PFMEA 电机制程潜在失效模式与影响分析

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PFMEA_电机制程潜在失效模式与影响分析

潜在失效模式与影响分析FMEA 编 WI-SC-PFM-号 005共（制程 4页，第FMEA ）1页设计职责：编制满足汽车电器使用人：要求FMEA 日马达型号 / 项目：QJT60QB关键日期：期（原始）：核心小组：严等发现行制现行制程程项目/ 功能潜在失效潜在失效重潜在失效生控制控制（要求）模式影响度级原因度预防探测啤换向器 / 将换向器与1、啤换向器尺导致马达虚位过铁芯连接寸不达标大或卡死极2、换向器角度 1、马达火花大 5 1、模具调整不当 1互检4次/ 天不达标2、马达流速变高收机错误化大绕线1、用错线径、极线类高1、转子电阻大危 1、使用错误线类 IPQC 收机开机、换线小、影响流速险2 员工自检检查一次2、线圈数绕错 2、转子耐压等 82、设备设置错误100% 极综合测试级不足高检查一次3、拉力大小极 3、收机错误高点焊1、勾位焊接不 1、转子不通电 1、设备压力过小良、漆皮未化或通电不良2、焊接温度过低2、勾位通孔2、焊接位氧化极3、焊机焊嘴台阶 IPQC 收机员工全检位使用不正确3、线扁程度 1/2 3、过扁，勾位 44、压力过大 54次/ 天探 R 测 P度 N3 151 16240实施结果严发探R推荐措施职责目标完采取有效重生测P成日期措施日期度度度N生产/ 工模/ 品质人员共同收机组长511 5员工自检 PM 立即互检永久IPQCIPQC收机时综合测试员工立即转子全部进永久2 1 16PM行点焊后综 8合测试增加显微镜员工立即增加显微镜永久全检全检42216至2/3易断线低5、焊接温度过大PM 调节4、爆漆过长4、邻勾线之间短路焊压敏1、虚焊1、压敏电阻不1、人工操作不当，起作用极焊锡不良2. 压敏电阻爆裂 2. 马达性能不足8 2、操作不当碰撞1 IPQC检查碎片致马达卡死高员工自检潜在失效模式与影响分析（制程FMEA）设计职责：满足汽车电器使用要求马达型号 / 项目：QJT60QB关键日期：核心小组：组长216培训员工手法IPQC 立即增加显微镜永久811 8 增加显微镜全检全检FMEA编WI-SC-PFM-号005共4页，第2页编制人：FMEA日期（原始）：实施结果严等发现行制现行制探 R 严发探R 程程项目/ 功能测 P 重生测P 潜在失效潜在失效重潜在失效生控制控制推荐措施职责目标完采取有效（要求）模式影响度级原因度预防探测度 N 成日期措施日期度度度N精车/ 使换向器表面光1、圆度不良1、马达电流大1、车刀崩IPQC抽检洁度及圆度达到工程2、光洁度不达2、马达火花大低 6 2、V座水平度差 1 圆度仪上下午各 1 4 定量更换车刀PM 立即5000PCS/刀永久 6 1 1 6 规格标1次入垫片 / 降低磨擦调整1、马达入多或1、马达虚位大极1、操作人员失误4 无无3 968马达虚位入少垫片或小高铁盖压轴承 / 将轴承压入1、轴承孔扩孔1、马达杂音、1、模具导针外径轴承内孔IPQC抽检铁盖内2、轴承孔缩孔马达寿命不足极超规格2 过塞规4次/ 天3 48增加马达预装IPQC 立即马达预装永久8 2 1 163、轴承同心度2、马达不顺、82、铁盖来料内孔来料检验IQC检验高不足马达电流大小，轴承变形碳精入刷架 / 将碳精与1、碳刷裂1、马达寿命不1、工装调节不到刷架铆压在一起2、碳刷与刷架足极位、工装磨损有缝隙2、碳刷掉落，8 2、刷架来料孔齿 2 目测员工全检 5 80 加强抽检力度IPQC 立即加强抽检永久8 2 4 648 2 5 80 3、碳刷松动马达无功能高过大IPQC抽检潜在失效模式与影响分析FMEA编WI-SC-PFM- 号005共（制程 4页，第FMEA） 3页设计职责：编制满足汽车电器使用人：要求FMEA日马达型号 / 项目：QJT60QB 关键日期：期（原始）：核心小组：实施结果严等发现行制现行制探 R 严发探R 程程项目/ 功能潜在失效潜在失效重潜在失效生控制控制测 P 推荐措施职责目标完采取有效重生测P （要求）模式影响度级原因度预防探测度 N 成日期措施日期度度度N刷架贴阻尼片 / 减震1、阻尼片贴不1、失去减震功极3 1、未贴牢 1 无无10 30 加强抽检力度IPQC 立即加强抽检永久 3 1 8 24牢能低胶盖装配 / 将刷架组合1、刷架变形1、影响马达性极装配手势不正确装入胶盖形成胶盖组合能如电流、转速 4 1 目测IPQC抽检 5 20 加强抽检力度IPQC 立即加强抽检永久 4 1 4 16 寿命低机壳压轴承 / 将轴承压入1、轴承孔扩孔1、马达杂音、1、模具导针外径轴承内孔IPQC抽检机壳内2、轴承孔缩孔马达寿命不足极8 超规格2过塞规4次/ 天3 48增加马达预装IPQC 立即马达预装永久8 2 1 163、轴承同心度2、马达不顺、高2、机壳来料内孔来料检验IQC检验不足马达电流大小，轴承变形磁石擦胶 / 使磁石粘在1、胶不干1、磁石跌落1、胶过保质期机壳内壁极2 1 IPQC检查5 10增加机冲跌落IPQC 立即跌落试验永久 2 1 3 6低2、配胶比例不员工自检试验抽检正确转子入机壳 / 组装马达1、轴撞伤轴承1、马达不顺、低 4 1、模具保证1IPQC检查IPQC抽检 1 4电流大每天/2 次胶盖入机壳 / 组装马达1、轴撞伤轴承1、马达不顺、低 4 1、模具保证1IPQC检查IPQC抽检 1 4电流大每天/2 次马达封口 / 将铁盖与机壳1、封口推力不1、马达分离低 4 1、模具保证1IPQC检查IPQC抽检 1 4锁死足低 4 1每天/2 次潜在失效模式与影响分析FMEA编WI-SC-PFM-号005共（制程 4页，第FMEA） 4页设计职责：编制满足汽车电器使用人：要求FMEA日马达型号 / 项目：QJT60QB 关键日期：期（原始）：核心小组：实施结果严等发现行制现行制探 R 严发探R 程程项目/ 功能潜在失效潜在失效重潜在失效生控制控制测 P 推荐措施职责目标完采取有效重生测P （要求）模式影响度级原因度预防探测度 N 成日期措施日期度度度N马达压偏心轮 1. 偏心轮未到位 1. 马达转动不顺极IPQC检查IPQC抽检 5 IPQC 立即加强抽检永久 3 1 8 248 模具保证 2 员工自检4次/ 天80 加强抽检力度高上盖与底板焊接 1. 焊接不良马达流量小气压不够高 6 模具保证 2 IPQC检查IPQC抽检 5 60 加强抽检力度IPQC 立即加强抽检永久 3 1 8 244次/ 天马达印字 / 标明型号1、字模糊、少1、无法辨认型极1、喷印机缺墨日期，便于追溯字、断字号、 4 2、喷印机调整不 2 员工自检IPQC抽检 4 32 定期清洗喷头员工立即清洗喷头永久 4 2 2 162、无法追溯低当。

PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例

PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一个系统性的方法，用于识别潜在的失效模式、评估其后果的重要性，并采取相应的预防措施。

它可以应用于各种业务和行业，以确保过程和产品的高质量和可靠性。

本文将通过一个案例来说明PFMEA的应用。

假设我们是一家汽车制造公司，正在开发一款新的汽车引擎。

我们将使用PFMEA方法来分析潜在的失效模式和其后果的影响，并采取相应的措施来减少风险。

首先，我们需要识别可能的失效模式。

对于引擎制造过程，我们可以列出一些可能的失效模式，如材料损坏、装配错误、接头松动等。

我们可以根据以往的经验和相关文献来确定这些潜在的失效模式。

接下来，我们需要评估这些失效模式的后果的重要性。

对于每个失效模式，我们可以列出可能的后果，如引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。

我们可以使用一些定量的指标来评估这些后果，比如成本、可靠性、安全性等。

在我们的案例中，让我们考虑一个潜在的失效模式是接头松动。

这个失效模式的可能后果包括引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。

我们可以使用定量指标来评估这些后果的重要性。

我们可以认为影响整车性能的后果是非常重要的，因为它可能导致安全问题和客户不满意。

接下来，我们需要确定控制措施，以减少这些失效模式的风险。

对于接头松动这个失效模式，我们可以采取一些措施来控制风险，比如增加紧固力度、使用锁紧剂、加强质量检查等。

我们可以使用一些定量指标来评估这些控制措施的效果，比如降低风险的程度、成本等。

最后，我们需要跟踪和更新PFMEA。

一旦我们实施了控制措施，我们需要不断跟踪失效模式的发生情况和其后果的重要性。

如果我们发现控制措施不够有效，我们可以采取进一步的改进措施，以减少风险。

通过以上的分析，我们可以有效地识别潜在的失效模式和其后果的重要性，并采取相应的预防措施来减少风险。

PFMEA是一个强大的工具，可以帮助我们提高产品和过程的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低成本。

制程失效模式与后果分析(PFMEA)》

来料外观不良或者运输
7 和作业过程中发生划伤
和和作业过程中不良。
来料已经有移动颗粒污
7 染，在镜头内部，空间
狭小无法彻底清洁。
8 操作不当
1.25% 0.25%
0.05%
0.25% 0.25% 1.25% 0.05%
马达组装
盖镜头烘烤马达焊接分板 PCBA测试
镜头顶面有划痕、破损
影响产品外观高
清洁
芯片上有划伤、污点
影响成像质量高
马达内部较深，无法彻底清洁，盖镜头后，有移动可见颗粒。
导致不良，返工
高
漏粘胶
马达组件脱落很高
电子千分尺未及时矫
8 正，测量精度误差过大
。
8
来料运输过程中发生污染
螺纹破损，lens螺牙无 8 法匹配，下旋阻力过
大，无法组装。
设计失效模式与影响分析(PFMEA)
项目 Item
核心团队 Team
项目/功能 Item/Function
手机摄像头制程 PFMEA
潜在失效模式 Potential Extinct Mode
失效影响 Extinct Affection
严重度(S) Severity
失效原因 Extinct Cause
发生率(O) Occurrence
FMEA编制日期
FMEA Organization Date 关键日期
Key Date 审核
Approve
现行控制方法 Present Control
Method
难检度(D) Detection
风险 Risk RPN
2013/12/9 2014/2/21
建议的措施 Suggestion Action

