模具厂生产进度异常原因分析

生产异常分析报告模板范文1. 引言本报告旨在分析和总结公司在生产过程中出现的异常情况，并提出相应的解决方案，以便于管理层进行决策和改进。

2. 异常情况描述2.1 异常现象在最近一个生产周期内，公司的生产线出现了以下异常情况：- 生产效率下降：生产线的产量较以往同期下降了15%。

- 质量问题：部分产品出现了质量问题，导致了客户的投诉和退货。

- 设备故障：生产线上的某些关键设备出现了频繁的故障，导致了停机时间的增加。

2.2 异常原因初步分析根据初步调查和数据分析，我们初步得出以下可能的异常原因： - 人力不足：由于某些员工离职，导致生产线的工人数量不足，影响了生产效率和质量。

- 工艺调整：最近对产品的工艺进行了调整，但工人们还没有完全适应新工艺，导致了质量问题的出现。

- 设备寿命：部分关键设备已经过期了使用寿命，需要进行维护或更换，但到目前为止还没有得到及时处理。

3. 数据分析为了更好地了解异常情况，我们对相关数据进行了详细分析： ### 3.1 生产效率分析通过对生产线的产量数据进行统计，我们发现产量下降的主要原因是工人数量的减少。

同时，我们还注意到一些工序的效率较低，可能需要进一步优化。

3.2 质量问题分析对质量问题进行的抽样调查显示，质量问题主要集中在新工艺调整后的产品上。

进一步分析发现，操作工人对新工艺的理解、培训和操作规范的执行不到位是导致质量问题的主要原因。

3.3 设备故障分析对停机时间和设备报修记录进行分析，我们发现故障频繁发生的设备已经超过了推荐的使用寿命。

这些设备的故障给生产线的正常运行带来了很大的影响。

4. 解决方案基于以上异常情况和数据分析结果，我们提出以下解决方案： ### 4.1 人力调整 - 招聘新员工：加大招聘力度，尽快补充生产线上的人力不足。

- 培训与提升：针对新工艺进行专项培训，提升工人的理解和操作能力。

4.2 工艺优化•与研发部门密切合作：与研发部门沟通，了解新工艺要求，并及时进行工艺优化。

您好！我怀着无比懊悔的心情，向您递交这份关于模具制作过程中出现问题的检讨书。

近期，在负责模具制作的过程中，由于我的疏忽，导致模具出现了一系列问题，严重影响了生产进度和产品质量。

在此，我向您表示诚挚的歉意，并对我的失误进行深刻检讨。

以下是我对此次失误的反思和检讨：一、失误原因分析1. 对模具制作工艺掌握不足。

在模具设计阶段，我没有充分了解相关工艺要求，导致设计存在缺陷，为后续生产埋下隐患。

2. 质量意识淡薄。

在制作过程中，我没有严格按照工艺要求进行操作，对细节问题疏于关注，导致模具出现质量问题。

3. 工作责任心不强。

在模具制作过程中，我未能及时发现并解决问题，延误了生产进度，给公司造成了损失。

二、整改措施1. 加强学习，提高自身技能。

我将积极参加公司组织的模具制作培训，提高自己的专业技能，确保在今后的工作中能够熟练掌握模具制作工艺。

2. 增强质量意识。

在制作过程中，我将严格按照工艺要求进行操作，对每一个细节进行严格把关，确保模具质量。

3. 提高工作责任心。

我将认真对待每一项工作，加强责任心，确保生产进度不受影响。

4. 及时沟通，发现问题。

在模具制作过程中，我将加强与同事的沟通，及时发现问题，并采取措施予以解决。

三、道歉及承诺对于此次失误，我深感愧疚。

在此，我向您表示诚挚的歉意，并承诺在今后的工作中，一定引以为戒，严格要求自己，为公司创造更多价值。

最后，请您相信，我会以此事为鉴，努力改进，以实际行动弥补此次失误，为公司的发展贡献自己的力量。

检讨人：[姓名]日期：[年月日]。

工序质量异常报告一、问题描述二、问题分析根据对该工序的观察和调查，分析出现质量异常的可能原因：1.设备故障：可能是设备在工作过程中出现了故障，导致该工序无法正常完成。

