顶出机构系列

注塑技术员上下模作业流程和要求1，生产前的准备1.1生产前首先察看注射设备是否和模具设计相符：核对模具周界、厚度、定位圈、浇口套、顶出孔距和模具其他数据是否符合所用设备。

并熟悉模具结构及注意事项，确认模具吊装向上标志。

1.2核对所用塑料是否符合模具设计和定单计划要求。

2，上模2.1 模具吊装时，必须使用吊环，严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具使用，吊环尺寸必须正确、吊环必须拧紧。

深度应大于螺纹直径的1.5倍，吊装过程中人不能位于模具下方。

2.2 模具吊装时，动静模连接紧固板必须连接可靠。

2.3 上模人员根据模具和设备特点，选择压板、螺栓及垫块、助力器、定位圈、扳手等按定置管理要求分类放置在专用工具车上，推至规定区域。

2.4 上模人员应检查并清理注塑机动、静模座板及导轨的灰垢使之清洁、干净，将注塑机动、静板磕、碰伤处理光洁，并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列，应优先按长方形四根顶杆排列且和模具顶杆孔位置相符。

调节注塑机顶出杆高度使其一致并固定可靠，高度差控制在±0.1mm范围内。

以保证制品被顶出时受力均匀一致。

2.5 上模人员在模具起吊时确认吊装平衡，安全可靠，方可起吊，起吊过程要注意确保人身、设备、模具安全。

2.6 将模具吊入注塑机动、静板之间，使定位圈和塑机定位孔以及模具顶出孔对正，调节模具使模具和螺栓间隔均匀一致平衡后，用手动将模具夹紧。

2.7 模具安装到注射机上，紧固力要足够，模具不能错位；如用压板紧固应加垫片，紧固螺钉的旋入位置应以靠近模体为宜，紧固螺钉数量要足够且布置的位置应使模具受力均匀，垫块应和模具前后固定板厚度保证一致，强度可靠，且按杠杆原理放在压板另一端下部，使压模力最大；严禁用螺母代替垫块压模，以保证模具紧固可靠。

大型模具动模则应紧固6-8块压板以防模具由于自重下垂，影响模具使用精度和使用寿命。

2.8 安装紧固后应检查并调整模具主流道中心线和注塑机中心线处于同一条线上。

模具开发技术要求1 方案、图纸确认要求1.1 模具制造厂家在收到我司确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与我司确认。

模具制造厂家的模具结构图纸在设计完成后应提交我司确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在我司认可后执行；模具制造厂家在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知我司，新的结构必须在得到我司确认后实施；否则出现的问题由模具制造厂家负责。

1.2 模具制造厂家在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向我司通报，同时模具的修补方案应得到我司的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到我司项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域；1.3模具分型面上必须设计合理的排气槽。

模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。

定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。

电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。

2 模具材质要求2.1 模具成型零件材质要求。

具体材料由模具制造厂家按照我司指定品牌自行采购；2.2 模具制造厂家提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，模具制造厂家应承揽由此而造成的一切我司损失，并应立即按我司要求修复模具或更换模具；3 模具各个系统要求3.1 浇注系统要求3.1.1 主流道均采用浇口套标准件，并确保与设备配套。

三板模分流道出在前模板背面的部分截面必须为梯形，主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上，三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上，无倒扣；3.1.2 三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定，可以用沉头螺丝固定，也可以用压板压住，但不能在模具运输或装卸时掉出。

主流道拉料杆处，冷料穴一般为锥形，以便拉出冷料，便于取件。

试模和量产的成败以及成本的高低，80%決定于设计阶段。

我们的目标应当是让设计部门担负起试模和量产成败的责任，设计工程师要清楚的知道自己设计的产品和模具是如何历经酸甜苦辣之途，才完成任务的，这样设计水平才能不断精进。

设计工程师也应在最短的时间內将最新的更正设计反映在设计图面和文档上，这样知识和经验才能累积、分享和传承。

加工、钳工和品管的责任是按图施工和品管，並且反馈设计合理化的意见。

这样经年累月下來，竞争力不断增强的模具/注塑厂將脱颖而出。

模具结构----六大系统之一：模具成型零件（排位与订料）概述：模具成型零件一由上下内模（包括行位/镶件）组成，它们形成一个封闭的型腔。

通俗来说，凡是有产品胶位的地方都称为模具成型零件。

排位与订料：1：产品在模仁（内模）的排位以最佳效果形成排放位置，要充分考虑进胶的平衡性，流道尽短地流入型腔，要充分考虑进胶位置和分型面因素，要与制品的外形大小，深度成比例。