PFMEA-制程潜在失效模式和影响分析

工序控制的型式沒有檢測的辦法間接或隨機的檢測目視檢測雙重的目視檢測利用圖表方法．例如 SPC 等工序後用量具／規測顯示問題工序中／前已包括有檢測方法分段式的檢測及驗証方法自動停止錯誤裝置／機制生產過程中已有防止失效方法
難檢度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
23
24
FMEA表格
___ 次系統 __________________2
（PFMEA）
___ 零組件 __________________ 設計責任 ___________________________3
頁數編制人
第 ______ 頁，共 ______ 頁姓名 ______ 部門 ______ 職員編號 _________4__
后果无警告的严重
效应有警告的严重
效应非常高
高中等低非常低轻微非常轻微
无
评定准则：后果的严重度(对于制造／装配) 在没有警告的情况下，潜在失效模式可能危及操作者的安全。
在有警告的情况下，潜在失效模式可能危及操作者的安全。
可能导致产品全部(100%)作废或需要在维修部修理超过1小时可能导致部份(少于100%)产品作废或需要在维修部修理0.5 – 1小时可能导致部份(少于100%)产品作废或需要在维修部修理少于0.5小时需要全部(100%)翻工或需要脱机但不需进入维修部修理产品不用作废但一部份(少于100%)需要翻工一部份(少于100%)产品需要在线但非原工位翻工一部份(少于100%)产品需要在线及原工位翻工无效应
1
PFMEA制程潜在失效模式和影响分析
2
PFMEA
• 制程(工序)FMEA是一种分析技术 • 制造工程师／小组将此技术用作分析潜在失效模式的原

潜在失效模式及后果分析PFMEA

2
热水温度过高
5
由微机对自动控制线温度、时间等参数进行控制并由微机人员随时进行监控
外观全检
3
30
无
钝化后变色
镀锌零件外观质量达不到下道工序的要求,防腐性能下降
2
零件上有水
5
由微机对自动控制线温度、时间、电流密度等参数进行控制并由微机人员随时进行监控，并辅以压缩空气加以吹干
外观全检
4
40
无
镀锌层厚度不足
镀层厚度用测厚仪按毎槽5％进行抽检，外观全检
5
90
无
过程功能/要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严重度
级别
潜在失效的原因/机理
频度数
现行预防性工艺控制
现行探测性工艺控制
不易探测度
R
P
N
建议的措施
责任及目标完成期限
采取的措施
严重度
频度数
ห้องสมุดไป่ตู้不易探测度
R
P
N
6
2
电镀时间过长
3
按工艺指导书要求，采用最佳电流密度、时间和装载量来控制镀层厚度,由微机对自动控制线温度、时间.电流密度等参数进行控制并由微机人员随时进行监控
4
除油不够彻底
4
由微机对自动控制线温度、时间、电流密度等参数进行控制并由微机人员随时进行监控
每槽零件除油水洗后观察零件表面有无水珠凝聚,有则说明除油槽除油效果不佳,要求进行调整、更换
除油槽每天用折光仪对浓度进行一次测定,并根据结果进行调整
除油槽1次/月更换
外观全检
4
64
无
无锌层或零件部分有锌
零件外观达不到下道工序的要求，防腐性能下降

PFMEA过程潜在失效模式及后果分析

莱州市XX机械有限公司作业文件文件编号：JT/C－7.1J－003版号：A/0（PFMEA）过程潜在失效模式及后果分析作业指导书批准：王春审核：尹宝永编制：吕春刚受控状态：分发号：2006年11月15日发布2006年11月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）JT/C－7.1J－0031目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。

是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。

2 范围：适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。

适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。

3 术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。

由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

PFMEA-潜在失效模式、效果分析与控制计划

性 RPN
控制过程、规范、公差
2 80 每板堆放高度不超过25cm
2.6、调试套准
跑规、套印不准；撞网
废次品
4 纸堆距离拉规位置较远
5
机台指定专人负责飞达看护，避免纸堆偏离较远拉规不到位；
4 勤加、少加
5
以减少墨牙开牙度、增大墨斗辊速度的方式调整墨路
3 96 3 120
粘花/过底
废次品
脏污（油污、尘埃）
印张有油污
2.4、调试传纸
机构
印张的打花/蹭花废次品
印张的刮花
2.5 、调试收纸机构
粘花/过底
废次品废次品
胶布清洗次数不足
墨位过大，密度超标；
水大墨大
7 输纸路有油污
1、印张在传递过程中与机 6 件（例如：纸路排骨杆、传
5 100
6 144
2 128 按客户签样或质量生产协商的标准执行
封面印刷1000~1500洗一次胶布；内文 2 80 3000~4000印洗一次胶布；发现后随时
清洗
2 80 交接班记录
4 160
4 128 酒精8~11%，润版原液2.5~3%
小组：
编制：
2.3、工调序试顺墨序路、水路及墨色
潜在失效模式
项目：小组：
工序顺序
PFMEA-潜在失效模式、效果分析与控制计划
过程责任人：生产、质量、技术、设备、工程
Number：编制：
潜在失效模式
严潜在后果重
性
潜在原因
出现频率
目前控制方式
可测性 RPN
控制过程、规范、公差
印前
CTP制版
纸闸
1、5S
拼版留位错（出血位、承胶位、中间留位）

