注塑机与模具关系

注塑模零部件及作用定位圈：使注塑机喷嘴与模具浇口套对中，决定模具在注塑机上安装位置的零件。

定模座板：使定模固定在注塑机的固定工作台面的板件。

浇口套：直接与注塑机喷嘴或者压注模加料腔接触，带有主流道通道的衬套零件。

定模板：使压力机、注射机等的合模机构中不做开闭运动的载模板，在注塑机中安装定模的模板。

型芯：成型塑件内表面的凸状零件。

动模板：使压力机、注射机等的合模机构中做开闭运动的载模板，该板随液压活塞或连杆机构的移动带动模具运动。

支承板：防止成型零件（凸模、凹模、镶件或型芯）和导向零件轴向移动并承受成型压力的板件。

垫块：调节模具闭合高度，形成推出机构所需的推出空间的块状零件。

动模座板：使动模固定在注塑机的移动工作台面上的板件。

推杆固定板：用以固定推出和复位零件的以及推板导套的板件。

推板：支承推出和复位零件，直接传递机床推出力的零件。

导套：与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、静模的相对位置，保证模具相对运动导向精度的圆套型零件。

导柱：与安装在另一半模上的导套相配合，用以确定动、静模的相对位置，保证模具相对运动导向精度的圆柱型零件。

推板导套：与推板导柱相配合，用于推出机构导向的圆柱形零件。

推板导柱：与推板导套相配合，用于推出机构中的圆柱形导向件。

复位杆：借助模具的闭合动作，使推出机构复位的杆件。

拉料杆：为了拉出浇注套内的浇注凝胶，在主流道正对面，设置头部带有凹槽或者其他形状的杆件。

推杆：用于推出塑件或者浇注系统凝料的杆件。

限位钉：起限位作用，模架中用于顶板限位（于B板反面或顶板正面），对推出机构起支撑和调整作用并防止其复位时受异物障碍的零件。

推管：推出机构之一。

推件板：推出机构之一。

斜导柱、侧抽芯滑块、楔紧块：斜导柱、侧抽芯滑块、楔紧块等组成斜导柱侧抽芯机构。

模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。

具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。

塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。

在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。

一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。

其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。

当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。

二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。

1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。

它构成了塑胶模具最基本的框架部分。

2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。

塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。

不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。

注塑机知识简介注塑机知识简介工作原理：借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注塑过程：锁模→注射保压→熔胶加料→冷却定型→开模顶针。

每一动作的完成都有时间、压力、速度、位置等几个参数的精妙配合，也就是说在某一位置的位移都有相应的压力和速度，且在不同的位置和时间内其压力和速度都是可变的。

同时每一动作完成后发出终止信号传送给程序控制器，程序控制器收到信号后才发出执行下一动作的指令。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品。

