压铸产品缺陷的诊断

压铸件的缺陷分析压铸是一种高效率的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、航空、机器制造等领域。

然而，压铸件在生产过程中常常会出现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量、性能和寿命。

本文将详细分析压铸件的几何缺陷、表面缺陷和内部缺陷。

1. 几何缺陷几何缺陷是压铸件中最常见的缺陷之一。

这类缺陷主要包括尺寸偏差、形状不规则、位置偏移等。

（1）尺寸偏差：压铸件的尺寸与设计要求存在偏差。

原因可能包括模具制造误差、压铸温度过高、压力不均匀等。

（2）形状不规则：压铸件的表面形状与设计要求不一致。

原因可能包括模具磨损、浇口设计不合理等。

（3）位置偏移：压铸件在模具中的位置出现偏差。

原因可能包括模具松动、压射头磨损等。

2. 表面缺陷表面缺陷主要包括气孔、夹杂、裂纹等。

（1）气孔：压铸件表面出现圆形或椭圆形孔洞，直径通常在0.5~1.0mm之间。

原因可能包括模具温度过低、金属原料不纯等。

（2）夹杂：压铸件表面出现黑色或褐色斑点，直径通常在0.1~0.3mm 之间。

原因可能包括原料不纯、模具温度过高、压铸速度过快等。

（3）裂纹：压铸件表面出现垂直于应力方向、宽度在0.1mm左右的微小凹槽或裂纹。

原因可能包括模具温度过高、金属材料脆性大等。

3. 内部缺陷内部缺陷主要包括晶粒间距、偏析、缩松等。

（1）晶粒间距：压铸件晶粒分布不均匀，晶粒大小不一，导致力学性能下降。

原因可能包括冷却速度过慢、浇口设计不合理等。

（2）偏析：压铸件中化学成分分布不均匀，出现局部富集或贫乏的现象。

原因可能包括冷却速度过快、压力不均匀等。

（3）缩松：压铸件内部出现直径在0.3~1.0mm之间的微小孔洞或缝隙。

原因可能包括浇口设计不合理、压力不足等。

针对以上缺陷，可以采取以下解决方案：1. 几何缺陷：通过提高模具制造精度、优化压铸工艺参数（如控制压铸温度和压力）、定期检查和维修模具等方式来减少尺寸偏差、形状不规则和位置偏移等问题。