PFMEA过程潜在失效模式和后果分析教材

于顾客所见的现象。
典型的过程失效模式
11）潜在后果
失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，这里的顾客既可以是内部的顾客也可以是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。因为顾客可以是下道工序、后续工序或工位、经销商甚至是车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。
怎样填写PFMEA表格
推荐的评价准则
• 小组应对评定准则和分级规则达成一致意见， • 尽管个别过程分析可做修改。 • 注：不建议修改为9和10的严重度数值。 • 严重度定级为1的失效模式不应进行进 • 一步的分析。
评价严重度的准则
PFMEA严重度评价准则
后
果
无警告的危害有警告的危害很高
1）FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询。
2）项目注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编
号。 3）过程责任
填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。
怎样填写PFMEA表格
4）编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、
电话和公司的名称。 5）车型年/项目
填入将使用和/或被分析的过程影响的车型年度/项目（如已知）。 6）关键日期
或可能在有警告的情况下对（机器或组装） 9
操作员造成危害
车辆/系统不能工作（丧失基本功或100%的产品可能需要报废；或者车辆 8
能）
／系统在修理部门花1个小时以上来修理
车辆/系统可运行但性能水平下降。或产品需进行挑选、一部分(小于100%)
顾客非常不满意。
报废，或者车辆／系统在返修部门进行返
7
修的时间在0.5-1小时之间。

潜在失效模式及后果分析 PFMEA

墙短
短
严级重度别 S
潜在失效起因/机理
1:作业员材料拿错
5
2:作业员品质意识差,无自检意识
3:作业员无定期接受培训.
1:作业员材料拿错
5
2:作业员品质意识差,无自检意识
3:作业员无定期接受培训.
绞线
胶布不能用错胶布不能用错绞线圈数
绞线长度
胶布用错比SOP规格小
1.100％的产品必须离线返工后再被接受。 2.次要功能丧失
返工后再被接受。
2.次要功能丧失
6
线包绕大小均匀
线包绕太大
1.100％的产品必须离线
返工后再被接受。
5
1:铜线用错； 2:圈数多绕少绕； 3:作业员操作不当； 4:铜线裸铜； 5:铜线短路.
1:作业员操作不当
1:绕线要依SOP训练员工且设定 2:在生产之前每天首件检查； 6 3:层间短路测试仪
1:绕线要依SOP训练员工 4 2:在生产之前每天首件检查
项目名称：变压器类
潜在失效模式及后果分析
(PFMEA)
过程责任部门 :APQP小组关键日期 :
FMEA日期（编制）:
过程功能
要求
档墙不能用错
潜在
潜在
失效模式
失效后果
1.100％的产品必须离线
档墙用错比SOP规返工后再被接受。
格大
2.次要功能丧失
绕线
1.100％的产品必须离线
返工后再被接受。
铁氟龙套管不能比档铁氟龙套管比档墙 2.次要功能丧失
严级重
潜在失效
度别 S
起因/机理
1:焊锡温度
2:助焊剂比重和时间不符SOP
4 3:焊锡治具设定错误

锂离子电池PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA
PFMEA 烤
漏气电芯标识不清或放置混乱漏气电芯误判为良品直接转
序，电芯水洗超厚降级或报
废；
1、操作员工未标识清楚；
2、操作员工未放入指定区域内；
1、工序负责人巡检；
2、QC监督稽查；
称重原重混淆注液量不足，电芯高电压、
高内阻、循环性能差；
1、操作员工取放时混淆；
2、电子称不归零，显示错误；
3、操作员工漏称；
1、划定待称重和已称重区域，进
行区域区分；
2、电子称每班次点检；
3、QC抽检检验；
检外观严重外观不良或焊边不良未检
出
电芯外观降级或报废；操作员工未检出；
1、QC过程巡检，及转序抽检；
2、注液工序QC接收抽检；
标码和实际批次不符电芯混批，影响发货；
1、员工打码时未核对批次；
2、标码设置错误；
1、员工批量打码前作首件并记
录，批量打码前通知QC进行确认；
2、QC首检和巡检确认；
打品电芯时湿度偏高电芯吸潮超厚；
1、打码环境敞露，无除湿系统；
2、无温湿度测试和记录；
QC监督检验；
激光打
码。