例如，在一些装配工序中，机器可能存在零件抓取不到位、故障导致质量问题。

2.操作不当：有可能是操作人员对该工序的操作不够熟悉或不规范，导致产品出现质量问题。

例如，在一些焊接工序中，焊接温度、时间或压力调整不当，导致焊接不牢固或焊点不均匀。

3.材料质量问题：在一些工序中，原材料的质量问题也可能导致产品质量异常。

例如，在一些喷涂工序中，喷涂粉末材料可能出现质量问题，导致涂层不均匀或颜色不符合要求。

4.工艺参数调整不当：有可能是在该工序中，工艺参数的调整不合理，导致产品质量异常。

例如，在一些注塑工序中，注塑温度、注塑时间或注塑压力调整不当，导致产品尺寸不准确或外观不符合要求。

三、解决方案针对上述问题，提出以下解决方案：1.设备维护和保养：对工作中使用的设备进行定期的维护和保养，确保设备处于良好的工作状态，减少故障发生的可能性。

2.培训操作人员：对该工序的操作人员进行培训，使其熟悉工序操作规范，掌握正确的操作技巧，提高工作效率和产品质量。

3.严格把控原材料质量：加强对原材料的质量检查，确保原材料符合要求。

并与供应商进行沟通，提高原材料质量的稳定性。

4.完善工艺参数：对该工序的工艺参数进行优化和调整，确保参数的合理性和准确性，避免因参数调整不当而导致的质量问题。

四、实施效果经过上述解决方案的实施，取得了以下效果：1.设备故障率显著下降，工序的稳定性得到了提高，减少了工作中由于设备故障导致的质量异常。

2.通过对操作人员的培训，工序的操作规范性得到了提高，操作人员能够更加熟练地完成工序，并且产品质量得到了明显的提升。

3.对原材料的质量检查得到了加强，选择了质量更稳定的原材料供应商，材料质量问题的发生几率明显降低。

4.通过对工艺参数的优化和调整，工序的稳定性得到了提高，产品质量得到了明显的改善。

影响模具质量和进度的原因分析及解决办法国际金属加工网2012年01月16日一、影响模具质量的原因分析：1、影响模具质量的外部原因有：（1）产品的设计质量产品的设计应具有良好的冲压工艺性、铸造锻造工艺性等，否则，模具难以实现产品的形状和尺寸精度要求，只能用机加的方法来实现。

如FJL205C-22001动片，产品设计成尖棱尖角，造成冲压模具凹凸模崩块或开裂，模具寿命较低。

产品尺寸精度较高时，模具无法保证产品要求。

（2）产品的工艺质量冲压工艺不合理，会造成产品的形状和尺寸精度达不到要求，如整修余量过大，会造成产品断面质量差。

毛料展开尺寸计算不准确，会造成产品弯曲或拉深后尺寸精度达不到要求。

如外贸转包产品孔的精度较高，用模具整孔时，冲头易断，改用钻孔铰孔后，可以满足生产要求。

铸造工艺不合理，！产品无法浇铸成形。

铸件、锻件、橡胶件收缩率等工艺参数给得不准确，会造成模具报废或返修。

对子返修模具，产品工艺提出的故障不全或不准确，会造成模具多次返修和试模。

（3）模具老化冲压件厂目前仍有许多六、七十年代制造的模具在使用，许多模具零件磨损，寿命已到，但是由子没有新模具的制造，为满足生产需要，死马当活马医，造成模具频繁返修，多次试模。

（4）产品材料每批次产品材料的材质如硬度、厚度的微小变化，对模具的凹、凸模间隙，产品的弯曲回弹角有较大的影响；造成使用同一套模具时，上一批产品合格，下一批产品不合格；模具随着产品材料的变化而变化。

这就增加了模具的返修次数。

（5）模具材料及热处理模具关键件均为锻件，锻件质量的好坏直接影模具的寿命；锻件组织中碳化物分布是否均匀，锻件级别是否达标，造成模具在使用中易开裂、崩刃、掉块，影响试模合格率及使用寿命。

