

此外，流量过大还可能引发设备的堵塞和泄漏等问题。

4. 操作不规范：化工装置的操作必须遵循严格的操作规程和操作程序。

如果操作不规范，可能导致设备的故障和事故的发生。

例如，操作人员未按照规定的顺序进行操作、未正确使用个人防护装备等。

二、注意事项解析1. 严格遵守操作规程和操作程序：在化工装置的操作过程中，操作人员必须严格遵守操作规程和操作程序，确保每一步操作的正确性和安全性。

同时，操作人员还应定期接受相关培训，提高自己的操作技能和安全意识。

2. 做好安全防护工作：在化工装置的操作过程中，操作人员必须正确使用个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护服等，确保自身的安全。

此外，操作人员还应定期检查和维护设备的安全装置和防护设施，确保其正常运行。

3. 注意温度和压力的控制：在化工装置的操作过程中，操作人员必须严格控制温度和压力的参数，确保其在安全范围内。

化工厂装置中常见操作失误及预防措施化工厂是一个高度复杂的生产环境，操作失误可能导致严重的事故和安全隐患。

为了确保工作场所的安全，化工厂必须采取一系列的预防措施来减少操作失误的发生。

本文将讨论化工厂装置中常见的操作失误，并提出一些预防措施。

一、化学品混合错误化工厂经常需要对不同的化学品进行混合，以制备所需的产品。

然而，操作人员在混合过程中可能犯下错误，比如使用错误的化学品或者错误的比例。

这可能导致反应失控、产物质量下降甚至爆炸等严重后果。

为了预防这种操作失误，化工厂应当建立严格的工作流程和操作规范。

操作人员必须接受全面的培训，并且在操作前仔细核对所需的化学品和比例。

此外，化工厂还可以使用自动化系统来监控和控制混合过程，减少人为错误的发生。

二、设备操作错误化工厂中的设备操作错误可能导致设备故障、泄漏和事故等问题。

例如，操作人员可能在启动或停止设备时犯下错误，或者在设备运行过程中未能及时发现故障信号。

为了减少设备操作错误，化工厂应当建立明确的操作程序和检查流程。

操作人员必须接受全面的培训，熟悉设备的工作原理和操作流程。

此外，化工厂还可以使用自动化系统来监控设备运行状态，并及时发出警报信号，以便及时采取措施避免设备故障和事故的发生。

三、化学品存储错误化工厂中的化学品存储错误可能导致泄漏、腐蚀和污染等问题。

例如，操作人员可能将不同性质的化学品存放在同一个储存区域，或者未能正确密封和标记化学品容器。

为了预防化学品存储错误，化工厂应当建立专门的储存区域，并根据化学品的性质进行分类和存放。

操作人员必须接受全面的培训，了解化学品的危险性和正确的存储方法。

此外，化工厂还应当定期检查储存区域和化学品容器，确保其密封和标记的完好无损。

四、操作人员疏忽和疲劳操作人员的疏忽和疲劳可能导致操作失误和事故的发生。

长时间的工作和高强度的操作可能使操作人员疲劳，进而影响其工作效率和注意力。

为了减少操作人员疏忽和疲劳，化工厂应当合理安排工作时间和休息时间。

化工生产过程控制与优化指南第1章绪论 (3)1.1 化工生产过程控制概述 (3)1.2 化工生产过程优化的重要性 (4)第2章化工过程控制系统 (4)2.1 控制系统的基本组成 (4)2.2 控制系统的分类及特点 (5)2.3 控制系统设计原则 (5)第3章控制回路设计 (6)3.1 控制回路的基本类型 (6)3.1.1 顺序控制回路 (6)3.1.2 连续控制回路 (6)3.1.3 逻辑控制回路 (6)3.1.4 程序控制回路 (6)3.2 控制器参数整定方法 (6)3.2.1 经验法 (6)3.2.2 临界比例度法 (7)3.2.3 ZieglerNichols法 (7)3.2.4 模型参考自适应法 (7)3.3 控制回路功能评估 (7)3.3.1 稳定性 (7)3.3.2 快速性 (7)3.3.3 精确性 (7)3.3.4 鲁棒性 (7)3.3.5 经济性 (7)第4章过程监测与故障诊断 (7)4.1 过程监测技术 (8)4.1.1 参数监测 (8)4.1.2 分析仪表监测 (8)4.1.3 在线监测 (8)4.2 故障诊断方法 (8)4.2.1 基于模型的方法 (8)4.2.2 基于信号处理的方法 (8)4.2.3 基于人工智能的方法 (8)4.3 故障诊断应用实例 (8)4.3.1 催化裂化装置反应器故障诊断 (8)4.3.2 聚合反应釜故障诊断 (9)4.3.3 精馏塔故障诊断 (9)4.3.4 乙烯裂解炉故障诊断 (9)第5章优化控制策略 (9)5.1 优化控制方法概述 (9)5.2 模型预测控制 (9)5.3 神经网络控制 (9)5.4 智能优化算法 (10)第6章过程控制系统仿真 (10)6.1 过程控制系统仿真技术 (10)6.1.1 