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企业主生产计划的编制一、主生产计划(一) 主生产计划的定义主生产计划，即Master Production Schedule，简称MPS。
主生产计划(MPS)，是预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护,是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。
因此，它是生产计划工作的一项重要内容。
（二）主生产计划的作用主生产计划对于企业顺利生产运营起着至关重要的地位。
在每个阶段做好相关的计划，企业才能正常的运营和发展。
主生产计划是按时间分段方法，去计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。
主生产计划是一种先期生产计划，它给出了特定的项目或产品在每个计划周期的生产数量。
这是个实际的详细制造计划。
这个计划力图考虑各种可能的制造要求。
主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述，它根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP（粗能力计划）运算的主要依据，它起着承上启下，从宏观计划向微观过渡的作用。
主生产计划是计划系统中的关键环节。
一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。
主生产计划在计划管理中起“龙头”模块作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。
在短期内作为物料需求计划、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。
mps主生产计划MPS主生产计划。
MPS主生产计划（Master Production Schedule）是指企业根据销售订单、库存情况、生产能力等因素，制定的生产计划，是生产计划中最核心的部分之一。
MPS主要确定了在特定时间范围内需要生产的产品数量，以及生产的时间安排，是生产计划的总体框架。
首先，MPS主生产计划是基于销售订单和市场需求进行制定的。
企业需要根据市场需求和销售订单情况，确定未来一段时间内需要生产的产品数量。
通过对市场需求的分析和预测，可以有效地制定MPS，以满足市场需求，同时避免库存积压或缺货的情况发生。
其次，MPS主生产计划需要考虑企业的生产能力和资源情况。
企业在制定MPS时，需要充分考虑自身的生产能力、设备情况、人力资源等因素，确保生产计划的可行性。
同时，还需要考虑原材料的供应情况，以确保生产过程中不会出现原材料短缺的情况。
再次，MPS主生产计划需要与物料需求计划（MRP）和产能规划相协调。
MPS确定了产品的生产计划，而MRP则根据MPS确定的生产计划，进一步细化原材料和零部件的需求计划，以确保生产过程中所需的物料能够及时供应。
同时，产能规划则需要根据MPS确定的生产计划，进行生产资源的合理规划和安排，以确保生产计划的顺利实施。
最后，MPS主生产计划需要不断进行调整和优化。
市场需求和销售订单可能会发生变化，生产能力和资源情况也可能会发生变化，因此MPS需要不断进行调整和优化，以适应外部环境和内部情况的变化。
通过不断地对MPS进行调整和优化，可以提高生产计划的准确性和灵活性，确保企业能够及时、高效地满足市场需求。
总之，MPS主生产计划在企业的生产计划中起着至关重要的作用。
通过合理制定MPS，可以有效地调配生产资源，提高生产效率，满足市场需求，从而实现企业的可持续发展。
因此，企业在制定MPS时，需要充分考虑市场需求、生产能力、资源情况等因素，不断进行调整和优化，以确保生产计划的顺利实施。
主生产计划与物料需求计划摘要主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是现代企业生产管理中的重要工具。
MPS和MRP能够帮助企业有效地组织生产活动，合理安排材料和资源，实现生产计划的准确执行。
本文将详细介绍主生产计划和物料需求计划的概念、流程以及在企业运作中的作用。
1. 主生产计划主生产计划是企业根据市场需求和生产能力制定的一份计划，用于指导企业的生产活动。
主生产计划通常是以时间段为单位（如月度、季度、年度）进行制定，并根据销售预测、库存状况、生产能力等因素进行调整。
主生产计划的制定需要综合考虑市场需求、生产能力和库存水平，以确保生产计划的准确性和可行性。
主生产计划的制定流程包括以下几个步骤： - 销售预测：根据市场需求和销售数据，预测未来一段时间内的销售情况。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否存在库存过剩或缺货的情况。
- 生产能力评估：评估企业的生产能力，包括设备、人员和工时等方面的考虑。