2. 表面缺陷：通过提高模具温度、选用高质量原料、优化压铸工艺参数（如降低压铸速度）等方式来减少气孔、夹杂和裂纹等问题。

压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。

解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。

2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。

解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。

3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。

解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。

压铸件的缺陷分析及检验一、流痕条纹抛光法去除 A. 、模温低于 180 铝合金 b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D ;金属流不同步;对 a 采取措施：调整内浇口面积二、冷接： A 料温低或模温低, B ,合金成份不符,流动性差; C ,浇口不合理,流程太长 D ;填充速度低 E ;排气不良; F 、比压偏低;三、;擦伤扣模、粘模、拉痕、拉伤： A 型芯铸造斜度太小; B ,型芯型壁有压伤痕; C ,合金粘附模具; D ,铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜; E ,型壁表面粗糙; F ,脱模水不够; G ,铝合金含铁量低于 0 ; 6 ％;措施：修模,增加含铁量;四、凹陷缩凹,缩陷,憋气,塌边 A ．铸件设计不合理,有局部厚实现象,产生节热; B , 合金收缩量大; C ,内浇口面积太小; D ,比压低; E ,模温高五、,气泡皮下： A ,模温高; B ,填充速度高; C ,脱模水发气量大; D ,排气不畅; E ,开模过早; F ,料温高;六、气孔： A ,浇口位置和导流形状不当; B ,浇道形状设计不良; C ,压室充满度不够; D ,内浇口速度太高,产生湍流; E ,排气不畅; F ,模具型腔位置太深; G ,脱模水过多; H ,料不纯;七、缩孔： A ,料温高; B ,铸件结构不均匀; C ,比压太低; D ,溢口太薄; E ,局部模温偏高八、花纹： A ,填充速度快; B ,脱模水量太多; C ,模具温度低;九、裂纹： A ,铸件结构不合理,铸造圆角小等; B ,抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀,偏斜;C ,模温低;D ,开模时间长;E ,合金成份不符;铅锡镉铁偏高：锌合金,铝合金：锌铜铁高,镁合金：铝硅铁高十、欠铸 A ,合金流动不良引起; B ,浇注系统不良 C ,排气条件不良十一、印痕镶块或活动块及顶针痕等十二、网状毛刺： A ,模具龟裂; B ,料温高; C ,模温低; D ,模腔表面不光滑; E ,模具材料不当或热处理工艺不当; F ,注射速度太高;十三、色斑：脱模水不纯或用量过多,或含石墨过多;十四、麻面：成喷雾状冲击型壁十五、飞边披锋,锁模力不够,模具及滑块损坏,闭锁元件失效,镶块及滑块磨损,模具变形,夹批锋,锁模力不够,压射速度过高,形成压力冲击;十六、分层隔皮： A 模具刚性不够,模板抖动,压室冲头与压室配合不好,在压射中前进速度不平稳,浇注系统设计不当;十七、疏松表层：模温低,料温高,比压低,脱模水多十八、错边错缝：模具镶块位移,模具导向件磨损,在前后模内镶块制造误差;十九、变形：铸件结构设计不良,引起不均匀的收缩,开模过早,铸造斜度不够,操作不当,除垃圾不当,顶针设置不合理;二十、碰伤二十一、夹渣： AL 2 O 3 ,;MnAl3, 为核心 , 使 Fe 析出 , 硅又参与反应形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游离硅 .二十二 > 脆性 : 料温过高或保温时间过长 , 激烈过冷或结晶过细 , 合金中杂质锌铁等含量太多 , 铝合金中含水量铜量超出规定范围 .二十三 .> 渗漏 : 压力不足 , 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理 , 合金选择不当 , 排气不良 .二十四 > 化学成份不符合要求 : 原材料不正确 , 原材料及回炉料未加分析即行投入使用 .二十五 > 机械性能不符合要求 : 合金化学成份不符标准 : 铸件内部有气孔 , 缩孔及夹渣等 , 对试样处理方法不对 , 铸件结构不合理 , 限制了铸件达到标准 . 熔炼工艺不当 .检验方法除了 : 目测法 , 破坏性检验 , 荧光检验 , 着色检验 , 射线检验 , 超声波检验 , 密闭耐压试验 , 金相检验 .压铸的特种工艺：一、充氧压铸；二、真空压铸；三精速密压力铸造简称压铸的实质是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法;压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点;它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2×105kPa;充填速度约在10~50m／s,有些时候甚至可达100m／s以上;充填时间很短,一般在~范围内;与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高,一般相当于6~7级,甚至可达4级；表面光洁度好,一般相当于5~8级；强度和硬度较高,强度一般比砂型铸造提高25~30％,但延伸率降低约70％；尺寸稳定,互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件;例如,当前锌合金压铸件最小壁厚可达；铝合金铸件可达；最小铸出孔径为；最小螺距为;2.生产效率高机器生产率高,例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次,小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长,一付压铸型,压铸钟合金,寿命可达几十万次,甚至上百万次；易实现机械化和自动化;3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确,表泛光洁等优点;一般不再进行机械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金属利用率,又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料;既节省装配工时又节省金属;压铸虽然有许多优点,但也有一些缺点,尚待解决;缺点如：1. 