制程检验规程

机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。

二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。

三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。

⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。

⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。

⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。

⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。

⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。

2、数控折弯，冲床成型。

⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。

⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。

1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。

1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。

2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。

2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。

2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。

3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。

3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。

3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。

预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。

4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。

4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。

5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。

5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。

5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。

5-4.每天填制P-Chart和X-R图。

5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。

6．5S查核表记录。

7．每天上交前天各站DPM。

核准：审核：制订：。

文件修订状况
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要；
□不要；
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制 订
审 核
批 准
1.目的：
对本公司的制程检验作业加以规范，使检验条件与程序标准化。
2.范围：
本程序适用于生产各工序的产品质量检查控制,包括工序自检及品质检查等.
4.3制程检验：
4.3.1首件检验：
4.3.1.1首件检验之时机：
1）机器、物料更换时；
2）机器维修OK后继续生产时；
3）换班、换线时；
4）首次生产时；
生产线应通知IPQC作首件检验。
4.3.1.2生产人员依规定完成初品5PCS之自主检验确认无误后，交IPQC进行首件检验。
4.3.1.3IPQC依据生产指令、图纸、成品检验标准等相关数据及要求进行检验，检验结果记录于“首件确认报告”中，并送呈主管核准。
打件
作业指导书
目视
1、元件无偏位现象；2、元件无立件现象；3、无少件现象；
回流焊
作业指导书
目视
1、无连锡现象；2、元件无偏位现象；3、元件无立件现象；4、焊锡饱满；
分板
作业指导书
目视
1、无披锋；2、PCB板无损坏；
清洁
作业指导书
目视
PCBA清洁干净，无脏污残留；
组装
作业指导书
目视
1、无缝隙；2、无少胶；
烘烤
作业指导书
目视
烘烤温度、时间符合要求；

4.2巡回检验
4.2.1除首检外，IPQC还应对介部、磨部、清洗、丝印、钢化各部门进行巡回检验，检查产品品质的稳定性。
4.2.2巡检采用抽检方式，一般选择抽取2-10片。
4.2.3巡检频率依据该部门生产产品的规格和数量进行确定，若规格较多时，应保证对当天生产的所有规格产品进行抽检至少一次；若规格较少时，应保持1小时巡检一次。
倒角
1、安全角：四个角要大小一致，需用手触摸四角，以不刮手为准。
2、圆角：R值按客户要求确定，四角要大小一致且必须抛光及倒角边。
3、平角：按客户要求确定大小，四角要大小一致且必须抛光及倒角边。
钻孔
1、孔径：孔直径不低于玻璃厚度，且必须严格控制在公差范围内。
2、孔位：按图纸测量孔到周边的距离且必须严格控制在公差范围内。
3、孔间距：按图纸测量孔到孔的距离且必须严格控制在公差范围内。
4、其它：钻孔后孔周边不能有爆边，孔内径要光滑平整。
喷吵
1、喷砂前必须清洗玻璃，不能有杂质、油印、水迹等。
2、喷砂必检验，不能有透光现象。
4、喷砂必须在要求区域内，非喷砂区域严禁有喷砂。
四、检验规程
4.1首件检验
4.1.1介部、磨部、丝印部、钢化部开机生产或更换产品规格后，IPQC应依据订单或图纸进行首检，首检数量一般为2-5片，以确定产品规格是否符合客户要求。
4.1.2若首检发现不合格，IPQC应通知该部门组长和操作工进行改进，改进后的产品需重新首检合格后方能继续生产。
4.1.3IPQC要将当天首检的产品内容详细填写进《首检记录》，并在第二天上班时交于品质部主管。
丝印部
丝印
1、要按客户要求分清环保油墨与含铅油墨；
2、按是否需要钢化区分使用高温油墨或低温油墨。

-制程检验规程编制/日期：审批/日期：受控状态/受控号：持有人：颁布日期: 2004. 05. 28 生效日期: 2004. 06. 01 分发范围：文件更改记录1.目的为本公司产品生产过程检验制定作业原则，尽可能防止批量报废。

2.范围适用于本公司产品生产过程检验的控制。

3. 职责3.1 品保部负责本文件的全面实施；3.2 生产部负责各生产工序的自检工作。

4. 内容4.1 由品保部主管/研发部主管负责，准备并向检验员提供以下检验标准：A、产品／零件的技术标准，如图纸、样品等；B、相应的《SOP》。

4.2 生产调试、自检、首检开始生产前，必须进行调试，由有资格的操作工进行或由领班进行；调试合格后，由操作者自检3件并作标识；然后及时通知制程检验员进行“首件检验”（即“首检”）。