.保压的目的:是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差。

螺杆的作用:对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。

所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。

在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。

塑料的向前推进就是这种运动组合的结果，而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。

螺杆的设计结构将直接影响到这些作用的程度。

螺杆的类型和特点:渐变型螺杆特点：压缩段较长，占螺杆总长的50%，塑化时能量转换缓和，多用于PVC等热稳定性差的塑料。

突变型螺杆特点：压缩段较短，占螺杆总长的5%~15%左右，塑化时能量转换较剧烈，多用于聚烯烃、PA等结晶型塑料。

通用型螺杆特点：可适应多种塑料的加工。

注塑机螺杆分段说明注塑机螺杆一般情况下可分为加料段、压缩段、均化段（也称为计量段）。

（1）加料段说明：此段螺沟深度固定，功能为负责预热与塑料固体输送及推挤。

塑胶模具与注塑机工艺参数校核塑膠模具與注塑機工藝參數校核1. 注塑量的校核1.1. 機台最大注射量.國際上規定,機台最大注射能力以一次注射聚苯乙烯塑料的最大克數為標准.此數值與機台螺杆的橫截面積,螺杆的射出行程,以及螺杆的壓縮比有關.且同一型號的機台可根據實際需要配備不同直徑的螺杆.對螺杆直徑已確定的各類型機台最大注射量,可參照附表一作相應選擇.1.2. 產品需求注射量.制件需求的注射量等于制件的總重量加上澆注系統(注道,主流道,分流道和澆口)的重量.制件重量通常通過3D MODEL計算. 澆注系統的重量可從模具LAYOUT上標注的尺寸計算出.對于熱澆道模具澆注系統通常只含流道及澆口.1.3. 最大注射量的換算.因機台最大注射量以聚苯乙烯為標准,當使用其它塑料進行生產時,其最大注射量應進行換算.G=g*D/d.式中 G---換算后最大注射量.g ---注塑機規定的注射量.(聚苯乙烯)3 d----聚苯乙烯常溫下的比重(1.06g/cm).D---注射塑料常溫下的比重.1.4. 注射量校核.產品需求注射量以達到注塑機最大注射量的50~80%為最佳,但因實際需要達最大注射量的30%時亦可使用.此時料管溫度應適當降低,以免塑料在料管中停留過久而降解.30%G<G(制品+澆道)<80%G2 注射壓力的校核2.1機台注射壓力.型號不同的三菱機(350Ton~650Ton),螺杆前端最大注射壓力均為181Mpa.台中精機(Vs-50,80,100,130,180,250),其螺杆前端最大注射壓力為240Mpa.但當機台所使用螺杆直徑發生改變時,機台的最大注射壓力會相應發生變化.螺杆直徑越大,最大注射壓力越小.2.2制品所需注射壓力.制品成型時所需注射壓力與注塑機噴嘴型式,塑料流動性,澆注系統的型式和型腔的流動阻力等因素決定,實際計算較復雜且不精確.可參考其它資料來確定各種塑料成型時所需的注射力.或根據塑模廠所提供模流分析資料進行會計算.2.3注射壓力校核.在實際生產過程中,使用機台最大注射壓力的30~50%為最佳值,當塑膠流動性差或成型細薄長流程制件時可達到75%.超過此值則對機台的使用壽命會造成影響.30%P<P(實際)<75%P3 鎖模力的校核.3.1. 注塑機額定鎖模力.注塑機的額定鎖模力可由附表一查得.3.2. 成型制品所需鎖模力.成型制品所需的鎖模力等于制品和澆注系統在分型面上投影面積之和乘以型腔內塑料平均壓力.型腔內塑料平均壓力,可按下式計算Q=P*k2 Q----型腔內塑料壓力,kgf/cm.2 P----注塑機螺杆施加于塑料上的壓力,kgf/cm.k----損耗系數,隨塑膠種類,注塑機形式,模具阻力而異.其值在1/3~2/3范圍內選取.因此,所需鎖模力F=Q*S2 S---制品加上澆注系統在分型面上的總投影面積, cm.2 另外,鎖模力還可通過經驗值進行估算.一般以310~470kgf/cm作為制品所需求鎖模力.3.3.鎖模力校核.實際生產中,成型制品所需鎖模力應不超過注塑機額定鎖模力的85%.F<F(額定鎖模力)*85% 4 模具安裝尺寸校核.4.1 機台噴嘴與模具澆口襯套尺寸校核.澆口襯套球形凹坑半徑R應比機台噴嘴球形頭半徑r大1~2mm.台中精機,其r=10mm.三菱機r=12~20mm.澆口襯套注道小端直徑D應比機台噴嘴直徑d大1mm. 台中精機(Vs-50~250Ton),d=3mm.三菱機(350Ton~650Ton),d=5mm.另外,機台的噴嘴可以根據實際需要進行更換,如使用PC料時噴嘴直徑相應取小一些(?3),使用PVC料時噴嘴直徑取大些(?6).澆口襯套機台噴嘴 rR Dd4.2.模具定位環直徑與機台定位圈直徑校核.目前成型廠所有機台的定位圈內徑均為?100.需確認模具定位環直徑與之相匹配.4.3.模具外形尺寸與機台哥林柱內距校核.機台哥林柱內距尺寸參考附表一.模具外形尺寸可從模具LAYOUT中獲悉.通常情況下,模具的長和寬應均小于機台哥林柱的內距,但在模具能夠裝進機台的前提下,可以允許一個尺寸(長或寬) 超過哥林柱的內距.4.4.機台模板鎖模螺絲與模具冷卻水管位置校核.鎖模螺絲與模具冷卻水管之間的幹涉通常會造成模具水路無法安裝完整,從而影響制品的充分冷卻.合理布置好水路,使之不致于與鎖模螺絲相幹涉將更有利于產品的冷卻.成型廠各型號機台模板螺絲孔位置見附表二.5模厚及開模行程校核.5.1.台中精機的最小,最大模厚可通過附表一查得.要求對應模具的厚度在此范圍內.5.2.台中精機開模行程校核.因台中精機的最大開模行程與模具厚度無關,其值參見附表一.開模行程將按下式進行校核S>=H+H+a+5~10mm. 12S-------注塑機最大開模行程.H-----頂出距離,通常等于型芯的高度. 1H-----制品高度,包括澆注系統在內. 2a--------僅三板模具需取此值,為母模板與撥料板分開時的距離.5~10mm—安全距離,當使用機械手時需取30~50mm.5.3.三菱機的最小模具厚度可通過附表一查得.最大模厚與模板全開距離及開模行程有關.5.4.三菱機開模行程校核.因三菱機的最大開模行程與模具厚度有關,其值可通過下式進行校核:S>=H+H+H+a+5~10mm. km12S----注塑機模板全開距離(移動模板與固定模板之間的最大開距). kH—模具厚度. m其它參數意義同5.5.2.所規定.6.頂出行程校核.6.1.機台頂杆行程查附表一可得.模具頂針行程在模具LAYOUT上有標注.6.2.一般要求模具頂針行程小于機台頂杆行程.S模具<S機台。