潜在的失效模式及后果分析(PFMEA)-63210118

日期
S
O
D R.P.N
气密测试不符合IP66标准影响产品功能 M8
水压测试漏气，密封失效影响产品功能
8
1、产品平面度超 ★ 差；
2、检测装置误差；
6
1、制作专用测试工 1、检验人员对产品
装；
100%做气密性测试；
2
1、产品平面度超
8
★
差； 2、打密封胶不均
匀；
3
1、使用打胶机均匀打胶，保证打胶连贯性；
1、检验人员对产品 100%做气密性测试；
2
1、产品加工时
96
保证产品平面度； 2、变形产品作
蔡建华持续
1、对不合格品检查漏气位置后做返工处理。
8
2
2
32
较形返工；
48
1、监测产品平面度； 2、使用自动打胶机；
1、产品平面度检测；蔡建华 2、螺丝拧入时采用对角平衡方式；
8
1
2
16
潭熙存
1、设计制作专用加工夹具。
8
2
3
48
42
24 30 30 54
45 54 48
第3页共4页
序号
过程/ 功能要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严重特殊度S 特性
潜在失效的起因/机理
频度O
现行预防过程控制
现行探测过程控制
探测度D
风险顺序数 R.P.N
建议措施
责任目标完成采取的措施
8
1、压铸机台参数由压铸领班铱工艺要求设定； 2、规范员工操作规程； 3、模具易损件作抛光并加硬回火处理；
1、首件确认并对比前次生产未件； 2、压铸工艺参数记录表； 3、工序检验记录表； 4、生产自检；

PFMEA(潜在失效模式及后果分析)

过程失效的潜在影响
1、失效的潜在影响被定义为失效模式对客户的影响。这里所说的客户可能是下道操作、以后的操作或场所或者最终客户（消费者）。在评估失效的潜在影响时每一个都必须考虑到。
2、根据客户可能注意或经历的问题来描述失效的影响。对于最终使用者，其影响总会与产品或系统性能相关（例如噪音、粗糙、不稳定的操作、要求的使用过大力量、不起作用、异味、不稳定、操作削弱、断续的操作、外观不良等）
SFMEA
PFM EA
生产
DFMEA
3.3 谁来做FMEA？
设计工艺制造生产服务质量试验可靠性
集体智慧多方合作
熟悉产品了解过程富有经验掌握信息和资
料
团队： FMEA是系统化的专业活动多功能小组会议是FMEA的主要活动形式多功能小组通常有相关专业人员组成，有时包括相关的工人代表，甚至可包括客户或供应商
—— 失效的表现形式
• 系统、子系统、零件未达到设计意图的形式 • 过程不满足过程要求的形式 • 典型的失效模式：典型的失效模式可能是（但不仅限于）：弯曲、粘连、毛刺、处理损害、破裂、变形、弄脏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、生锈、氧化、断裂……
2.3 失效后果（Failure Effect）
—— 失效给顾客带来的影响
典型的失效后果：整车无法装配、异常噪声、行走不正常、不良外观、不稳定、不走直线、无法换向、车子无法打开、无法折叠、刹车无法锁定……
2.4 失效的起因/机理
——引起失效的原因：物理的/化学的 ——空气弹簧托断裂的机理：晶体开裂、热处理脆性 ……
失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系
• 对于最終使用者, 失效的后果經常被指为: 零件断裂、杂音、不規律的动作、不能操作的、不稳定的、色差、外观不良、粗糙不平的、操作不顺畅、費力、令人不舒服的气味、操作性減弱、刹车不良等等。

过程潜在失效模式及影响分析PFMEA

• 在早期概念和设计阶段用于分析系统和子系统。 D-FMEA；即设计（Design）FMEA
• 在生产阶段之前对产品的设计进行分析。 P-FMEA；即过程（Process）FMEA
– 在生产和装配之前，对生产和装配的过程中进行分析。
CD-00124;
第3页
FMEA 综述
2. FMEA的分类
CD-00124;
CD-00124;
第6页
PFMEA
本教材主要讲述与产品实现过程紧密相关的过程潜在失效模式及影响分析PFMEA
CD-00124;
第7页
PFMEA
1. PFMEA的含义
• 过程FMEA是负责制造/装配的工程师/小组用以最大限度地保证过程中的各种潜在失效模式及其相关的原因/机理已得到考虑和处理的分析技术。
• 除非负责的工程师有FMEA和团队工作指导经验，否则，由一位有经验的FMEA指导员来协助团队的工作是非常有益的。
CD-00124;
第 15 页
PFMEA
5.何时建立/更新PFMEA?
• 当进行了新系统、新设计、新过程或新服务的设计时 • 无论什么原因，对现有系统、设计、产品或服务做出改变时 • 当系统、设计、产品或服务应用到新的条件下时 • 当考虑对现有的系统、设计、产品或服务进行改进时
CD-00124;
第 14 页
PFMEA
4. 团队的努力：
• 在最初的过程FMEA建立过程中，希望负责的工程师能够直接、主动地联系所有相关区域的代表。这些区域包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供应商，以及负责下一级装配的区域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的催化剂，从而促进团队合作的工作方式。