另外热处理质量也是直接影响模具质量的一个因素，淬火硬度过高，模具易开裂、掉块；过低，影响产品尺寸及模具寿命。

（6）试模的影响试模设备的精度，试模人员的技能、经验，试模问题是否暴露全面，都对试模次数有很大影响。

模具工件异常报告一、问题描述在模具生产过程中，发现部分工件出现异常情况。

异常工件主要表现为尺寸偏差超标、表面质量不达标、破损或损坏等问题。

以下是异常工件的具体情况及问题描述：1.尺寸偏差超标：部分工件的尺寸偏差超过了所需的容许范围，导致工件不能正常组装和使用。

其中包括直径、深度、高度等尺寸参数偏差越界的工件。

2.表面质量不达标：部分工件表面存在明显的瑕疵、划痕、凹坑等问题，严重影响了工件的外观质量。

这些问题主要出现在模具工作面、支撑面以及模具间隙等处。

3.破损或损坏：部分工件在运输和装卸过程中发生破碎或损坏，原因可能是包装不合理或操作不当。

工件的破损或损坏导致其无法投入使用，严重影响生产进度和产品质量。

二、问题分析1.尺寸偏差超标的问题可能是由于模具在生产过程中的磨损或断裂导致的，也可能是生产操作不规范导致的。

另外，材料的品质也可能对工件尺寸产生影响。

2.表面质量不达标的问题可能是由于工艺参数调整不当、模具材料质量差或生产过程中的划伤、碰撞等造成的。

此外，模具的清洁维护也会对表面质量产生影响。

3.破损或损坏的问题主要是由于在运输和装卸过程中未能采取有效的保护措施，对工件进行妥善包装和固定。

三、解决方案针对以上问题，制定以下解决方案：1.尺寸偏差超标问题：-对模具进行定期维护、保养，检查模具的磨损情况，及时更换磨损过度的模具。

-加强质量控制，并优化生产工艺参数，确保工件在规定范围内的尺寸偏差。

-对生产操作进行培训和指导，提高员工的操作规范性和技术水平。

2.表面质量不达标问题：-优化生产工艺参数，确保模具在生产过程中的温度、压力等控制合理。

-选择高质量的模具材料，确保模具的耐磨性和抗划伤性能。

-定期进行模具的清洁和维护，避免灰尘、污渍等对模具表面质量的影响。

3.破损或损坏问题：-设计合理的包装方案，确保工件在运输和装卸过程中的安全性。

-增加运输时的防震措施，保护工件免受震动和撞击的影响。

-提供专业培训，加强装卸操作人员的技能和操作规范。

生产计划异常近期，我们公司的生产计划出现了一些异常情况，这不仅影响了生产进度，也对产品质量和客户交付造成了一定的影响。

在这种情况下，我们需要及时分析问题所在，并采取有效的措施，以确保生产计划能够正常进行，保证产品质量和交付时间。

首先，我们需要对生产计划的制定过程进行全面的审查和分析。

是否在制定计划时考虑了生产设备的运行状态、原材料的供应情况以及人力资源的充足程度？是否对市场需求和客户订单进行了充分的调研和预测？这些因素是否被充分考虑到生产计划中？只有通过全面的审查和分析，我们才能找到生产计划异常的根源。