+\注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确立以后，注塑工艺参数的选择和调整对制质量量将产生直接影响。

注塑工艺详细是指温度、压力、速度、时间等相关参数，实质成型中应综合考虑，在能保证制质量量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。

只管不一样的注塑机调理方式各有所异，可是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。

注塑工艺参数与注塑机的设计参数是相关系的，可是在这里主假如从注塑工艺角度理解这些参数。

一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。

所以，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推动容积来确立的。

因而可知，选择注射量时，一方面一定充足地知足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面一定小于注塑机的理论注射容积。

假如选用用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各样缺点，但过大又造成能源的浪费。

所以注塑料机不行用来加工小于注射量10% 或超出注射量70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大概有1/3的能源浪费在不合理地机型选择上。

2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序停止后，螺杆是处在料筒的最前地点，当预塑程序抵达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下退后，直至遇到限位开关为止。

这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆退后的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。

所以制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。

由此可知，注射量的大小与计量行程的精度相关，假如计量行程调理太小会造成注射量不足，假如计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解, 计量行程的重复精度的高低会影响注射量的颠簸 . 料温沿计量行程的散布是不均匀的,增添计量行程会加剧料温的不均匀性 . 螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有明显地影响 .在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，固然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低, 逗留一段时间以后熔体温度上涨.这类温差能够采纳调整螺杆转速轴向背压或使用新式螺杆等方法使其获得改良。

pvdc注塑成型工艺解释说明以及概述1. 引言1.1 概述PVDC注塑成型工艺（Polyvinylidene Chloride Injection Molding Process）是一种常用的塑料加工方法，该工艺通过将预先处理好的PVDC材料加热至熔化状态，并将其注入模具中进行成型。

这种工艺广泛应用于制造各种塑料制品，例如包装材料、电子器件外壳和汽车零部件等。

1.2 文章结构本文将首先介绍PVDC注塑成型工艺的基本原理和步骤，接着详细描述该工艺中涉及到的材料准备与预处理以及注塑机与模具的选择。

随后，文章将重点讲解PVDC注塑成型过程中的三个关键阶段：塑料熔融和注射阶段、成型和冷却阶段以及顶出和脱模阶段。

此外，我们还将探讨PVDC注塑成型常见问题，并提供相应的解决方法。

最后，文章将总结PVDC注塑成型工艺的概要性质和优势点，并根据目前存在的问题提出进一步改进的建议。

1.3 目的本文旨在对PVDC注塑成型工艺进行全面解释和说明，使读者对该工艺有一个清晰的认识。

通过介绍该工艺的基本原理、操作步骤以及常见问题及解决方法，读者可以更好地了解和掌握PVDC注塑成型技术。

同时，本文还将试图分析该工艺存在的问题，并提出相关改进建议，以期在实际应用中能够取得更好的效果。

2. PVDC注塑成型工艺：2.1 简介：PVDC（聚氯化乙烯-聚醋酸乙烯共聚物）是一种高效的阻隔性塑料材料，具有优异的防潮、阻氧和抗化学腐蚀性能。

它被广泛应用于包装行业中，特别是在食品包装领域中，用于保护食品不受外部环境的影响。

PVDC注塑成型工艺是将预先制备好的PVDC塑料颗粒通过注射机加热熔融后，通过模具注射成型，最终得到所需形状和尺寸的制品。

PVDC注塑成型过程需要考虑多个因素，包括材料准备与预处理、注塑机与模具选择以及成型过程中的各个阶段等。

2.2 材料准备与预处理：在PVDC注塑成型工艺中，首先需要对PVDC塑料颗粒进行准备和预处理。

这一步骤通常包括筛选颗粒、干燥处理和添加助剂等操作。