2：产品到模仁边的距离与产品之间的距离：小件制品距离一般为15-25MM之间，成品之间一般为15-20MM，如有镶呵则一般为25MM 左右，成品间有主流道的最少要有15MM,大件制品距离边一般为30-50MM，有镶呵最小为35，镶呵出多件产品，刚其之间距离为10-15MM左右，成品长度在200MM以上，宽度在150MM以上其产品距离应不小于30MM；3：模仁到模胚边距离：300MM以内，模胚为50-60MM之间；330-350MM以内，模胚为60-70MM之间；550MM 以上，模胚一般要在75MM以上。

4：模仁底部到模胚底部距离；公模300MM以内，模胚为40-50MM之间；330以上，模胚为50-70MM之间；母模300MM以内，模胚为25-30MM之间；330MM以上模胚为25-35MM。

5：模仁用料，母模一般模具国产NAK80,较高要求，则用进口NAK80，有特殊或批量大模具选用热处理材料，有腐蚀性胶料如PVC,POM,NL或透明PMMA，PC等则选择不锈钢系列，如2316，S136,S136H等，公模仁一般选用德国P20，有腐蚀性胶料如PVC，POM，NL 或透明PMMA,PC等亦要选择不锈钢系列，斜顶一般选用进口718，法兰一般选用王牌，散热要求高的镶件用铍铜。

压力铸造的基本概念和过程压铸的过程压力铸造是将熔融金属在高的压力下，以高的速度填充入模具型腔内，并使金属在这一压力下凝固而形成铸件的过程。

通常所采用的压力为200-2000公斤/c㎡，填充时的初始速度(称为内浇口速度)为15-70米/秒，填充过程在0.01-0.2秒的时间内即告完成。

压铸的填充过程受许多因素的影响，如:压力、速度、温度、熔融金属的性质以及填充特性等等。

在压铸全过程的始终，熔融金属总是被压力所推动，而填充结束时，熔融金属仍然是在压力的作用下凝固的。

压力的存在，是这种铸造过程区别于其他铸造方法的主要特征。

也正因为压力的缘故，便产生了对速度、温度、型腔中气体以及一系列的填充特性的影响。

所以，在压铸填充过程中，对压力的变化应有一个总体的概念。

压铸填充过程中，压射冲头移动的情况和压力的变化如图1-1所示，以卧式冷压室压铸为例。

图中每一阶段的左图表示压射的过程，右下图为对应的压射冲头位移曲线，右上图为每一位移阶段时相应的压力增升值。

图1-1(a)为起始阶段，熔融金属浇入压室内，准备压射。

图1-1 (b)为阶段1,压射冲头以慢的速度移过浇料口，熔融金属受到推动，但冲头的移动慢而冲力不大，.故金属不会从浇料口处溅出。

这时推动金属的压力为Po，其作用为克服压射缸内活塞移动时的总摩擦力、冲头与压室之间的摩擦力。

冲头越过浇料口的这段距离为S1即为慢速封口阶段。

图1-1压铸填充过程各个阶段P-压射压力；S-压射冲头移动距离t-时间图1-1（C）为阶段2，压射冲头以一定的速度（比阶段1的速度度略快)移动，与这一速度相应的压力增升值达到Pl，熔融金属充满压室的前端和浇道并堆聚于内浇口前沿，但因速度不大，故金属在流动时，浇道中包卷气体只在一个较小的限度以内。

冲头在这一阶段所移动的距离为S2，是为金属堆聚阶段。

在这一阶段的最后瞬间，亦即金属到达内浇口时，由于内浇口的截面在浇口系统(包括压室)各部分的截面中总是最小的，故该处阻力最大，压射压力便因此而增升，其增升值即为达到足以突破内浇口处的阻力为止。

默认分类】二模三产品生产示范(2010-11-12 20:16:43)石西企业研制的无夹钳二模三冲零件冷镦成型机(以下简称二模三冲机)因为省略了带动夹钳运动的复杂齿轮转动机构采用了独特专利技术——无夹钳递料机构，所以二模三冲机才能稳固可靠地制造有夹钳机器所无法制造的大头短杆、细杆多台阶螺钉与零件。