PFMEA制程潜在失效模式及后果分析

分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN原材料采购（按照产品需求购入各产品的生产原料）型号/规格错误影响产品性能2供应商送料错误1每批送货供应商提供材质证明书收料员检查送货单与采购单是否一致3 6IQC检验（利用设备，量具、各材料检验标准等检验来料）材料物性不稳定影响产品性能2供应商生产制程不稳定1采购订单中明确标注材料之各项需求，供应商送货时需添付与要求相符之材质证明书及相关报告按照来料检验标准进行来料检验2 4 环保要求不合格影响产品使用2 1 2 4 外观差异影响产品外观5 2 1 10 包装破损影响原材料品质、性能4包装材料强度不足2 1 8包装方式设计不合理2 1 8仓储（检验合格材料移动至仓库放置、贮存的过程）标识混乱领错材料，影响后工序生产5放置区域划分不明，无隔离区域标识3材料分区域放置，各材料上方明确标识牌号、批号、供应商等信息管理人员定期巡检确认3 45标识单填写错误3岗前培训，技能培训实施3 45分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 变质影响产品性能2仓库贮存条件与产品要求不符1仓库的温湿度管理设定温湿度记录表填写，1次/天3 6超过原材料贮存有效期1 材料定期盘点材料盘点，1次/月2 4领料（按照生产计划从仓库领取后工序用材料）领错材料影响产品性能5材料标识错误3入库前材料上贴来料管理票管理人员定期巡检确认3 45配料（将领取材料按一定配方比例称重、分类的过程）配料时各组分比例错误影响产品性能5称量器具失准2量具的定期点检定期点检：1次/天，定期校正：1次/半年3 30员工配错重量3员工岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施3 45炼胶（将配好粉状材料通过设备，工艺转化为一定尺寸的块状体）色差影响产品外观3材料配比错误3按照《配方表》作业每批次对比标准样板2 18材料混合不均匀3按照《混炼操作工艺卡》作业2 18 硬度不稳定影响产品性能5材料配比错误3按照《配方表》作业每批次进行硬度测试2 30分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 胶料存放时间过长硫化成型不良增加4放置时间记录错误3员工岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施3 36分散不均影响产品性能5搅拌时间不足或薄通次数不够3按照.《混炼操作工艺卡》作业每批次按快检标准检测3 45裁切（通过设备，在一定的工艺参数条件下转化为各规格的胶条）长、宽、厚度不符合要求影响硫化成型生产3裁切刻度未调试精准2按照胶料裁切标准作业按照裁切标准QC检验记录2 12硫化成型（将备好的胶料，通过设备、摸具，在一定的工艺参数条件下转化为各形状的产品）尺寸不合格影响产品装配使用5成型压力、温度过高或不足3按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产1.QC首件检验实施2.生产过程中自检实施3 45模具老化，模腔受损2生产前模具自检生产前模具自检3 30材料收缩率不稳定3收缩率检测/每手料收缩率检测/每手料3 45 外观缺陷影响产品外观5生产工艺条件设定错误3按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产1.QC首件检验2.生产过程中自检实施2 30分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN 生产操作不规范3岗前培训，技能培训实施管理人员监控实施2 30模具老化，模腔受损2生产前模具自检生产前模具自检2 20机器动作异常3机器设备的定期点检，保养及测评1.机器点检：1次/天2.QC定期监察机器设备点检、保养及维护记录2 30生产环境不符合要求产品有污染或交叉污染5非指定机器，场所生产21.生产计划指定FCM车间生产生产计划，管理人员监控实施3 30现场5S管理不足32.严格按照《GMP操作规范》实施2 30IPQC检验（利用量具，检验标准等误判导致不合格品流出4质量判定标准不明确31.按《QC工程表》作业2.签发标准生QC抽样检验 3 36分析项目名称：D型胶塞产品编号：203002 制作部门：技术部PFMEA编号：PFMEA203002-01核心小组成员：钟道平、管巧智、丁佩文、朱华星、刘照伦、罗熠、鲜其辉、安斌强、江功志功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度O现行控制措施现行控制探测探测度DRPN需要采取预防措施责任人及目标完成日期措施结果采取措施S O DRPN检验产品）测量误差 3 产样板和限度样板参照比对3.检测设备的定期鉴定/校准/维护/保养4 48修边（将成型后产品飞边清理干净的过程）外观缺陷影响产品外观3冲切治具刀口损伤31.按《后加工作业指导书》作业2.岗前培训，技能培训实施3.参照标准样本自检QC，管理人员巡查指导2 18 漏修 2人为作业失误4 3 24二次硫化（通过设备，在一定工艺条件下烘烤产品的过程）硫化不足不能满足环保和食品安全要求。

PFMEA制程潜在失效模式及后果分析

3
手料
每手料
3 45
2
如果对你有帮助，请下载使用！
影响产品外
外观缺陷
5
观
生产环境
产品有污染
不符合要
5
或交叉污染
求
IPQC 检验（利用量具，
误判检验标准等检验产品）
导致不合格 4
品流出
修边
外观缺陷
3
（将成型后
影响产品外
产品飞边清
观
理干净的过
漏修
2
程）
生产工艺条件设定错误
按照《成型操作 1.QC 首件检验
在本工序生产自检或自动化检测（辅助设备）都可以发现不可能流出不良品
2
6
几乎肯定
问题一以出现就肯定可以立即发现
●RPN=S×O×D （RPN 等于 S 乘 O 乘 D 的乘积）
编制/工程师
审核/生产经理
通过防错（防呆）措施确保不能发生
审核/品质经理
审核/工程经理
如果对你有帮助，请下载使用！ 1
核准/技术经理
7
原材料采购
（按照产品
型号/规格影响产品性
需求购入各
2
错误
能
产品的生产
原料）
材料物性影响产品性
2
不稳定
能
环保要求影响产品使
IQC 检验
2
不合格
用
（利用设备，
影响产品外
量具、各材料外观差异
5
观
检验标准等
检验来料）
影响原材料
包装破损
4
品质、性能
仓储（检验合格材料移动至仓库放置、贮存的过程）
3 45
Байду номын сангаас