压铸时由于液态金属充填型腔速度高,流态不稳定,故采用一般压铸法,铸件易产生气孔,不能进行热处理；2. 对内凹复杂的铸件,压铸较为困难；3. 高熔点合金如铜,黑色金属,压铸型寿命较低；4. 不宜小批量生产,其主要原因是压铸型制造成本高,压铸机生产效率高,小批量生产不经济;压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一,是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快;目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜,而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件;压铸件的尺寸和重量,取决于压铸机的功率;由于压铸机的功率不断增大,铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤;国外可压铸直径为2m,重量为50kg的铝铸件;压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业,逐步扩大到其它各个工业部门,如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业,具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件卫浴,灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等;在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺;压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要,而必须根据具体情况进行选用,一般应从下述两方面进行考虑：1按不同品种及批量选择在组织多品种,小批量生产时,一般要选用液压系统简单,适应性强,能快速进行调整的压铸机,在组织少品种大量生产时,要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机;2按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺,重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响;铸件重量包括浇注系统和溢流槽不应超过压铸机压定的额定容量,但也不能过小,以免造成压铸机功串的浪费;一般压铸机的额定容量可查说明书;压铸机都有一定的最大和最小型距离,所以压型厚度和铸件高度要有一定限度,如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件;压铸工艺在压铸生产中,压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素;压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程;使各种工艺参数满足压铸生产的需要;压力和速度的选择压射比压的选择,应根据不同合金和铸件结构特性确定,表1是经验数据;表1 常用压铸合金的比压 kPa合金铸件壁厚<3mm 铸件壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金 30000 40000 50000 60000铝合金 30000 35000 45000 60000铝镁合金 30000 40000 50000 65000镁合金 30000 40000 50000 60000铜合金 50000 70000 80000 90000对充填速度的选择,一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件,应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件,应选择较高的比历和高的充填速度;浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度,由于对压室内的液态金属温度测量不方便,一般用保温炉内的温度表示;浇注温度过高,收缩大,使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低,易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷;因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑;压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度,一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热;在连续生产中,压铸型温度往往升高,尤其是压铸高熔点合金,升高很快;温度过高除使液态金属产生粘型外,铸件冷却缓慢,使晶粒粗大;因此在压铸型温度过高时,应采期冷却措施;通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却;充填、持压和开型时间1充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止,所需的时间称为充填时间;充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度;对大而简单的铸件,充填时间要相对长些,对复杂和薄壁铸件充填时间要短些;充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系,必须正确确定;2持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时,继续在压射冲头作用下的持续时间,称为持压时间;持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚;持压后应开型取出铸件;从压射终了到压铸打开的时间,称为开型时间,开型时间应控制准确;开型时间过短,由于合金强度尚低,可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长,则铸