二模三冲机主要工作原理是：剪料机构根据产品特点可在半圆切料与圆剪切料间随意切换，剪料机构将材料切断要成型产品所需的长度后，在采用半圆切料时切料到第一工位是用夹子送料的,在采用半圆剪切料时切料到第一工位是用圆剪刀板养料的;第二冲模除了参与将坯料从第一主模递送到时第二主模外，还可以根据产品特点选择在第一主模或者在第二主模参与冲压，也可以在第一主模和第二主模处先后参与冲压，即：第二冲模升上到第一主模接坯料时，可以将第一冲挤压变形的、留在第一主模的坯料进行第二次冲压变形后，第一主模里的顶料棒将坯料顶进第二冲里将坯料接到第二主模里，将其进行第三次冲压变形；第三冲模升到第二主模前将已经三次变形的坯料最后一击完全成型。

由此可见二模三冲机具备了二模四冲的功能，由于省略了带动夹钳在各工位间传送坯料运动的复杂的齿轮传动机构，从而使机器故障率低、生产效率更高，调试操作与维护更方便快捷。

在配置P、K、O顶出机构(又称阳模顶出机构或冲模顶出机构或反打装置)、脱摸钳和顶杆分拆机构、切边模、微电脑等等附加机构后二模三冲机的功能就变得更加全面，生产范围更加广范，甚至很多要用三模三冲以上多工位机器才能做的零件也可在二模三冲机上制造了，由此而衍生出以下几种系列机型：1、普通型二模三冲机；2、配置P、K、O顶出机构的二模三冲机；3、配置脱模钳机构的二模三冲机；4、配置P、K、O顶出机构和脱模钳机构的二模三冲机；5、配置制造全空心零件机构的二模三冲机；6、配置微电脑控制的二模三冲机。

以下我们将二模三冲机各系列机型的特色机构的基本特点以及其冷成型应用范例(适宜制造的代表性产品的工艺)简单介绍如下：一、普通型二模三冲机现有机型系列有：2D3B-XP1；2D3B-XP2。

QTZ63系列塔吊主要参数表附表一：QTZ63B塔吊技术性能表QTZ5013B塔身节形式：基础节：1.5×1.5×5.5 米整体(1.633吨)，标准节：1.5×1.5×2.5米片式（0.923吨），套架总成：（套架截面：2×2米；高7.16米）2.2吨回转： 3.44吨平衡臂：12.39米（2.91t）塔头及驾驶室节：0.95吨最大自由高度基础受力（吨）：P=37, M=186, H=8起重性能：固定式：满顶12节标准节：35.5米行走式：满顶12节标准节：36.5米配重主卷扬机构： YZRW200L-6B3起升速度（米／分）：（2）5米/分（2.5t）；38米/分（2.5t）； 81米/分（1.3t）（2/4）2.5米/分（4t）；19米/分（4t）；40.5米/分（2.5t）主卷扬电机功率： 22kw卷筒最大容绳量： 425m钢丝绳直径：φ11变幅机构： YZR132M1-6变幅速度（米／分）： 33变幅电机功率：2.2Kw钢丝绳直径：φ回转机构： YZR132M2-6回转速度（tr／min）： 0～0.67回转电机功率： 3.7Kw行走机构： Y100L2-4B 3行走速度（米/分）：23行走电机功率： 3×2kw电网参数：电源：380V 50HZ 电缆截面面积（平方毫米）：25附墙与塔高和标准节的关系：说明：H-塔吊高度（m） N-标准节数量 n1-附墙数量 H1-第一道附墙高度 H2-自由高度106米，应设有4道附着装置。