其次，我们需要加强生产计划的执行和监控。

一旦生产计划出现异常，我们需要立即对生产进度、原材料供应、设备运行等情况进行监控，及时发现问题并予以解决。

同时，我们还需要建立健全的沟通机制，确保生产计划的执行情况能够及时传达到相关部门和人员，以便他们能够及时作出调整和应对措施。

另外，我们还需要加强团队协作和沟通。

生产计划异常往往不是单一部门或个人造成的，而是涉及到多个环节和多个人员的协作问题。

因此，我们需要加强团队之间的协作和沟通，建立起良好的工作关系和合作氛围。

只有团结一致，共同努力，才能够有效地解决生产计划异常问题。

最后，我们需要不断总结经验，改进工作方法。

在解决了当前生产计划异常问题后，我们需要对整个过程进行全面的总结和分析，找出问题所在，找出改进的方法和措施，以避免类似问题再次发生。

只有不断总结经验，不断改进工作方法，我们才能够逐步提高生产计划的执行效率和质量。

总之，生产计划异常是一个复杂的问题，需要我们全面审查和分析制定过程，加强执行和监控，加强团队协作和沟通，不断总结经验，改进工作方法。

只有这样，我们才能够有效地解决生产计划异常问题，确保生产计划的正常进行，保证产品质量和交付时间。

希望全公司上下能够共同努力，共同解决这一问题，使我们的生产计划能够更加顺利地进行。

XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。

第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。

第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。

2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。

3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。

4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。

5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。

5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。

6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。

7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。

8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。

9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。

第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。

但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。

2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。

以达到消除异常、恢复生产的目的。

3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。

4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。

5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。

6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。

7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。

第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。

二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。

生产质量管理异常报告一、背景随着市场竞争的日益激烈，产品质量已成为企业生存和发展的关键。

为了确保产品质量稳定，提高客户满意度，我们必须对生产过程中的质量管理异常情况进行及时、准确的报告和处理。

本次报告旨在对近期生产过程中出现的质量管理异常情况进行详细的分析和总结，并提出相应的改进措施。

二、异常情况概述1、原材料质量问题在最近一批原材料采购中，发现部分原材料的规格不符合要求，导致生产过程中出现产品尺寸偏差较大的情况。

经过检验，发现不合格原材料的比例达到了 5%，严重影响了生产进度和产品质量。

2、生产工艺执行不到位在生产过程中，部分操作人员未严格按照生产工艺要求进行操作，例如温度控制不当、加工时间不足等，导致产品的性能指标未能达到标准要求。

3、设备故障生产设备在运行过程中出现了多次故障，如模具磨损、传动部件损坏等，影响了生产的连续性和产品质量的稳定性。

4、检验环节疏漏在产品检验过程中，存在检验标准不明确、检验人员责任心不强等问题，导致一些不合格产品流入市场，给企业形象造成了不良影响。

三、异常情况原因分析1、原材料供应商管理不善对原材料供应商的评估和筛选不够严格，缺乏有效的监督和管理机制，导致供应商提供的原材料质量不稳定。

2、员工培训不足部分员工对生产工艺和质量要求的理解不够深入，操作技能不熟练，导致在生产过程中不能严格执行工艺要求。

3、设备维护保养不及时设备维护保养计划执行不到位，缺乏定期的检查和维修，导致设备故障频发。

4、检验管理体系不完善检验标准和流程不够清晰明确，检验人员的培训和考核机制不健全，导致检验环节存在漏洞。

四、异常情况影响评估1、经济损失由于原材料质量问题和产品不合格，导致了原材料的浪费和产品的返工、报废，给企业造成了直接的经济损失。

2、客户满意度下降不合格产品流入市场，影响了客户的使用体验，导致客户投诉增加，客户满意度下降，可能会影响企业的市场份额和长期发展。

3、企业声誉受损产品质量问题的曝光，对企业的声誉造成了负面影响，降低了企业在市场上的信誉度和竞争力。

第1篇报告标题：模具车间XX年XX月月度工作总结报告一、前言随着我国制造业的快速发展，模具行业作为制造业的重要组成部分，其技术水平和产品质量对整个行业的发展起着至关重要的作用。

本月，我模具车间在全体员工的共同努力下，圆满完成了各项生产任务，现将本月工作总结如下：二、本月工作概况1. 生产任务完成情况本月，我模具车间共完成模具生产任务XX套，其中新品模具XX套，老品模具XX 套。

在生产过程中，我们严格按照生产计划执行，确保了生产任务的顺利完成。

2. 质量控制情况本月，我们严格执行产品质量标准，对原材料、加工过程、检验环节进行严格控制。

本月产品质量合格率达到了XX%，较上月提高了XX个百分点。

3. 安全生产情况本月，我车间高度重视安全生产，加强安全教育培训，严格执行操作规程。

本月未发生安全事故，安全生产形势稳定。

4. 技术创新与改进本月，我车间在技术创新方面取得了一定的成果，成功研发了XX项新技术，提高了生产效率，降低了生产成本。

三、本月工作亮点1. 生产效率提高本月，通过优化生产流程、提高设备利用率等措施，我车间生产效率较上月提高了XX%，实现了生产效率的提升。

2. 产品质量提升本月，我们针对产品质量问题进行了深入分析，采取了针对性的改进措施，产品质量得到了有效提升。

3. 安全生产稳定本月，我车间高度重视安全生产，加强安全检查，严格执行操作规程，确保了安全生产形势的稳定。

四、本月工作不足1. 原材料采购环节存在一定问题，部分原材料供应不及时，影响了生产进度。

2. 部分员工对新技术、新工艺的掌握程度不足，影响了生产效率。

3. 设备维护保养不到位，部分设备出现故障，影响了生产进度。

五、下月工作计划1. 优化原材料采购流程，确保原材料供应及时。

2. 加强员工培训，提高员工对新技术、新工艺的掌握程度。

3. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。

4. 深入开展技术创新，提高生产效率。

5. 加强安全生产管理，确保安全生产形势稳定。

浙江********有限公司生产制程异常处理及工时补贴管理规定（试行）1.目的：为把生产制程中出现的异常状况迅速而有效地处理，健全各相关部门对生产异常处理的责任制度，规范工时补贴，特制定本规定。