- 制定生产计划：根据销售预测、库存分析和生产能力评估，制定合理的生产计划。
主生产计划的制定需要综合考虑多个因素，如市场需求的波动、生产能力的约束以及供应链的稳定性等。
在制定主生产计划时，需要进行综合权衡和调整，以确保生产计划的可行性和效益。
2. 物料需求计划物料需求计划是基于主生产计划，对所需物料进行合理安排和调配的计划。
物料需求计划通过分析主生产计划中所需产品数量和所需物料的关系，以及当前的库存状况和供应链的情况，确定采购和生产物料的时间和数量。
物料需求计划能够帮助企业准确地控制和管理物料的供应，以避免库存过剩或缺货的情况。
物料需求计划的制定流程包括以下几个步骤： - 列出所需物料：根据主生产计划，列出所需物料及其数量。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否需要采购物料。
主生产计划(MPS)的编制引言主生产计划(Master Production Schedule, MPS)是企业中的一个关键性计划，它是在销售预测和销售订单的基础上制定的，旨在满足客户需求的同时最大限度地降低生产成本、优化产能利用率和减少库存。
本文将介绍主生产计划的编制流程和相关考虑因素。
MPS编制流程1.收集和审阅销售预测和销售订单信息。
2.分析销售预测和销售订单的数据，以了解需求的趋势和模式。
3.制定主生产计划的时间范围，通常以周为单位。
4.确定每个产品的需求量，根据销售预测和订单信息计算。
5.考虑产能限制和资源可用性，确定每周的生产量。
6.检查和调整主生产计划，以确保满足客户需求并优化生产效率。
7.向相关部门和供应商共享主生产计划，以便调整他们的计划和配合。
8.定期评估和更新主生产计划，以反映市场需求和内部情况的变化。
考虑因素在主生产计划的编制过程中，需要考虑一些重要因素，以确保计划的可行性和有效性。
销售预测和订单数据主生产计划的编制依赖于准确的销售预测和订单数据。
因此，收集和审阅销售预测和订单信息是十分重要的。
同时，需要对销售预测和订单数据进行分析，以了解需求的趋势和模式，从而更好地制定主生产计划。
产能限制和资源可用性在制定主生产计划时，需要考虑企业的产能限制和资源可用性。
这些限制可能包括设备的容量、人员的数量和技能、原材料的供应以及其他生产资源。
只有考虑和平衡这些限制，才能制定出可行的主生产计划。
生产效率和成本主生产计划的目标之一是提高生产效率并降低生产成本。
因此，在制定主生产计划时，需要充分考虑如何合理地分配生产量，以达到最佳的产能利用率和最低的生产成本。
客户需求和交付时间主生产计划的最终目的是满足客户需求。
因此，在制定主生产计划时，需要确保能够按时交付产品，并满足客户的质量要求和数量需求。
同时，还需要考虑客户的订单变更和紧急需求，以便及时调整主生产计划。
总结主生产计划(MPS)的编制是一个复杂且关键的过程，它直接影响企业的生产效率、成本和客户满意度。
MPS到底是什么？在S&OP项目咨询过程中，经常发现一个被误解甚至被滥用的词叫做MPS（Master Production Schedule），中文习惯翻译为主生产计划，其实从字面上就混淆了计划与排程的区别。
MPS是生产排程的意思，是生产管理的基本概念，早在S&OP提出之前就已经被广泛使用。
有些公司把MPS等同于S&OP中的供应计划，庞大而又随时变动的文件使得准备工作变得混乱而缓慢，以至流程卡顿。
管理书籍上都说MPS是根据终端产品SKU的独立需求做的生产排程，用以驱动生产排程和物料计划MRP。
但由于SKU泛滥、销售预测离谱、急单频繁抢料以及BOM错误等多种因素，导致很多公司的MRP“带病运行”，甚至半瘫痪。
这样一来，MPS是否就成了“上穷碧落下黄泉”两头不靠的概念了呢？本文想通过梳理MPS和S&OP的关系，廓清概念，还其本来面目。
在S&OP管理流程里，在完成需求共识后，就要着手供应计划。
供应的主要途径有：库存、生产、外协以及进口（跨国公司同一体系下的兄弟工厂）。
其中一般以生产为主（消费电子行业比如手机的整机外包其实也可以看成是自产）。
供应计划的核心和结果是PSI：产量P（Production ）最优，发货S（Shipment，这里的S不是销售sales）交付最优，库存I（ Inventory）最优。
什么是最优就需要S&OP讨论。
因此供应计划是S&OP的核心文件之一。
这个供应计划，也可以叫生产大纲，通常是以月份为单位（可以做季度汇总），长度一般12到18个月，才是我们通常说的主生产计划（有的公司直接叫MPS其实不对）。
根据行业情况，可以选择设置计划和需求时界。
在以定制生产为特点的装备行业，由于单个订单货值较高，会在S&OP报表里看到bookings/backlog等字眼，指客户承诺的订单以及尚未交付的项目。
供应计划首先需要确定的是供应策略：是恒定策略Level，还是追逐策略Chase。
主生产计划报表计算公式一、主生产计划报表相关概念。
主生产计划（Master Production Schedule，MPS）是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
