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主生产计划和MRP计划计算概述1. 引言主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是制造企业中常用的计划管理工具。
MPS主要用来确定生产计划的整体需求，而MRP则用来根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划。
本文将对主生产计划和MRP计划的概念进行介绍，并探讨它们在制造业中的重要性和应用。
2. 主生产计划（MPS）主生产计划是制造业中用于确定生产计划整体需求的工具。
它基于销售和市场需求，以及企业内部的产能和生产能力，制定出一份长期的产品生产计划。
MPS计划通常根据销售预测和市场需求计划进行制定，旨在确保产品能够按时交付给客户。
主生产计划的制定需要考虑多个因素，包括市场需求、销售预测、现有库存、生产能力等。
它的制定需要与销售、生产和采购等部门进行紧密的合作和协调，以确保计划的准确性和可行性。
MPS计划通常是一个长期的计划，一般覆盖3个月或更长的时间范围。
它提供了一个基准，用于确定产品的生产数量、交付时间以及所需的物料。
这对于企业的生产和供应链管理至关重要。
3. MRP计划物料需求计划是根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划的工具。
MRP系统通过分析MPS计划中所需的物料，结合当前库存水平和供应商交货时间等信息，计算出每个物料的需求量，并生成相应的采购订单或生产计划。
MRP系统一般包括以下几个关键步骤：•根据MPS计划和销售订单等信息，确定所需物料的数量和时间。
•分析当前库存水平，计算出需要采购或生产的物料数量。
•根据供应商的交货时间和采购 lead time，确定采购计划的时间表。
•生成物料清单、采购订单、生产计划等相关文档。
MRP计划的核心目标是确保物料的准时供应，以满足生产计划的需求。
它能够帮助企业提高生产效率、降低库存成本，提升客户满意度。
主生产计划和MRP计划计算主生产计划（Master Production Schedule，MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是生产计划和控制的两个重要工具。
MPS是一个制定生产计划的目标表，而MRP是一个根据MPS确定所需物料的计划。
主生产计划是一个公司制定的计划，用于确定一定时间范围内所需生产的产品数量和时间。
它基于销售预测、库存目标和其他生产要求确定。
MPS将销售和运营规划转化为一个具体的生产计划。
它能够提供给其他生产计划和控制系统一个稳定的时间框架。
在制定MPS时，需要考虑一些因素，如销售预测、库存水平、产品生命周期、生产资源和制造能力等。
销售预测是制定MPS的重要依据，它是基于市场需求和销售历史数据等进行预测的。
库存水平是为了满足客户需求和减少生产停滞而要考虑的因素。
产品生命周期是指产品从研发到生产、销售和淘汰的整个过程，需要在不同阶段进行不同的生产计划。
生产资源和制造能力是指企业的生产设备和员工能够处理的产量。
一旦MPS制定完成，接下来就是根据MPS进行物料需求计划。
物料需求计划是根据MPS和库存目标，计算所需的原材料和其他物料的数量和时间。
MRP通过分析产品结构（Bill of Materials，BOM）和现有库存，计算每个物料的需求量，并生成物料采购和生产订单。
在MRP计算中，需要考虑一些因素，如物料的供应周期、批量优惠、订单的交付时间等。
供应周期是指从下达订单到供应商将物料交货给企业所需的时间。
批量优惠是指在一次订单中采购更大数量的物料所能获得的折扣。
订单的交付时间是根据客户需求和销售订单的要求确定的。
对于每个物料，MRP计算包括四个主要步骤：净需求计算、批量调整、可用性计算和订单生成。
净需求计算是根据MPS和现有库存计算物料的需求量。
批量调整是根据供应商的批量优惠和企业的经济批量计算最优的采购数量。
可用性计算是判断物料是否足够，如果不足则生成相应的采购或生产订单。