2.适用范围：本规定适用于公司各车间生产制程中发生的影响生产正常进行的各类异常的管理。

3.定义：3.1 本规定所称的生产制程异常，是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。

生产制程异常一般包括下列情形：（1）计划异常：因生产计划临时变更或安排错误/失误等导致的异常。

（2）物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质不良等导致的异常。

（3）设备异常：因设备设施（含水、气、电）、工装不足或故障等原因而导致的异常。

（4）品质异常：因生产制程中出现了因来料、制程加工等品质问题而导致的异常。

（5）产品异常：因产品设计或其他工艺、技术问题而导致的异常。

（6）其它异常：因其它原因等导致的生产异常。

3.2 重大异常：品质部连续3批抽检不合格且同一故障、同一订单、同一班次，属性能不良的问题；生产发生批量质量异常，单项不良率超过10%，生产数量大于200PCS；其它异常（如工装设备故障、缺料等）造成生产制程停线在1小时以上的。

4.职责：4.1 工程部、研发部：按职责分工负责对技术、工艺与设备工装异常的分析、现场处理，临时改善对策的提供，改善过程跟进以及改善标准文件的制定；4.2 品质部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策的执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进；4.3 各生产车间：负责异常的反馈、改善，异常对策的执行；4.4 物控部：负责生产异常的综合协调与跟进解决。

5.管理细则：5.1 生产制程异常管理的原则：5.1.1 生产制程异常发生时，一般先由车间/产线/班组自行处理，如果自行处理不了的，再申请外部支援。

5.1.2 对异常的反馈与处理坚持“谁发现、谁反馈”、“谁导致、谁负责”的原则。

模具厂生产管理可视化看板模具车间大多存在以下几种问题：1、生产的模具品质始终无法提高，经常出现设计失误、加工过切或尺寸精度不达标、钳工配合模随意修配打磨、工程修改模具方案不合理等等，造成人员都在忙，成本却不断增高、客户经常投诉。

2、生产效率低下，虽然已经投入了很好的设备及高薪聘请的管理人才和技术人才，但是还是无法发挥正常的生产效率。

经常因为各种原因造成模具交期延误，人力、加工、委外、反复修模等等成本增高而效益低下甚至亏损的现象。

3、生产现场脏、乱、差，人员专业技能总是不够好，员工积极性不够，总感觉工资已经给得够高了好的员工就是不够用而且流动性大。

很多管理人员都苦于没有找到很好的解决方案，不知道大家有没有听过车间管理看板，看板管理亦称“看板方式”、“视板管理”。

在工业企业的工序管理中，以卡片为凭证，定时定点交货的管理制度。

“看板”是一种类似通知单的卡片，主要传递零部件名称、生产量、生产时间、生产方法、运送量、运送时间、运送目的地、存放地点、运送工具和容器等方面的信息、指令。

那在模具车间管理是怎么进行运行的呢？以我司为某模具厂做的方案为例：在生产管理车间中，每个工序都安有电子看板，对员工而言可以看到每天的生产计划，生产效率，生产达成率等等；对管理人员而言，可以查看每个工序每个人员的工作状态，设备运行状况，根据当天计划完成情况具体安排，当设备或人员发生紧急情况时，可以快速、准确的处理；对企业老板而言，因为老板事情比较多，可能很久都不会来工厂或去查看工厂情况，有些管理人员可能比较负责，但要是碰到不负责任的，可能工厂会出现一些问题，但现在老板就可以实时查看员工或管理人员的情况。