件温度过低,收缩大,对抽芯和顶出铸件的阻力亦大;一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算,然后经试任调整;压铸用涂料压铸过程中,为了避免铸件与压铸型焊合,减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料;对涂料的要求：1在高温时,具有良好的润滑性；2挥发点低,在100～150℃时,稀释剂能很快挥发；3对压铸型及压铸件没有腐蚀作用；4性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；5在高温时不会析出有害气体；6不会在压铸型腔表面产生积垢;铸件清理铸件的清理是很繁重的工作,其工作量往往是压铸工作量的10～15倍;因此随压铸机生产率的提高,产量的增加,铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的;1切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床,液压机和摩擦压力机,在大量生产件下,可根据铸件结构和形状设计专用模具,在冲床上一次完成清理任务;2表面清理及抛光表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置;对批量不大的简单小件,可用多角清理滚筒,对表面要求高的装饰品,可用布制或皮革的抛光轮抛光;对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机;清理后的铸件按照使用要求,还可进行表面处理和浸渍,以增加光泽,防止腐蚀,提高气密性;铸造与压铸的区别铸造与压铸的区别铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造;重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸;广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸;压力铸造是指金属液在其他外力不含重力作用下注入铸型的工艺;广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造,简称压铸;精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造;这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的;压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造,是目前生产效率最高的铸造工艺;压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类;热室压铸机自动化程度高,材料损耗少,生产效率比冷室压铸机更高,但受机件耐热能力的制约,目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产;当今广泛使用的铝合金压铸件,由于熔点较高,只能在冷室压铸机上生产;压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下成形、凝固,压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中,不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部,形成皮下气孔,所以铝合金压铸件不宜热处理,锌合金压铸件不宜表面喷塑但可喷漆;否则,铸件内部气孔在作上述处理加热时,将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡;此外,压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些,一般在左右,既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废;热室压铸机与冷室压铸机区别压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类;冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机包括全立式压铸机两种;热压室压铸机简称热空压铸机压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中,压射部件不直接与机座连接,而是装在坩埚上面;这种压铸机的优点是生产工序简单,效率高；金属消耗少,工艺稳定;但压室,压射冲头长期浸在液体金属中,影响使用寿命;并易增加合金的含铁量;热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件,但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件;冷室压铸机的压室与保温炉是分开的;压铸时,从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展,工业产品的外形在满足性能要求的同时,变得越来越复杂,而这些产品的制造商不开模具,这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具;为了达到上述要求,模具企业只有运用先进的管理手段和集成制造技术,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地;那么在压铸生产时,难免会遇到这样那样的问题;下面着重2点知识加以说明;⒈为什么铝压铸的孔内加工余量不能超过为了适合压铸,人类在压铸用的铝合金内加了很多矽SI;铝合金在模具内凝结时,这些矽,会浮到表面上,形成了一层薄薄的矽膜;这层矽膜,硬度非常硬,非常耐磨;有些OEM的设计师,就利用这个特性;将压铸件的孔内表面直接计为轴承面;这个矽表面层,一般只有到;加工太多,这个轴承面的寿命就会缩短;⒉为什么铝压铸件,在磨光时候,会有黑斑这个原因,有几种;有可能是氧化矽,或氧化铝的形成;解决的方法很简单,使用新鲜的铝锭;但是,最大的可能性是来自於脱模剂;可能是,我们喷太多脱模剂;也有可能是,脱模剂的有机物含量过高;这些有机物在热熔铝的温度下,有些被还原成碳元素,有些变成有机大分子聚合物;这些碳分子和聚合物的混合,在铝铸件形成时,被包含在表层,成为我们看到的黑斑;我们可以从减少喷涂剂的浓度,改用另外一种喷涂剂,或者,加长喷涂之后的吹风时间;以减少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆积.