主生产计划报表是对这一计划内容的呈现，其中涉及到一些计算公式。
1. 预计可用量（Projected Available Balance，PAB）- 计算公式：- 本时段预计可用量=上时段预计可用量 + 本时段计划接收量 - 本时段毛需求量。
- 解释：- 上时段预计可用量是上一个计划时段结束时预计剩余的可用数量。
- 本时段计划接收量是指在本时段计划入库的数量，例如已经下达生产订单或采购订单预计在本时段到货的数量。
- 本时段毛需求量是根据市场预测、客户订单等确定的本时段对该产品的总需求数量，不考虑现有库存等因素。
2. 净需求量（Net Requirement，NR）- 计算公式：- 净需求量 = 本时段毛需求量 - 上时段预计可用量 - 本时段计划接收量 + 安全库存。
- 解释：- 安全库存是为了应对不确定性（如需求波动、供应延迟等）而额外持有的库存数量。
当按照正常的供需计算后库存可能低于安全库存时，就产生了净需求，即需要额外生产或采购的数量。
3. 计划产出量（Planned Order Receipts，PORC）- 计算公式：- 计划产出量 = 净需求量（当净需求量>0时）；计划产出量 = 0（当净需求量≤0时）- 解释：- 计划产出量是根据净需求量确定的本时段需要生产或采购的数量。
如果净需求量为正数，表示需要产出一定数量的产品来满足需求；如果净需求量为非正数（零或负数），则不需要额外产出，计划产出量为零。
4. 计划投入量（Planned Order Releases，PORL）- 计算公式：- 计划投入量 = 计划产出量（在不考虑提前期等复杂因素的简单情况下）；在考虑提前期时，需要根据提前期将计划产出量对应的投入时间往前推相应的提前期时段。
mps主生产计划MPS主生产计划。
MPS主生产计划（Master Production Schedule）是指企业根据销售订单、库存情况、生产能力等因素，制定的生产计划，是生产计划中最核心的部分。
它主要是通过对销售订单和库存情况进行分析，确定生产计划的数量和时间，从而指导生产活动的具体安排和组织，以满足市场需求，保证生产效率和产品质量。
首先，MPS主生产计划的制定需要充分考虑市场需求和销售订单的情况。
企业需要根据市场需求和销售订单的变化情况，合理安排生产计划，确保能够及时、准确地满足客户的需求。
通过对销售订单进行分析，可以确定生产计划的数量和时间，避免因为生产计划不合理而导致库存积压或者缺货的情况发生。
其次，MPS主生产计划的制定还需要充分考虑企业的生产能力和资源情况。
企业需要根据自身的生产能力和资源情况，合理安排生产计划，确保生产活动能够顺利进行。
通过对生产能力和资源情况的分析，可以确定生产计划的数量和时间，避免因为生产能力和资源不足而导致生产计划无法实施的情况发生。
另外，MPS主生产计划的制定还需要充分考虑库存的情况。
企业需要根据库存的情况，合理安排生产计划，确保能够有效地管理库存，避免因为库存积压或者缺货而导致资金浪费和客户满意度下降的情况发生。
通过对库存情况的分析，可以确定生产计划的数量和时间，避免因为库存情况不合理而导致生产计划执行困难的情况发生。
综上所述，MPS主生产计划的制定需要充分考虑市场需求、销售订单、生产能力、资源情况和库存情况等因素，确保生产计划的合理性和可行性。
只有在充分考虑各种因素的基础上，才能制定出符合实际情况的生产计划，从而指导生产活动的具体安排和组织，保证生产效率和产品质量，满足市场需求，提高企业的竞争力。
主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
通常主生产计划是根据客户合同（订单）和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
MPS最终将可作为生产部门执行的目标，并成为考核工厂服务水准的依据。
在MRP系统中，主生产计划是作为驱动的一整套计划数据，反映企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。
主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。
企业计划的阶梯结构
制造企业中的计划过程是对或多或少紧密地一体化的多层计划的一系列修订。
由于种种原因，各家公司在他们的阶梯结构中采用不同数目的层次并给这些层次以各种名称。
在20世纪70年代里，由于经理、顾问与教育家们对这一计划过程的密切关注，导致了标准名称的开发并对要求作计划的诸功能有了更明确的识别。
图1：企业计划系统的阶梯结构
（1）战略计划（５－１０年）：我们现在是在什么行业之中？我们要到什么行业中去？为了作好准备现在必须做成什么？下一步将要求什么？
战略计划(Strategic plans) 从企业基本性质与管理者希望它在下一个五到十年间采取的方向的考察开始，指出总的方向，而非达到彼岸的具体道路，而且通常并不设定详细的目的。
这种计划工作是有关总的业务的。
（2）业务计划（２－５年）：现在产品市场占位如何？哪些正在下降？降多快？哪些是成熟的、