仿真技术概述 (10)6.1.2 过程控制系统仿真方法 (10)6.1.3 过程控制系统仿真的应用 (11)6.2 仿真软件介绍 (11)6.2.1 常用仿真软件概述 (11)6.2.2 仿真软件功能特点 (11)6.3 仿真案例分析 (11)6.3.1 案例一：精馏塔控制系统仿真 (11)6.3.2 案例二：换热器控制系统仿真 (11)6.3.3 案例三：反应釜控制系统仿真 (11)第7章生产过程数据分析 (12)7.1 数据采集与处理 (12)7.1.1 数据采集 (12)7.1.2 数据处理 (12)7.2 数据分析方法 (12)7.2.1 描述性统计分析 (12)7.2.2 相关性分析 (12)7.2.3 假设检验与方差分析 (12)7.2.4 时间序列分析 (12)7.3 数据挖掘在化工生产中的应用 (12)7.3.1 故障诊断与预测 (13)7.3.2 过程优化与控制 (13)7.3.3 生产计划与调度 (13)7.3.4 能耗分析与节能 (13)第8章先进控制技术在化工生产中的应用 (13)8.1 先进控制技术概述 (13)8.2 自适应控制 (13)8.3 智能控制 (13)8.4 网络控制 (14)第9章化工生产过程安全性分析 (14)9.1 安全性分析基本方法 (14)9.1.1 故障树分析（FTA） (14)9.1.2 事件树分析（ETA） (14)9.1.3 危险与可操作性研究（HAZOP） (14)9.2 危险与可操作性研究 (14)9.2.1 HAZOP方法概述 (14)9.2.2 HAZOP分析步骤 (15)9.3 安全仪表系统 (15)9.3.1 安全仪表系统概述 (15)9.3.2 安全仪表系统设计原则 (15)9.3.3 安全仪表系统应用实例 (15)第10章化工生产过程优化案例分析 (15)10.1 案例一：合成氨生产过程优化 (16)10.1.1 优化反应器设计 (16)10.1.2 优化操作参数 (16)10.1.3 优化控制系统 (16)10.2 案例二：聚乙烯生产过程优化 (16)10.2.1 优化聚合反应条件 (16)10.2.2 优化树脂干燥过程 (16)10.2.3 优化控制系统 (16)10.3 案例三：炼油过程优化 (16)10.3.1 优化炼油工艺流程 (16)10.3.2 优化加热炉操作 (17)10.3.3 优化设备运行 (17)10.4 案例四：生物发酵过程优化 (17)10.4.1 优化发酵培养基 (17)10.4.2 优化发酵条件 (17)10.4.3 优化控制系统 (17)第1章绪论1.1 化工生产过程控制概述化工生产过程控制是现代化学工业生产中不可或缺的技术手段，涉及自动控制、电气工程、化学工程等多个领域的知识。

化工合成作业安全操作手册化工合成作业是一项具有一定危险性的工作，涉及到各种化学物质和复杂的操作流程。

为了保障操作人员的生命安全和健康，确保生产过程的顺利进行，特制定本安全操作手册。

一、化工合成作业前的准备工作1、熟悉合成工艺操作人员必须对即将进行的化工合成工艺有深入的了解，包括反应原理、物料性质、操作步骤、可能出现的危险情况及应对措施等。

2、个人防护装备根据作业环境和所涉及的化学物质，选择合适的个人防护装备，如防护眼镜、防护手套、防护服、防毒面具等，并确保其完好无损、性能正常。

3、设备检查对即将使用的反应釜、搅拌器、温度计、压力计等设备进行仔细检查，确保其无泄漏、损坏或故障。

检查安全阀、防爆膜等安全装置是否正常工作。

4、物料准备确认所需的化学原料、催化剂、溶剂等物料的种类、数量和质量符合工艺要求。

对物料进行标识和分类存放，防止混淆和误用。

5、环境准备保持作业场所通风良好，照明充足，消防设施齐全并处于可用状态。

清理作业区域内的杂物和易燃物，确保通道畅通。

二、化工合成作业中的操作要点1、物料添加按照工艺要求的顺序和速度添加物料，避免加料过快或过慢导致反应失控。

在添加易燃、易爆或有毒物料时，要特别小心，防止物料泄漏和飞溅。

2、温度控制密切监测反应温度，通过调节加热或冷却装置，使反应温度保持在规定范围内。

严禁超温操作，防止发生危险反应。

3、压力控制注意反应釜内的压力变化，如有异常升高，应立即采取措施降压，如停止加热、释放气体等。

4、搅拌操作保持搅拌装置正常运转，使物料充分混合，防止局部过热或反应不均匀。

5、观察反应在整个反应过程中，要密切观察反应现象，如颜色变化、气体产生、沉淀生成等，及时发现异常情况并采取相应措施。

6、取样分析根据工艺要求，定时取样进行分析，以监测反应进程和产物质量。

取样时要遵守操作规程，防止物料泄漏和人员受伤。

三、化工合成作业中的应急处理1、泄漏处理一旦发生物料泄漏，应立即停止作业，采取堵漏措施，并迅速将泄漏的物料收集到合适的容器中。