制程检验员“首检”3件，只有3件产品均合格后，取1件做“首件”，才能开始批量生产，否则应重新执行调试、自检和首检程序，直到3件产品均合格为止。

领班对操作者“自检”合格／不合格的真实性负责；品保部主管对检验员“首检”合格／不合格的真实性负责。

4.3 生产工序“自检”和“巡检”批量生产开始后，由该工序操作者自己进行不定时“自检”，制程检验员按“控制计划”及相关文件的规定进行定期“巡检”。

对曾有批量不合格发生或有不良较高记录的产品、不稳定的机器设备、不理想的（如：特采）材料、第一次生产的新机种、新的操作人员等一些不稳定的因素巡检时必须特别注意。

必须确保操作人员的作业与SOP完全相符，若有任何不符必须做好记录，并且要让当班领班签名确认，以防止类似情形再次发生。

若是因SOP不符现状（必要的质控点没有、作业方式会降低生产效率等）需要修改SOP时，制程检验员要求即刻修改：将该站正确的作业方法写入该站SOP中并经原文件核准人签全名及修改日期后有效。

此批生产完毕，必须按《文件控制程序》中规定的文件修改流程执行。

一旦“自检”和“巡检”发现不合格品，制程检验员应对适当时段内的产品进行复检；必要时，由操作者进行全检。

制程检验工作流程及说明
生产部 开始
品管部
技术部
首件检验
监督性检查
重新生产
否
合格 是 是 发现异常
自主检验
巡回检验 否 是
发现异常 是 停止生产 否 是 正常生产 生产移交或入库 异常反馈
纠正预防措施
否
合Байду номын сангаас 结束
制程检验工作流程说明 序号 1 节点 首件 检验 首检 判定 责任人 IPQC 班组长 相关说明 生产出前 3～5 个产品，作业人员自检后 交由班组长和 IPQC 进行检验 检验合格， 生产部继续生产， IPQC 进行巡 IPQC 回检验；检验不合格，责令作业人员重新 生产，直到合格 IPQC 3 巡回 检验 IPQC 作业人员 生产过程中，作业人员进行自检，发现异 常，立即停止生产，并及时上报检验员和 班组长 注意工序关键点的检验，并处理异常。检 验合格，进入移交下工序或入库；检验不 合格，采取补救措施 4 监督 检验 技术部 在生产过程中，技术部监督检验，并协助 处理异常，制定纠正预防措施 《制程巡回检验 记录》、《制程异 常报告》 《首件检验报告》 相关文件/记录
2

5.4停线处理：生产线在出现以下不符合项时应自行停止作业，相关人员发现以下不符事项时先通知生产主管及领班限期停止作业。如产线在接到通知后半小时内不停止作业则由品管部IPQC开出”停线通知单”并经确认品管部主管审核后强制要求停止生产作业。品管部将相关责任人召集至现场召开”停线会议”，与会人员需包括运营主管、及品管主管，品管部针对不符合项的性质通知对应的相关责任人和主管。会议中大家共同协议停线的紧急应对措施及矫正行动。会议结束后相关人员依会议决议内容进行后续的矫正行动，品管部负责追踪各项措施及矫正行动的执行状况和效果，验证合格后方可批准恢复生产。
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。

制程检验流程规范编审制核123455.1准目的：为稳定制程及完善管理，达到生产目标。

制程质量控制管理方法核适用范围：本公司所有产品的生产过程均适用，品质部QC人员作业方法指导。

权责：生产部：按生产计划确保产品均在制程要求内生产，并对不良品进行返修。

时机：生产开始时、制程中的检验。

程序内容：品质部：负责制程检验及协助生产异常改善。

流程内容：编审制核5.25.2.15.2.25.2.3制程管制：abc5.2.4生产部将经QC抽检或巡检合格品交于下一工序。

5.35.3.15.3.1.15.3.1.25.3.25.45.4.1 5.4.2QC依据入库抽检方法的相关规定及入库检验规范、样品、图纸进行抽样检验，QC验收完毕，对所验物料合格与否作出判定。

QC巡检作业内容确认首件：当生产开始做首件时，QC收到生产人员送检的首件后，对照样品和《产品检验标准书》中要求对产品进行检验，检验内容为产品外观、性能、尺寸、重量是否符合《产品检验标准书》中的要求，如符合判定为OK，在产品上贴首件标识（填写注意点、检验时间）放置于首件标示处.QC每两个小时对各工位进行抽检或巡检，发现生产异常时及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理，并对已生产产品再次检验确认。

1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后交由QC再次确认OK后方可流入下道工序，不良品确认无法返修的可做报废处理。

2、严重缺陷由QC人员确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与‘1’相同，同时召集相关人员进行原因分析，填写<品质异常处理单》并跟踪直至结案。

对于不合格物料，QC须立即做好异常标示，通知生产隔离，同时开具异常处理单，组织相关人员进行评审，评审结果又拒收、让步接收、挑选使用。

当生产发生停产超过30分钟以上或设备维修、更换模具、调换工作操作人员时需要责令生产工序组长从新送检产品，此产品确认无误后贴上首件标识后替换之前的首件。

巡检：QC每两小时对生产个工序进行巡查抽检一次，每次至少抽检10PCS进行检验，当发现有不良怀疑时加抽2PCS以上并以AQL0.65进行检验，如确认有不良存在先口头通知生产工序组长然后交至品质主管确认，当确认其不良时有QC开出《品质异常处理单》到工序组长要求其作出改善，且根据品质主管判定不良程度跟踪不良品返修结果并报告品质主管。