第一道附着装置距离轨道或混凝土基础平面小于28米，第二道距离第一道为20米，第三道距离第二道为20米，第四道距离第三道为19米，塔身悬高不大于23米。

顶升移栽机构成-概述说明以及解释1.引言1.1 概述顶升移栽机构是一种用于将重物如机器设备或构件从一个位置移动到另一个位置的机械装置。

它的主要功能是通过利用液压或机械力量进行顶升和平移操作，以实现货物在不同位置之间的快速、安全和高效转移。

顶升移栽机构由多个组成部分组成，包括顶升装置、移动装置、控制系统等。

其中，顶升装置是实现物体的垂直运动的关键部分，通常采用液压缸或螺杆传动等机制。

移动装置则负责将顶升的物体水平运动到目标位置，常见的有轮子或履带等结构。

控制系统则是整个机构的智能化核心，用于对顶升和移动进行精确控制和监测。

顶升移栽机构在现代工业生产中起着至关重要的作用。

它能够解决重物在生产过程中的搬运和布局问题，提高了生产效率和工作安全性。

同时，由于顶升移栽机构具有灵活性和可调性，可以根据实际需求进行设计和定制，适用于各种场景和环境。

这种机构的应用领域广泛，包括制造业、仓储物流、航空航天等领域。

随着科技的不断发展，顶升移栽机构也面临着新的机遇和挑战。

未来的发展趋势将更加注重机器智能化、自动化和人机协作。

随着人工智能、机器视觉和传感器技术等的快速进展，顶升移栽机构有望实现更高程度的自主操作和精确控制。

预计在未来几年内，顶升移栽机构将成为工业生产的重要装备之一，并在各个领域发挥更大的作用。

文章结构部分的内容应该是对整篇文章的框架和组织进行介绍。

下面是一个可能的参考内容：1.2 文章结构本文将按照以下结构来呈现顶升移栽机构的组成及其重要性：第一部分是引言。

引言部分将概述顶升移栽机构的背景和概念，介绍本文的目的和意义。

通过引言，读者将能够对顶升移栽机构有一个整体的了解。

第二部分是正文。

正文将详细介绍顶升移栽机构的定义和主要组成部分。

在2.1节中，我们将对顶升移栽机构进行定义，包括其基本原理和功能。

在2.2节中，我们将详细介绍顶升移栽机构的主要组成部分，例如顶升装置、移栽装置等。

通过对每个组成部分的介绍，读者将对顶升移栽机构的工作原理和结构有更深入的理解。

Cimatron 软件介绍及使用状况剖析Cimatron 是以色列 CimatronLtd. 公司为了研发幼狮战斗机而发展的CAD/CAM 软件 ,为机械制造业供给专业的服务。

宽泛遍及于汽车、航空、计算机、玩具、花费类商品、医疗、军事、光学仪器、远程通信、教育机构、科研院所和其余基础工业领域等。

2005 年 Cimatron 软件被指定为“劳动部职业院校教师（双师型）数控技师培训和判定推荐使用软件”除了数控NC编程的解决方案之外，CimatronE 是全世界最好的“面向制造的设计软件”！拥有以下主要优势：模具行业使用最宽泛的软件；独一能够供给工模具“从询价到产品交托”解决方案的公司全世界最强的电极设计软件供给商最多的多轴软件用户；全国第一个微铣削软件的用户；教育行业购置的最多的软件全国数控技术大赛指定参赛软件之一。

2008 年全国职业院校技术大赛高职组“产品零件的数控编程、加工和装置”项目比赛CAD/CAM软件指定参赛三大软件之一。

Cimatron 公司开发了 Cimatron E软件。

这是一个全套解决方案，它为工模具制造者和零零件制造商供给从询价到产品交托的全套服务，包含了塑料模具和冲压模具设计和制造、电极设计和制造、制图和数控NC 编程等，任何细节和步骤都囊括此中！Cimatron 软件产品是一个集成的CAD/CAM 产品，在一个一致的系统环境下，使用一致的数据库，用户能够达成产品的构造设计、零件设计，输出设工程图分模NC 刀路电极设计计图纸，能够依据零件的三维模型进行手工或自动的模具分模，再对凸、凹模进行自动的 NC 加工，输出加工的NC 代码。

一.Cimatron CAD/CAM一体化技术优势 (CAM部分 )多轴零件加工Cimatron E 的 NC 解决方案完好能够胜任从 2.5 轴的平面加工和高质量的 3 轴模具制造，到需求许多的 5 轴连续加工编程。

加工时能为客户供给所需要的速度、靠谱性和质量，同时 3 轴和 5 轴加工都能够实现近似抛光质量的加工结果。

100吨通用油压机的液压系统设计摘要油压机是一种以液压油为工作介质，根据帕斯卡原理制成的用于传递能量以实现各种工艺的机器。

液压机是一种锻压机械，它能完成调直、冷冲压、冷挤压等多种锻压工艺。

液压机的结构形式很多，但通常由横梁、立柱、工作台、滑块和顶出机构等部件组成。

本文为100T通用油压机液压系统设计，通过对油压机主缸及顶出缸进行工况分析，绘制其速度图和负载图。

选择液压基本回路，拟定液压系统原理图，使主缸能完成快速下行、减速压制、保压延时、泄压回程、停止的基本工作循环，顶出缸能实现顶出、退回、浮动压边的动作，之后对液压系统控制过程进行分析。

