注塑成型模具设计(1)

注塑模具设计步骤注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：（1）塑件分析1．明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。

2．明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。

3．计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。

（2）注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。

（3）模具设计的有关计算1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；2．型腔壁厚，底板厚度的确定；3．模具加热，冷却系统的确定。

（4）模具结构设计1．塑件成型位置及分型面选择；2．模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；3．模具工作零件的结构设计；4．侧分型与抽芯机构的设计；5．顶出机构设计；6．拉料杆的形式选择；7．排气方式设计。

（5）模具总体尺寸的确定，选购模架模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。

（6）注塑机参数的校核1．最大注塑量的校核；2．注塑压力的校核；3．锁模力的校核；4．模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度，开模行程，模座安装尺寸等几方面的相关尺寸校核。

（7）模具结构总装图和零件工作图的绘制模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。

注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。

（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。

通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。

浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。

浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。

考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。

根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。

注塑模具的设计及制造注塑模具是用于注塑成型的模具，它的设计和制造直接关系到产品质量和生产效率。

本文将从设计和制造两个方面介绍注塑模具的相关知识。

一、注塑模具的设计1.产品设计分析：在进行注塑模具设计之前，首先要对即将生产的产品进行分析。

了解产品的形态尺寸、材料特性、注塑工艺和生产要求等，为模具设计提供依据。

2.模具结构设计：根据产品要求和注塑工艺，设计模具的结构。

包括模具的开合方式、定位方式、注塑道设计和冷却系统设计等。

合理的结构设计可以提高模具使用寿命和生产效率。

3.模具零件设计：根据模具结构设计，对各个零件进行详细设计。

比如模具芯、模具腔、滑块、顶出机构、定位销和定位套等。

零件设计要考虑到材料选择、加工工艺和装配要求等。

4.模具标准件选用：在模具设计过程中，可以选用一些标准件，如模具基础板、导向套和注塑嘴等。

合理选用标准件不仅可以减少设计工作量，还可以提高模具加工精度和降低成本。

5.注塑模具的通气设计：在注塑过程中，模具内会产生大量的气体，如果不能有效排出，会导致产品缺陷。

所以，在模具设计中要合理设置通气孔和排气槽，以确保注塑过程的质量。

二、注塑模具的制造1.模具材料选择：注塑模具常用的材料有优质合金钢和工具钢，比如P20、718、2738等。

材料的选择要根据产品要求、生产批量和制造成本等因素综合考虑。

2.模具加工工艺：注塑模具的加工工艺包括铣削、镗削、磨削、电火花和线切割等。

不同的加工工艺需要选用不同的设备和工装，操作人员要熟悉模具加工过程和技术要求。

3.模具热处理：模具在使用过程中需要经过热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。

常见的热处理方法有淬火、回火和表面处理等，要根据模具材料和要求选择适当的热处理方法。

4.模具组装和调试：在模具制造完成后，需要对各个零部件进行组装和调试。

确保模具各部件的精度和配合度，在注塑生产前进行试模和修正，以保证产品质量。

总之，注塑模具的设计和制造对于提高注塑产品的质量和生产效率至关重要。

注塑成型模具设计操作流程注塑成型模具是一种常用于制造塑料制品的工具。

它可以将熔化的塑料注入到模具中，并通过冷却和固化过程来形成最终的产品。

在注塑成型过程中，模具设计的合理性和操作流程的规范性至关重要，它们直接影响到产品质量和生产效率。

本文将详细介绍注塑成型模具设计的操作流程。

一. 需求分析在进行注塑成型模具设计之前，首先需要进行需求分析。

需求分析的目的是明确产品的形状、尺寸和表面要求等技术参数。

通过与客户沟通和了解所需产品的功能和应用场景，设计师可以确定模具的整体结构和细节设计。

二. 概念设计概念设计是将需求分析转化为初步设计方案的过程。

设计师可以使用CAD软件进行三维建模，快速生成多个设计方案，并根据工程要求和实际制造需求进行评估和比较。

在概念设计阶段，设计师应该考虑到模具的可制造性、易用性和维修性等因素。