过程潜在失效模式及后果分析--PFMEA教材

10)潜在失效模式
10)潜在失效模式
項目潛在的失效模式功能加工：将取下来的产品进行水口、表面污渍处理干净的过程. 漏修影响产品外观修伤影响产品外观潛在的失效后果
10)潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和／或设计意图的形式﹐是对某具体工序不符合要求的描述﹒它可能是引起下一道（下游）工序的潜在失效模式的起因﹐也可能是上一道（上游）工序潜在失效的后果﹒但是﹐在FMEA 准备中﹐应假定提供的零件／材料是合格的﹒
FACR(功能的分析相互关系)Hale Waihona Puke CQIR(客户质量事件报告)
摘要/练习
1.请制定各工序流程图
2.组成小组并确定其成员
3.总结PFMEA的好处
过程FMEA的開發
典型的PFMEA?
过程功能要求
潜在失效模式
潜在失效后果分析
严重度
级别
潜在的
失效原因
频度
现行过程/ 预防控制
探测度
級別
潛在失效的起因/機理
現行过程控制预防/探测
6) 關鍵日期
填入FMEA初次預定完成的日期﹐該日期不應超過計划的生產設計發布的日期﹒
胶件注塑系统成型子系统工程技术部感温支架部件过程责任: 车型年/车辆类型:北京现代 2004-2-4 关键日期: 核心小组: 蔡应明、文钊、汤越宁、余胜华、王利波、杨奎、单秀真、周平、何志毅、杨日权、宫岱岳、魏轲
7) FMEA日期
填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期﹒
FMEA号码： SZCY-PFMEA-005/A 頁碼：第二页，共四页編制人：文钊 FMEA日期： 2004-1-13

潜在失效模式及后果分析报告（PFMEA）

深TECHNOLOGY CO.，LTD表单名称潜在失效模式及后果分析报告（P F M E A ）过程名称：② 过程责任部门:③ PFMEA 编号：M-① 产品型号/名称：⑤ 预定完成日期：⑥编制人/日期：④修订日期：⑦PFMEA 小组成员：⑧工序名称⑨潜在失效模式 11潜在失效后果 12严重度 (S) 13级别 14 潜在失效起因/机理15频度(O)16现行工序控制方法 17探测度 (D) 18风险顺序数 RPN 19建议措施 20责任人及完成日期 21措施结果23评价结论 24过程功能要求⑩采取的措施 22严重度(S)频度 (O) 探测度 (D)RPN 值PFMEA标准表格的填写要求：① FMEA编号（①为表格中的序号，以下类推）。

填入FMEA文件编号，以便查询。

②项目。

填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。

③过程责任。

填入负责过程设计的部门和小组。

④编制者。

填入负责PFMEA工作的工程师的姓名。

⑤产品类别/产品型号。

填入将使用和/或正被分析的过程所影响的预期产品类别及型号（如果已知的话）。

⑥关键日期。

填入初次PFMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。

⑦ FMEA日期。

填入编制PFMEA原始稿的日期及最新修订的日期。

⑧核心小组。

列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议将所有PFMEA小组成员的姓名、部门、电话、地址等都记录在一张分发表上）。