其实总的来说，车间管理看板主要是对进度跟踪、物料追踪、异常预警、在制品追踪。

本资料由青年人网提供，更多请访问/waimao/跟单员资料下载：/exam/html/list343-1.html跟单员论坛交流：/forum-137-1.html跟单员岗位资格认证练习题名词解释（将正确的解释填入题后空白处）1、业务跟单2、事本位3、生产跟单4、成品入库单5、一竿子插到底6、MRP7、沟通8、管理9、ISO9000二、单项选择题（将唯一正确的答案前的标题填入题后的括号内）1、从流程来分，品管的基本环节有进料品检IQC，制程品检IPQC，成品品检PQC，还有[ ]A、试验品检QAB、产品检 C库存品检 D出货品检2、我国出口商品包装条形码采用[ ]条码A、统一编码委员会B、ISO编码委员会C、亚洲编码委员会D、国际物品编码协会C3、制造企业五大职能要素有销售管理，生产管理，财务管理，人事管理及[ ]A、安全管理B、统计管理C、物料管理D、部门管理4、合作沟通的基本原则是[ ]A、自信、助人、友善、热忱、关切 B自强、助人、友善、热忱、关切C、自信、助人、友善、热忱、博爱 D自强、助人、友善、热忱、博爱5、创新管理与下列哪个关系密切[ ]A、岗位B、企业薪酬体系C、利润D、人员6、样品寄出时，应将[ ]传给客户确认后回传。

A、样品确认单B、购销合同C、形式发票D、报价单7、进口税最常用的是[ ]A、从价税B、从量税C、复合税 D混合税8、使用《跟单助理》在录入单价后，系统将产生价格异常提示信息，如果该客户以前未买过，则提示与[ ]之比较结果A、市场价格B、标准价格C、参考价格D、老客户价格9、权力的来源是[ ]A、去做事得B、去争来C、去讨来 D去搞来10、下列哪些属于跟单员的特性[ ]A、动态性、抽象性、跨越性B、动态性、具体性、跨越性C、核心性、具体性、综合性D、核心性、抽象性、单一性三、多项选择题（将正确的答案前的标题填入题后的括号内）1、审核包装要求时，一般包括[ ]A、内外包装B、尺寸C、标签D、说明书2、跟单员的工作内容[ ]A、生产进度跟进、业务跟进、外贸业务跟进B、成品出货付运C、客户接待D、生产管理3、接到订单时，跟单员应审核以下内容[ ]A品名规格，数量 B、单价，金额 C、交期 D付款方式4、产品相关资料一览表包括[ ]A品名 B、规格 C、数量 D金额5、在小公司，跟单员相当于[ ]A、业务主管B、计划主管C、物控主管D、采购主管6、按客户要求生产产品时，报价应考虑以下方面[ ]A、材料耗用成本B、生产成本C、税收D、预定利润E、管理费7、常用的贸易术语有[ ]A、FOBB、CFRC、CIFD、O/A8、计算集装箱装箱数时，跟单员一般应考虑[ ]A、货柜的内尺寸B、纸箱的外尺寸C、货物的摆放方式 D纸箱内尺寸9、客户到访时，跟单员应该做好的工作有哪些？[ ]A、接客户B、安排访问日程C、订酒店D、准备客户资料10、一般来说，订单更改的主要内容是[ ]A、数量B、订单号C、结构D、包装要求四、判断题（判断下述题目是否正确，正确的在后面的括号内标注√，错误的在后面的括号内标注×）1、生产跟踪最主要是看生产进度是否能满足订单交货期，产品是否按订单要求生产。

异常工时管理办法根据定义，异常工时指因各种原因导致的生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时。

生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等，但未包括正常工单转线工时。

为了管控异常工时，提升生产效率，特制定了本办法。

范围适用于因各类异常产生的异常工时均属之。

在本办法中，定义了各种异常工时，包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。

其中，计划异常是因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常；物料异常是因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常；设备异常是因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常；品质异常是因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常；产品异常是因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常；水电异常是因水、气、电等导致的异常；人员异常是因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。

在权责方面，生产部负责实施制程异常改善对策，并统计异常工时及因延误导致的失败成本。

对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》，并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认。

品质部负责制程数据统计、品质异常反馈与提报、异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不良异常的主导，并负责改善效果的追踪。

制工部负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常的主导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。