三. 详细设计在概念设计确定后，需要进行详细设计。

详细设计是指将概念设计方案细化为具体的零部件图纸和装配图纸的过程。

设计师需要根据模具的结构和功能要求，绘制每个零部件的尺寸、形状和工艺要求。

此外，在详细设计中还需要考虑模具的引导装置、冷却系统和排气系统等细节。

四. 材料选择材料选择是注塑成型模具设计中的重要环节。

设计师需要根据产品的特性、生产批量和经济性等因素选择合适的模具材料。

常用的模具材料有工具钢、不锈钢和铝合金等。

不同材料具有不同的强度、硬度和耐磨性，设计师需要根据具体情况进行选择。

五. 制造加工制造加工是将设计好的模具图纸转化为实际模具的过程。

通常情况下，制造加工包括数控加工、切割和铣削等工艺。

在制造过程中，需要严格按照图纸要求进行操作，并采取适当的质量控制措施，以确保模具的制造精度和表面质量。

六. 装配调试在模具制造完成后，需要进行装配调试。

装配调试的目的是验证模具的正确性和可靠性。

设计师和制造人员需要对模具进行全面检查，确保每个零部件的安装位置正确，加工尺寸符合要求，并进行必要的调整和修正。

注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。

注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。

模具结构设计是注塑模具设计的基础。

它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。

整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。

合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。

细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。

导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。

模具材料选择是注塑模具设计的关键。

模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。

常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。

工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。

第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。

模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。

模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。

模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。

模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。

喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。

注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。

合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。

目录1.引言 12.塑料工艺分析与模具方案确定 22.1 制件的分析 22.2 模具方案的初步确定 32.3总装图 33. 塑料的成型特性及工艺参数 44. 注塑设备的选择 44.1 计算塑件的体积和重量 44.2 选择设备型号、规格、确定型腔数 45. 浇注系统 65.1 确定成型位置 65.2 分型面的选择 65.3 浇口套的选用 65.4 流程比的校核 76. 脱模机构的设计 76.1 顶出机构 76.2 脱模力的计算 87. 侧向抽芯机构的设计 87.1 抽拔距与抽拔力的计算 97.1.1抽芯距 97.1.2抽芯力的计算 97.2 抽芯机构的设计 107.2.1滑块与滑块槽的设计 107.2.2定位装置的设计 117.2.3斜导柱的设计与计算 118. 温度调节机构的选择 128.1模具温度调节对塑件质量的影响 12 8.2冷却系统的设计原则 128.3冷却装置的布置如下 139. 注射机有关工艺参数的校核 139.1 注射量的校核 139.2 锁模力与注射压力的校核 149.2.1锁模力的校核 149.2.2注射压力的校核 159.3模具与注射机安装部分相关尺寸的校核 1510. 成型零部件的设计与计算机构形式 16 10.1 成型零部件的结构形式 1610.1.1凹模的结构设计 1610.1.2型芯的结构设计 1610.2成型零部件的工作尺寸的计算 1611. 模架、支承与连接零件的设计与选择 19 11.1定模座板（400mm×350mm×30mm） 19 11.2定模板（350 mm×350mm×36mm） 19 11.3动模板（350mm×350mm×90mm） 1911.4 动模座板（4000mm×350mm×30mm） 1912. 合模导向与定位机构的设计 2012.1 导柱导向机构 1012.2 导向孔、导套的结构及要求 2112.3 导柱布置 2113. 排气与引气系统 2113.1.1排气系统的作用及气体来源 2113.1.2排气系统的设计要点 2113.2引气装置 22结 论 22谢辞 22参考文献 231.引言随着各种性能优越的工程塑料不断开发，注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的制品。