⑨过程。

填入被分析的过程名称和编号。

⑩过程功能。

简单描述被分析的过程或工序。

尽可能简单地说明该过程或工序的目的和作用。

如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序，那么可以把这些工序作为独立过程列出。

11潜在失效模式。

列出分析对象可能发生的失效模式。

12潜在失效后果。

主要描述失效模式一旦发生后对顾客所造成的影响。

顾客可以是下一道工序、后序工序、代理商和客户。

13严重度Severity（S）。

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IPQC 立即
实施结果严发探 R 采取有效重生测 P 措施日期度度度 N
加强抽检永久 3 1 8 24
加强抽检力度
胶盖装配/将刷架组合 1、刷架变形装入胶盖形成胶盖组合机壳压轴承/将轴承压入 1、轴承孔扩孔机壳内 2、轴承孔缩孔 3、轴承同心度不足磁石擦胶/使磁石粘在 1、胶不干机壳内壁
开机、换线检查一次 100% 检查一次 1 16 综合测试
IPQC 员工 PM 立即
收机时转子全部进行点焊后综合测试永久
2、线圈数绕错 3、拉力大小点焊 1、勾位焊接不良、漆皮未化 2、勾位通孔
2、转子耐压等级不足
8 2 1 16
IPQC收机
员工全检增加显微镜 4次/天 2 40 全检员工立即增加显微镜全检永久
极高
8
超规格 2、机壳来料内孔小，轴承变形 1、胶过保质期
8 2 1 16
极低
2
2、配胶比例不正确 1、模具保证 1、模具保证 1、模具保证
1
IPQC检查员工自检 IPQC检查 IPQC检查 IPQC检查 IPQC抽检每天/2次 IPQC抽检每天/2次 IPQC抽检每天/2次
5
10
增加机冲跌落试验抽检
8 1 1
8
潜在失效模式与影响分析
（制程FMEA）
设计职责：马达型号/项目：核心小组： QJT60QB 关键日期：满足汽车电器使用要求
FMEA编号共编制人： 4
WI-SC-PFM-005 页，第 2 页
FMEA日期（原始）：
项目/功能（要求效重影响度级
FMEA日期（原始）：
项目/功能（要求）
刷架贴阻尼片/减震
潜在失效模式
1、阻尼片贴不牢
严等潜在失效重影响度级
1、失去减震功能极低 3
潜在失效原因
1、未贴牢
发现行制程现行制程探生控制控制测度预防探测度
1 无无 10
R P N
30
推荐措施
职责目标完成日期
3、线扁程度1/2 3、过扁，勾位至2/3 4、爆漆过长焊压敏 1、虚焊易断线 4、邻勾线之间短路 1、压敏电阻不起作用 2.压敏电阻爆裂 2.马达性能不足碎片致马达卡死高极低
4 2 2 16
5、焊接温度过大
PM调节
1、人工操作不当，焊锡不良 8 2、操作不当碰撞 1 IPQC检查员工自检 2 16 培训员工手法增加显微镜全检组长 IPQC 立即增加显微镜全检永久
1、马达电流大 2、马达火花大 1、马达虚位大或小 1、马达杂音、马达寿命不足 2、马达不顺、马达电流大 1、马达寿命不足 2、碳刷掉落，马达无功能高极极高 8 低极高
潜在失效原因
1、车刀崩
发现行制程现行制程探生控制控制测度预防探测度
IPQC抽检 1 圆度仪无轴承内孔 2 过塞规来料检验上下午各 1次无 IPQC抽检 4次/天 IQC检验 3 1
潜在失效模式与影响分析
（制程FMEA）
设计职责：马达型号/项目：核心小组： QJT60QB 关键日期：满足汽车电器使用要求
FMEA编号共编制人： 4
WI-SC-PFM-005 页，第 1 页
FMEA日期（原始）：
项目/功能（要求）
潜在失效模式
严等潜在失效重影响度级
导致马达虚位过大或卡死 1、马达火花大 2、马达流速变化大高极高 1、转子电阻大小、影响流速危险极高极高 1、转子不通电或通电不良 2、焊接位氧化极 8 极
生产/工模/品质人员共同收机 5 1、模具调整不当收机错误 1 互检 4次/天 3 15 员工自检组长 PM IPQC 立即互检永久
5 1 1
5
1、使用错误线类 2、设备设置错误 3、收机错误 1、设备压力过小 2、焊接温度过低 3、焊机焊嘴台阶位使用不正确 4 4、压力过大 5 2
IPQC收机员工自检综合测试
潜在失效原因
发现行制程现行制程探生控制控制测度预防探测度
R P N
推荐措施
职责目标完成日期
实施结果严发探 R 采取有效重生测 P 措施日期度度度 N
啤换向器/将换向器与 1、啤换向器尺铁芯连接寸不达标 2、换向器角度不达标绕线 1、用错线径、线类
IPQC
立即
马达预装
永久
8 2 1 16
2
目测
员工全检 IPQC抽检
5
80
加强抽检力度
IPQC
立即
加强抽检
永久
8
2
4
64
潜在失效模式与影响分析
（制程FMEA）
设计职责：马达型号/项目：核心小组： QJT60QB 关键日期：满足汽车电器使用要求
FMEA编号共编制人： 4
WI-SC-PFM-005 页，第 3 页
IPQC
立即
跌落试验
永久
2
1
3
6
转子入机壳/组装马达 1、轴撞伤轴承胶盖入机壳/组装马达 1、轴撞伤轴承马达封口/将铁盖与机壳 1、封口推力不锁死足
R P N
推荐措施
职责目标完成日期
实施结果严发探 R 采取有效重生测 P 措施日期度度度 N
精车/使换向器表面光 1、圆度不良洁度及圆度达到工程规格马达虚位铁盖内 2、光洁度不达标入少垫片 2、轴承孔缩孔 3、轴承同心度不足碳精入刷架/将碳精与 1、碳刷裂刷架铆压在一起 2、碳刷与刷架有缝隙 3、碳刷松动
1、影响马达性能如电流、转速寿命 1、马达杂音、马达寿命不足 2、马达不顺、马达电流大 1、磁石跌落
极 4 低
装配手势不正确 1 1、模具导针外径目测轴承内孔 2 过塞规来料检验 IPQC抽检 IPQC抽检 4次/天 IQC检验 3 48 增加马达预装 IPQC 立即马达预装永久 5 20 加强抽检力度 IPQC 立即加强抽检永久 4 1 4 16
6 2、V座水平度差 1、操作人员失误 1、模具导针外径超规格 2、铁盖来料内孔小，轴承变形 1、工装调节不到位、工装磨损 8 2、刷架来料孔齿过大
4
定量更换车刀
PM
立即
5000PCS/刀
永久
6
1
1
6
入垫片/降低磨擦调整 1、马达入多或铁盖压轴承/将轴承压入 1、轴承孔扩孔
8
4
3
96
48
增加马达预装

PFMEA 电机制程潜在失效模式与影响分析

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