开发部负责试产品质异常改善与异常工时吸收，产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收。

PMC部负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。

行政部负责保证水电的正常及人员的招聘。

财务部负责对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。

在作业内容方面，因换线、调机及设备异常（产线上设备）处理等引起的异常工时在15分钟以内可由公司吸收，超过15分钟由生产提报异常工时和异常状况。

异常工时管理规定（3）按临时对策将异常排除后，由制造部填写《异常报告单》，一式四联，并转责任单位。

（4）责任单位填写异常处理之长期对策，以防止异常重复发生。

（5）制造部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，第一联转工艺部，第二联转PMC部。

第四联留给品质。

（6）工艺部保存异常报告单并督促财务以及采购部，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。

（7）PMC部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划调度提供参考。

（8）生产部应对责任单位之长期对策的执行结果进行跟踪。

3.相关规定3.1.异常工时计算规定（1）当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度以100%计算（或可依据不同之状况规定影响度）（2）当所发生异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时之影响度应以实际增加投入的工时为准。

（3）当所发生异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。

（4）异常损失不足30分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》，不另行填写《异常报告单》。

3.2.各部门责任的判定3.2.1. 研发部责任（1）未及时确认零件样品。

（2）设计错误或疏忽。

（3）设计延迟。

（4）设计临时变更。

（5）设计资料未及时完成。

（6）其他因设计或开发原因导致之异常。

3.2.2. PMC部责任(1)生产计划日程安排错误。

(2)临时变更生产安排。

(3)物料进货计划错误造成物料缺料而停工。

(4)生产计划变更未及时通知相关部门。

(5)未发制造命令。

(6)其他因生产安排、物料计划而导致的异常。

(7)采购下单太迟，导致断料。

3.2.3. 采购部责任（1）采购下单太迟，导致断料。

（2）进料不齐套导致缺料。

（3）进料品质不合格。

（4）厂商未进货或进错物料。

（5）未下单采购。

（6）下错单。

（7）其他因采购业务疏忽所致之异常。

3.2.4. 仓库责任(1)料帐错误。

交期延误的预防与对策多种少量的特性是机种变换频繁,因此如何减少生产准备时间极为重要.订货生产样品签认及备料工时较短促,如何缩短备料时间亦颇为重要。

因此生产与供料的准备工作时间延长是导致将其延误的主要原因，事前预防将其延误的现象发生，或预期交货延长的现象而适时采取妥善对策是多种少量订货式生产工厂生产与物料管理工作顺利的关键。

一、交期延误的原因分析通常，订货式生产企业因多种少量，短交期，产品订货资料不明确等诸多因素，常造成交期延误，而处理部门协调不佳及因应措施偏差也是产生交期管理的漏洞。

以下即为交期延误常见的原因分析：１、紧急订单多，交期过短以致生产准备不及，计划不足即交付生产，常使制程管理混乱。

２、产品设计变更频繁，或生产中设计变更，图面管理不佳及签样过迟导致生产延误。

３、用料计划不良，进料不及，制程间在制品移转不顺等欠料发生。

４、制程中不良品过多，影响交货产量。

５、设备故障，人员不足，模具管理差片延误生产，使交货延迟６、排程技巧不佳，或产品漏排７、产能不足，外包困难，工作调派失误等现象８、其他可能造成交期延误的现象（例如：没有生管干部，缺乏生管资料，部门沟通不良，产销管理制度未建立等）二、消除交期延误的对策在采取交期延误的处理对策前，必须先具有一些基本观念，包括：１、发现交期延误两句，应及采取对策，使延误时期不致加长。

２、因生产管理始于营业，故销售方面的检讨与改善是首要工作。

３、生产准备工作系统化缩短制程时间是基本对策４、减少制程混乱现象，将有助于交期管理５、部门间产销协调体系的建立是根本所在以下将逐项说明一般订货式工厂在消除交期延误方面常用的手法。

１、加强产销配合：－建立产销管理制度、制定产销权责－制定紧急订单之处理原则－生产周程分析与部门权责区分－制造部门与生管部门积极配合２、制定产品开发进度表，确实掌握产品开发设计与变更状况３、妥善安排制程－产能管理与维持－异常管理制度之推行４、做好用料管理，确实掌握库存资料及供料状况，避免欠料发生－妥善制定用料计划－做好协力厂商管理－账物一致之规划－采购事前管理５、建立品管制度－制程中不良品的处理－外包品品质管制６、建立生产绩效管理制度－人员出缺勤及绩效分析－设备运转率的改善－生产准备工作简化及时间缩短。