注塑模具设计知识点注塑模具是在塑料制品生产中起关键作用的一种工具，它的设计质量直接影响着产品的质量和生产效率。

本文将介绍注塑模具设计的一些基本知识点，以及在设计中需要注意的事项。

一、模具结构注塑模具由模具板、芯轴、活塞、顶针等组成。

模具板承受注塑过程中的压力和冲击力，必须具备足够的强度和刚度。

芯轴用于形成注塑制品内部的空间形状，也要求具备较高的硬度和耐磨性。

活塞和顶针用于顶出注塑制品，其结构设计要考虑到顶出力的大小和顶出效果。

二、模具材料常用的模具材料有铝合金、钢材等。

铝合金模具具有质量轻、导热性好等优点，适用于小批量生产和快速开发新产品。

钢材模具则具有高强度、高硬度和耐磨性等特点，适用于大批量生产。

在选择模具材料时，需要根据生产要求、产品材料和使用寿命等方面综合考虑。

三、模具设计的重点1. 完整度：模具设计要保持产品的完整度，即保证产品的尺寸、形状和表面质量符合设计要求。

2. 排气性能：模具内部注塑过程会产生大量气体，需要保证模具具有良好的排气性能，以避免空气被封闭在注塑制品中形成气泡。

3. 冷却系统：注塑过程中，需要通过冷却系统将塑料制品迅速冷却固化，以确保产品的尺寸稳定性。

因此，在模具设计中要合理布置冷却水道，以提高冷却效果。

4. 塑料流道设计：塑料从注塑机进入模具的路径称为塑料流道，其设计要遵循塑料的流动特性和产品的要求。

塑料流道的布置和尺寸直接影响着产品的充填状况和成型效果。

5. 分型面设计：注塑制品在模具中成形后需要顶出，因此需要合理设置分型面，以方便产品的顶出和模具的拆卸。

四、模具制造工艺模具的制造工艺包括数控加工、装配和调试等环节。

数控加工技术能够快速高效地完成模具的加工工序，提高模具的精度和质量。

在模具装配过程中，需要确保模具的各部件相互协调和配合良好。

调试环节是验证模具性能和调整参数的过程，确保模具能够正常运行。

注塑模具设计是一个综合性较强的工程，需要根据具体的产品要求和生产条件来进行设计。

注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。

以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。

同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。

2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。

要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。

3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。

根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。

4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。

同时还要考虑模具的维修和维护便利性。

5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。

要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。

6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。

7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。

8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。

总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。

注塑成型工艺与模具设计注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，它通过将熔化的塑料材料注入模具中，使其冷却固化成型。