稳定的？哪些是成长中的？有多快？需要什么新产品？需要采取什么行动？
企业（经营或业务）计划（Business plans）着重于产品与市场。
最高管理者的角色是去协调各个别部门的计划。
（3）生产计划（２－５年）：现在工厂利用得如何？对它有什么要求？涉及什么新技术？将引进什么新产品？将淘汰什么产品？将需要什么新工厂、新设备？
生产计划（Production plans）开发支持着企业计划的下一个详细层次。
它的视界通常与企业计划相同，但着重在为支持企业计划所要求的设施与生产方面。
生产计划有三项功能：
１、更详细地去定义企业计划中的制造部份
２、设定制造产品系列的产量
３、为作业的管理控制提供基础
（4）主生产计划（１／４－１年）：要制造什么具体产品？多少？何时？需要什么其它物料？多少？何时？存在什么能力制约？存在什么物料约束？
由于主生产计划要驱动集优先级（物料）、能力与成本的计划与控制于一体的正式系统，它比生产计划要更加详细些。
MPS中规定的产品必须由具体、个别的BOM来描述。
MPS有三种功能：
１、把企业计划同日常的作业计划连锁起来。
２、为日常作业的管理提供一个“控制把手”。
３、驱动正式的、一体化的计划与控制系统。
MPS的要点
主生产计划（MPS）是一个非常重要的计划层次，类似于手工管理中的产成品计划。
主生产计划需要考虑可能不均衡的市场需求和企业关键资源的能力负荷情况，通过人工干预，均衡安排，从而得到一份即可满足市场的总量需求，也相对稳定、均衡的计划。
主生产计划的稳定和均衡，可以保证物料需求计划的稳定和匀称，从而生产计划既可满足市场需求，又是相对稳定、均衡，因此主生产计划是一个非常重要的计划层次。
MPS着重于要被制造的产品，而且通过详细的计划系统，识别所需资源（物料、劳力、工厂设备与资金）及其需要时机。
MPS的基本目的是去发起获得为实施该计划所需的资源。
注意着重点是发起而非完成获得所需物料、人员、设备、资金等等的过程。
计划阶段推测何时需要多少什
么东西的估计量；执行阶段最后地确定——通常要晚得多——将具体地得到与生产出什么。
图2：MPS在企业制造资源管理中的位置
如前所述，MPS为企业管理提供一个控制把手，它是通过提供下列手段、机制与方法而做到这一点的：
１、一种授权与控制支持着客户服务、获利能力与资本投资目标的劳动力水平、库存投资与现金流的手段。
２、一种协调市场营销、销售、工程设计、制造与财务活动以开发一共同计划与改进集体协作的机制。
３、一种调和市场营销及销售方面的需求与制造能力的方法。
４、一种度量每一群体在执行共同计划中的绩效的手段。
不同企业的MPS类型
主生产计划是要确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量。
（1）“备货生产型”（make-to-stock）
其中的最终产品是对于企业来说最终完成的要出厂的产品，但实际上，这主要是指大多数“备货生产型”的企业而言。
在这类企业中，虽然可能要用到多种原材料和零部件，但最终产品的种类一般较少，且大都是标准产品，这种产品的市场需求的可靠性也较高。
因此，通常是将最终产品预先生产出来，放置于仓库，随时准备交货。
（2）“组装生产”（assemble-to-order）
在另外一些情况下，特别是随着市场需求的日益多样化，企业要生产的最终产品的“变型”是很多的。
所谓变型产品，往往是若干标准模块的不同组合。
例如，以汽车生产为例，传统的汽车生产是一种的大批量备货生产类型，但在今天，一个汽车装配厂每天所生产的汽车可以说几乎没有两量是一样的，因为顾客对汽车的车身颜色、驱动系统、方向盘、座椅、音响、空调系统等不同部件可以自由选择，最终产品的装配只能根据顾客的需求来决定，车的基本型号也是由若干不同部件组合而成的。
对于这类产品，一方面，对最终产品的需求是非常多样化和不稳定的，很难预测，因此保持最终产品的库存是一种很不经济的做法。
而另一方面，由于构成最终产品的组合部件的种类较少，因此预测这些主要部件的需求要容易得多，也精确得多。
所以，在这种情况下，通常只是持有主要部件和组件的库存，当最终产品的订货到达以后，才开始按订单生产。
这种生产类型被称为“组装生产”（assemble-to-order）。
这样，在这种生产类型中，若以要出厂的最终产品编制MPS，由于最终产品的种类很多，该计划将大大复杂化，而且由于难以预测需求，计划的可靠性也难以保证。
因此，在这种情况下，主生产计划（MPS）是以主要部件和组件为对象来制定的。
例如，在上述汽车厂的例子中，只以26种主要部件为对象制定MPS。
当订单来了以后，只需将这些部件作适当组合，就可在很短的时间内提供顾客所需的特定产品。
（3）“订货生产”类型（make-to-order）
如特殊医疗器械、模具等生产企业，当最终产品和主要的部件、组件都是顾客订货的特殊产品时，这些最终产品和主要部件、组件的种类比它们所需的主要原材料和基本零件的数量可能要多得多。
在这种情况下，类似于组装生产，主生产计划（MPS）也可能是以主要原材料和基本零件为对象来制定的。