班前准备压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品,包括：工作服、工作鞋、工作帽,严禁穿背心、短裤、赤膊;压铸工必须提前20分钟到岗,进行上岗前准备,包括：查看交接班记录准备好生产需要二类工具及检具查看上个班次本班及其它班产品质量情况压铸操作规范每班交接班前15分钟,由班长集中班组员工召开班前会,内容包括：由班长布置、调整当班工作由班长传达公司决定由班长介绍上班次存在的各种问题,提醒员工并提出要求;压铸操作规范2.生产准备验证生产前必须按生产准备作业验证进行验证,其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致将没有输入的工艺逐项输入并核对压铸操作规范3.机床启动启动机床前,必须全面检查机床确保机床处于启动机床前,手动润滑3次后再开机; 点动启动机床并观察机床运转情况,如有异常立即停机;机床启动后,应开冷却水,以防油温升高;机床发生故障或报警信号响起,应立即查看原因后报修,严禁机床带病工作;压铸操作规范4.模具安装模具安装前,压铸工必须全面了解模具结构状况,包括：模具有无抽芯；动模抽芯,还是静模抽芯；滑块抽芯,还是液压抽芯；是否需要安装复位杆；浇口套大小,溶杯大小,结合尺寸是否一致；是否中心浇口；顶棒位置、大小、长短是否合适；压铸操作规范根据模具情况更换熔杯冲头,必要时调节压射升降机构;检查动静模板,确保表面无异物、无高点;正确安装吊具,在确定安全的情况下起吊,并确保模具进入机床前无摇动,以免撞伤机床;压铸操作规范根据模具情况,正确安装模具;特别注意,带有液压抽芯的模具,必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的,要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的,要调到“锁模后”插芯状态;压紧模具,接好油管及冷却水管完成模具安装;压铸操作规范5.模具调试安装完毕后进行模具调试,装有抽芯器的先调试抽芯器,调试时必须注意：严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时,合模严禁在静模插芯时,开模严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时,顶出压铸操作规范装有拉杆的模具,必须先调试顶出行程,拉杆未复到位严禁插芯或合模;调节机床开档选择合适的锁模力;调节压射跟出行程,检查冲头冷却水,确保无泄漏;根据压铸工艺卡片输入工艺参数;压铸操作规范压铸生产前,对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油;将模具冷却水暂时关闭模具热时,根据模温调节水量特殊模具,需要预热的按要求加热,加热时不得使局部过热、发红,以防模具退火压铸操作规范在冷模状态下,在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭;根据零件重量,合理选择浇注量进行试压,并相应调节,确保料饼厚度;模具在冷模状态下,多刷油少喷涂,模具热起来按正常喷涂料;模具到了正常温度后,将二快和增压打开,按正常程序生产;压铸操作规范生产的首件产品,必须进行全面检查,作好记录,并保留由检验员检验;在正常生产过程中,压铸工要根据压铸工艺要求,正确控制并及时调整如下要素：喷涂料温控制模温控制料饼厚度控制分型面清理滑动部位润滑压铸操作规范在正常生产过程中,要按要求检查铸件质量,如有异常,及时修理或更换模具;模具修理必须填写工装报修单,维修后的模具必须经首件检验合格后才能批生产压铸操作规范生产完毕拆卸模具,必须保留末件并作好标识,随模具转运;拆卸模具,必须将模具清理干净,包括模具分型面铝皮,并将顶出往复运动,刷油;大型模具,须动定模分拆,以便修模;压铸操作规范8.现场5S管理生产中必须保持现场整洁、整齐;不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中,废品、飞边毛刺等应集中到工位器具中;班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫;压铸操作规范9.交接班交班前必须将机床模具合上,但不能使机床锁紧;交班前必须将产品按规定转序,并填写工序流转卡、交班时由班长填写生产记录和交接班记录在交接班时,如模具处于冷模状态,机床未正常生产等情况下,必须重新调节开档,并将二块及增压关闭,以免窜铝或损坏模具;压铸操作规范10.设备维护保养压铸工负责压铸机日常维护保养压铸工应严格按机床操作规程操作,严禁违章操作;压铸操作规范11.安全生产严禁在压射时,站在分型面正面及压射后方;严禁未停机时,进入机床内清理或检查修理模具;严禁在合模状态下,调整机床开档;压铸操作规范严禁私拆或移动机床安全防护元件和装置;严禁进入浇注机械手回转半径范围内浇包、浇勺必须粉刷涂料并烘干后,才能使用;铝料、废料加入坩锅前必须在炉子上加热后才能加入坩锅;压铸操作规范在拆卸机床液压系统时,必须先放掉蓄能器内的液压油;停机时,必须关闭电源,长时间停机必须停水,冬季长时间停机必须将冷却器内水放掉,以防冻坏冷却器;压铸件进料检验标准一、目的完善公司质量作业标准,规范物料的进料检验方式,确保进料质量满足公司及客户质量要求;二、适用范围凡供货商交货进厂之物料需执行检验的工作均适用;三、检验内容及方法检验项目检验内容检验方法及要求检验工具参考文件外观检验压铸件的颜色、外观1．来料包装完好,标识清晰；2．目视啤件表面不能有划伤、走料不齐、水纹、起泡、缩水、冷纹、夹模线突起、烂牙、沙孔、腐蚀;3．不可有变形、裂纹；4．表面不可有油污、水渍及其它脏物;由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的;样板；目视工程图纸、进料检验抽样方案、缺陷分级作业指导书、进料抽样检验作业指导书、尺寸结构检验外形尺寸,配合尺寸及结构检验5．根据工程图纸测量产品的长度、外径、内径等相关尺寸;6．有装配要求的注塑件应目视和实配,不允许有变形现象；螺丝孔用螺丝实配不能有滑牙,锁不到位的现象;卡尺螺丝刀试验高温起泡抛光和喷涂试验7．将原胚件置于200℃的焗炉中30分钟后拿出检验,不应有起泡现象；8．将原胚件用抛光机抛光后喷油,然后检查,应无不可接受的外观缺陷;焗炉；四、抽样方案及结果判定：4．1依照进料检验抽样方案和来料数量抽取相应的样本进行检验;试验属于破坏性检验,可根据需要抽取3~5 pcs进行;4．2结果判定参照缺陷分级作业指导书和进料抽样检验作业指导书。