在注塑成型过程中，模具设计起着至关重要的作用，决定了最终产品的质量和性能。

本文将深入探讨注塑成型工艺与模具设计的相关内容。

注塑成型工艺包括了几个重要的步骤。

首先是原料的预处理，包括干燥和混合。

塑料材料在加工前需要进行干燥处理，以去除其中的湿气，以免对成型质量产生不良影响。

然后是熔化注塑，将预处理好的塑料材料加热至熔化状态，再通过注射机将熔化的塑料注入模具中。

接下来是冷却固化，注塑模具中的塑料在注射后会迅速冷却固化，形成所需的产品形状。

最后是脱模，将冷却固化的产品从模具中取出。

在注塑成型过程中，模具设计起着决定性的作用。

一个好的模具设计能够保证产品的尺寸精度、表面质量和结构完整性。

首先，模具设计要考虑产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和尺寸。

其次，模具设计要考虑产品的注塑工艺特点，确定合适的冷却系统和排气系统，以保证产品的质量和生产效率。

此外，模具设计还要考虑产品的脱模性能，即产品能否顺利脱离模具。

因此，在模具设计中，需要合理选择脱模斜度和表面处理方式，以减少脱模力和提高脱模效果。

注塑成型工艺与模具设计的关键在于如何解决塑料熔体的流动和冷却问题。

在注塑过程中，塑料熔体需要通过射嘴进入模具腔道，充填整个模具腔道，并冷却固化成型。

因此，流道设计是模具设计中的重要环节。

流道的设计要尽可能地短小粗大，以降低熔体的流动阻力和热损失。

同时，流道的位置和形状也要合理选择，以保证熔体在模具中的均匀充填和冷却。

在模具设计中，还需要考虑产品的浇口和排气系统。

浇口是塑料熔体进入模具腔道的通道，其位置和形状直接影响着熔体的充填情况和产品的质量。

排气系统是将模具腔道中的空气排出的通道，其位置和形状决定了空气是否能够有效排除，避免产生气泡和缺陷。

除了流道、浇口和排气系统的设计，模具设计中还需考虑产品的冷却系统。

注塑模具毕业设计例注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要设备，广泛应用于各个行业。

注塑模具的设计质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。

本文将介绍一个注塑模具的毕业设计例，具体内容如下。

1.设计目标：设计一个适用于电子产品外壳注塑模具，能够满足产品的形状要求、加工精度要求和生产效率要求。

2.工艺分析：首先，对电子产品外壳的形状进行分析，了解其尺寸大小、结构特点、注塑模具的开合方式等。

然后，确定注塑模具的材质，选择适当的钢材，根据产品要求进行硬度处理。

接下来，进行模具加工方案设计，包括开模方式、冷却系统设计、脱模方式等。

最后，确定产品的成型工艺参数，如注射压力、注射速度、注射时间等。

3.注塑模具设计：根据工艺分析的结果，进行注塑模具的设计。

首先，进行整体结构设计，确定注塑模具的外形尺寸和零件布局。

然后，设计模具的进模、出模系统，包括定位销、导柱、导套等。

接着，进行产品的分型设计，确定产品材料的流动路径和冷却系统的设置。

最后，进行模具的零部件设计，包括模板、底板、导向架等。

4.模具制造：根据注塑模具设计完成的图纸，进行模具的制造。

首先，进行模具零件的制造，包括数控加工、车削、磨削等工序。

然后，进行模具的组装，包括模板的安装、导柱导套的组装等。

接着，进行模具的调试，检查模具的运行情况，调整注塑机的工艺参数。

最后，进行模具的表面处理，提高模具的使用寿命。

5.模具试产：根据注塑模具制造完成的模具，进行试产。

首先，安装模具到注塑机上，进行试模，并根据试模结果进行调整。

然后，进行产品的试产，检查产品的成型质量、尺寸精度等。

接着，调整生产工艺，提高生产效率。

最后，进行模具的维护保养，提高模具的使用寿命。

通过以上的设计、制造和试产过程，可以完成一个电子产品外壳注塑模具的毕业设计。

在设计过程中，需要考虑产品的形状要求、加工精度要求和生产效率要求，并进行系统性的工艺分析和模具设计。

通过模具制造和试产，可以验证模具设计的正确性，并进行必要的调整和修正。

毕业设计注塑模具设计1. 简介注塑模具是制造塑料制品的关键工具，它的设计直接影响产品的质量和生产效率。

本文档将介绍毕业设计中注塑模具的设计过程和要点。

2. 设计流程注塑模具的设计主要包括以下几个步骤：2.1. 确定产品需求在进行注塑模具设计之前，首先需要明确产品的需求。

包括产品的功能、形状、尺寸等方面的要求。

这些需求将直接影响模具的设计。

2.2. 绘制产品图纸根据产品需求，绘制产品的详细图纸。

图纸应包括产品的三维模型，尺寸标注以及其他相关要求。

这些图纸将用作后续模具设计的依据。

2.3. 确定注塑工艺根据产品的形状和材料特性，确定最适合的注塑工艺。

包括注塑设备的选择、注塑机参数的设定、注塑工艺的细节等。

2.4. 模具结构设计根据产品的形状和注塑工艺的要求，设计出适宜的模具结构。

包括模具的分型方式、针阀设计、冷却系统设计、脱模机构设计等。

2.5. 细节设计在模具结构设计的根底上，进行细节设计。

包括模具的料斗设计、定位销和导向销的设计、模具的加工工艺等。

2.6. 模具制造根据设计完成的模具图纸，进行模具的制造。

包括模具材料的选择、加工工艺确实定、零部件的加工和装配等。

2.7. 模具调试完成模具制造后，进行模具的调试。

包括模具的安装调整、注塑工艺参数的设定、生产试模等。

3. 注塑模具设计要点3.1. 模具材料的选择模具材料的选择对模具的寿命和生产效率有很大影响。

常见的模具材料包括P20、718、NAK80等。

根据产品的要求和生产批量，选择适宜的模具材料。

3.2. 模具结构设计模具结构设计是注塑模具设计中最重要的局部。

要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，确保产品在注塑过程中的成型质量。

3.3. 冷却系统设计冷却系统设计直接影响产品成型周期和质量。

应设计合理的冷却水路，确保塑料在注塑过程中能够快速冷却固化，减少成型周期。

3.4. 料斗设计料斗是注塑过程中塑料材料的存储和供应装置。

料斗的设计应保证塑料材料的稳定供应，防止堵料和过量供料等问题。