确定液压系统的主要参数，通过对压力、流量等参数的分析与计算，对泵、电机、控制阀等液压元件和辅助件进行了选择。

本次设计采用了集成块，除去与泵或液压缸等的连接仍然采用管接头和管道以外，其它各元件之间的连接都通过集成块上的通道，其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻，大大减少管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声，并且液压系统安装、调试和维护方便，压力损失小，外形美观。

另外对液压站进行了总体布局。

通过液压系统压力损失和温升的验算，本文液压系统的设计可以满足液压机工作循环的动作要求，能够实现塑性材料的成型加工工艺。

关键词油压机；液压系统；原理图；集成块；液压站The design of 100T hydraulic press hydraulicsystemAbstractHydraulic presses are machines that use liquid as working mediumand are made according to the principle of PASCAL to deliver energy to achieve various processes.Hydraulic presses are metal forming machines which can complete various forging technology such as alignment, cold forging, cold extruding and so on. Hydraulic presses have many structural forms but more often than not theyare composed ofcrossbeam,vertical post,work table, slide block and ejector parts.Thispaper is aboutthe design of 100T hydraulic press's hydraulic system, though the condition analysis of the hydraulic press's main cylinder and ejection cylinder, we can draw their velocity diagrams and load diagrams. Then we choose basic hydraulic circuit to form the hydraulic system schematics. We must make sure the main cylinder can complete the basic working cycle of fast descending, deceleration repression, time delay of press forming, relinef-pressure return and stop, and on the other hand, ejection cylinder can realize the action of ejection, return and floating side pressing. After that, we must analyse the control process of the hydraulic system. Hydraulic system's main parameters are determined and through the analysis and calculation of pressure, flow and other parameters, and then we can go on the choose hydraulic components and auxiliary parts such as pump , motor, filters, control valves.This design adopted the manifold block, and except that the connection of pump and hydraulic cylinder still uses the pipes and pipe joints, the connection of other components all through the channel of the manifold block. Its structure is morecompact, volume is relatively smaller, its weight is lighterwithout pipe connection. What's more, it can eliminate leakage of tubing, connectors, vibration and noise, also, the installation, commissioning and maintenance of hydraulic systrem are convenient, low pressure drop, and it looks more beautiful.The paper has also designed the overall layout of the hydraulic station.what is more this paper have three-dimensional graph of integrated block, hydraulic pressure station,which make it more beautiful and accessible to reader.The hydraulic system can meet the press order cycle action requires and realize the plastic material forging press, stamping cold extrusion, straightening, bending forming process and other contour machining technic through check calculation of hydraulic system pressure loss and the temperature of the hydraulic system.Key words hydraulic press;hydraulic system;system diagram; manifold block;hydraulic station目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 研究背景 (1)1.2 研究目的与意义 (1)1.2.1 研究目的 (1)1.2.2 研究意义 (2)1.3 研究内容 (2)第2章液压系统设计要求和工况分析 (3)2.1 明确对液压系统的设计要求 (3)2.2 液压系统的工况分析 (4)2.2.1 液压机主缸的工况分析 (4)2.2.2 液压机顶出缸的工况分析 (5)第3章确定液压系统主要参数 (7)3.1 确定液压缸的主要参数 (7)3.1.1初选液压缸的工作压力 (7)3.1.2 确定液压缸的主要结构尺寸 (7)3.2 计算系统所需压力 (8)3.3 系统流量的计算 (9)3.3.1 主缸流量的计算 (9)3.3.2. 顶出缸流量的计算 (10)第4章液压机液压系统原理图设计 (11)4.1 系统原理图的设计 (11)4.2 液压系统原理图的问题 (13)4.3 液压系统的工作原理 (14)第5章液压元件的选择 (17)5.1 确定液压泵及驱动电机的功率 (17)5.1.1 确定液压泵的工作压力 (17)q (17)5.1.2 确定液压泵的最大流量p5.1.3 选择液压泵的规格 (18)5.1.4 电动机的选择 (18)5.2 阀类元件及辅助元件的选择 (18)5.3 管道尺寸的确定 (20)5.4 油箱容积的确定 (20)5.5 系统温升的验算 (21)第6章液压站结构设计 (23)6.1 液压站的结构型式 (23)6.2 液压泵的安装方式 (23)6.3 液压集成油路的设计 (23)6.4 液压油箱的设计 (24)结论 (27)致谢 (28)参考文献 (29)附录 (30)第1章绪论1.1 研究背景液压传动在机械制造、冶金、工程机械、农工机械、轻工机械、航空、船舶等各个部门均有广泛应用。