压铸铝合金产品外观检验标准1.外观缺陷检查：(1)表面缺陷：包括表面气泡、缩孔、气孔、夹渣、皱纹、划痕、氧化皮、裂纹等。

(2)几何尺寸检查：包括产品尺寸、形状、平整度、垂直度、圆度等。

(3)光泽度检查：包括产品的亮度、反光度和颜色。

2.外观检验方法：(1)目视检查法：通过直接观察产品表面，发现表面缺陷。

(2)放大镜法：使用放大镜对产品表面进行检查，以发现微小缺陷。

(3)试验片法：将产品与已知合格的试验片进行对比，检查产品表面是否存在缺陷。

(4)光源法：使用光源对产品表面进行照射，以发现表面缺陷。

3.外观检验标准：(1)根据产品的不同用途，制定不同的外观检验标准。

一般可参照相关国家或地区的标准，如ISO、ASTM、JIS等。

(2)可根据产品的外观质量要求确定检验标准，如表面缺陷的数量、大小、位置等指标。

(3)外观检验标准应确保产品的外观质量满足客户的需求，并在一定范围内允许存在一定的缺陷。

4.外观检验流程：(1)根据产品的设计要求和相关标准确定外观检验的项目和标准。

(2)对产品进行外观检查，记录表面缺陷的种类、数量和位置。

(3)对外观缺陷进行分类和判定，判断是否符合产品的质量要求。

(4)将产品分为合格品和不合格品，合格品可以销售，不合格品需要进行修复或淘汰。

5.外观检验的重要性：(1)外观是产品的第一印象，直接影响消费者对产品的购买决策。

外观缺陷会降低产品的美观性和使用寿命。

(2)外观缺陷可能会导致产品的性能下降，如气孔可能导致产品的强度降低。

(3)外观检验是对压铸工艺的控制和过程优化的一个重要手段，能够发现生产过程中的问题并进行调整，提高产品的质量和生产效率。

综上所述，压铸铝合金产品的外观检验是确保产品质量和生产过程控制的重要环节。

制定合适的外观检验标准，并进行有效的检验方法，能够及时发现和解决外观缺陷问题，提高产品的质量和市场竞争力。

第一章压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。

外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松产生原因1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。

4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。

1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小防止方法1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递第二章铸造铝合金缺陷及分析[size=3]一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

压铸件缺陷检验方法直观判断：用肉眼对铸件表面质量进行分析，对于花纹、流痕、缩凹、变形、冷隔、缺肉、变色、斑点等可以直观看到，也可以借助放大镜放大5倍以上进行检验。

（1）尺寸检验检测仪器设备及量具有：三坐标测量仪、投影仪、游标卡尺、塞规、千分表等通用和专用量具。

（2）化学成分检验采用光谱仪、原子吸收分析仪进行压铸件化学成分检验，特别是杂质元素的含量。

据此判断合金材料是否符合要求，及其对缺陷产生的影响。

（3）性能检验采用万能材料试验机、硬度计等检测铸件的力学性能、表面硬度。

（4）表面质量检验采用平面度检测仪、粗糙度检测仪、检验表面质量。

（5）金相检验使用金相显微镜、扫描电子显微镜，对缺陷基体组织结构进行分析，判断铸件中的裂纹、杂质、硬点、孔洞等缺陷。

在金相中，缩孔呈现不规则的边缘和暗色的内腔，而气孔呈现光滑的边缘和光亮的内腔。

（6）X射线检验利用有强大穿透能力的射线，在通过被检验铸件后作用于照相软片，使其发生不同程度的感光，从而照相底片上摄出缺陷的投影图像，从中可判断缺陷的位置、形状、大小、分布。

（7）超声波检验超声波是振动频率超过2000 Hz的超声波。

利用超声波从一种介质传到另一种介质的界面时会发生反射现象，来探测铸件内部缺陷部位。

超声波测试还可以用于测量壁厚、材料分析。

（8）荧光检验利用水银石英灯所发出的紫外线来激发发光材料，使其发出可见光来分析铸件表面微小的不连续性缺陷，如冷隔、裂纹等。

把清理干净的铸件放入荧光液槽中，使荧光液渗透到铸件表面，取出铸件，干燥铸件表面涂显像粉，在水银灯下观察，缺陷处出现强烈的荧光。

根据发光程度，可判断缺陷的大小。

（9）着色检验一种简单、有效、快捷、方便的缺陷检验方法，由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。

可从市场买回一套“DPT－5着色渗透探伤剂”共3罐，即可在生产现场进行缺陷检验。

其方法如下：1）先用清洗剂清洗压铸件表面。

2）用红色渗透剂液喷涂铸件表面，保持湿润约5~10min。