5.5.4首件由IPQC检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格,经品质工程及以上人员确认后需退回生产单位,由其重新进行首件制作并重新送检,并追溯生产开始至首件检验完这一时段的产品。
5.5.5对于新产品,其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时,必须呈交生产经理及以上审核确认,判定检验结果并裁定处理方法。
4.职责：
4.1物料上线时的确认。
4.2首末件确认及制程中的巡回检验。
4.3品质、环保、安全异常时开出异常反馈单,并跟进措施的执行情况。
5.作业程序及内容:
5.1生产前准备；检查检验所需仪器、设备,治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求,作好仪器、设备的点检、标识与保养工作,并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
5.7异常处理:
5.7.1当在巡检过程中,若出现重大品质异常,不良率超过10％,导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请,并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后,通知生产线回复产,并跟踪改善效果。
5.8退料检查:
5.8.1良品退料：经过外观及性能检验合格,标识准确无误的良品物料,将贴上“良品退料”的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后,予以良品退料。
5.8.2不良品退料:经过外观及性能检验不合格,标识准确无误的不良品物料,将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装,且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符,并判定准确无误后, IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。
5.5.6.3为加强品质管控,作业人员除本身需对产品进行“自检”外,还需对上工序流下之产品进行“互检”动作。

德信诚培训网制程检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的保证产品品质的一致性，对产品生产过程进行全面有效控制。

2.0适用范围从物料投入至半成品生产直至包装入库前的各工序3.0权责3.1.生产部---生产计划的执行，生产过程品质的保证3.2.IPQC---监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制4.0作业内容4.1 IPQC对产线上线前物料进行确认；4.2 确认上线的新订单各机种首件；4.3 每两小时对各工序作业品质进行巡回确认德信诚培训网4.4 单项外观不良率超过3%，电性不良率超过1%须立即开立品质异常联络单进行反馈4.5 对于由现场执行的改善措施进行跟踪并及时反馈上司。

工序项目允收标准检验方法检验工具及附件判定基准类别内容MAJ MIN裁线外观印字清晰无油污,字体一致.印字内容与要求相同.目视工程图/样品△线材外被光滑无明显夹痕,无损伤,无色差. 目视样品/色板△印字方向每把线材印字头尾方向一致目视目视△裁线结构尺寸线材规格与工程图中线材规格标准一致量测千分尺△色序/排线与图面相符目视工程图/样品△分线分线长度与图面要求相符且无压伤量测/目视钢尺/工程图△总长度与图面要求相符量测尺/工程图△剥皮长度与工程图面相符量测钢尺/工程图△线芯无切伤/切断芯线及导体目视/ △端子压著外观端子型号/规格无变形、料带过长、损伤,端子型号规格均与图面相符.目视工程图/样品△线材无压伤、破损,规格、颜色符合图面要求. 目视工程图/样品△压着结构拉力依线材规格及端子型号确定拉力大小,须符合<<标准拉力表>>中要求量测拉力计△到位端子前脚两端均可见芯线且端子后脚间能看见绝缘皮目视/ △芯线不能有外露、压断铜丝、飞铜丝现象目视/ △全检端子外观除拉力外同端子压著工序目视放大镜△组装胶芯插端子规格Housing型号规格与工程图相符.颜色和塞孔正确.线材规格裁线长度正确,与工程图相符.量测尺/工程图△印字Housing和线材印字清晰,内容与颜色正确,不易脱落.目视工程图/样品△外观Housing无损伤,缺料,杂色等,线材无压伤,无端子变形,无单根受力,色序排列正确,无掉PIN,端子未插到位,漏插胶壳,飞丝,芯线掐伤,组合线无长短不一,套管到位烘紧无破损.目视工程图/样品△测试电气性能无开路,短路,错位,绝缘,耐压,接触不良测试测试机△焊接分线外观无分伤线,撕破外被,露铜,分线尺寸符合工程图要求.目视/量测钢尺/工程图△剥线尺寸剥头尺寸符合工程图面/SOP要求量测钢尺/工程图△外观无飞丝,剥断铜丝或伤芯线目视/ △焊接材料连接器规格型号与图纸一致，无用错规格目视工程图/样品△外观 焊点圆滑,饱满,无假焊,脱焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视 工程图/样品 △ 焊接接点焊点排位 焊点排位与图纸要求一致，无焊错位目视 工程图/样品 △ 温度铬铁温度 焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测 温度计 △ 成型成型材料使用胶料材质颜色硬度等与图纸一致目视 工程图/样品△ 外观无缩水,流纹,毛边,冲胶,杂色,错模,变形,模印,气泡,缺料.目视 / △ 无压伤线材及零件目视 / △ 模具编号、LOGO 方向及图样与工程图相符目视 工程图/样品 △ 尺寸头部外露、SR 卡口等尺寸与工程图面相符量测 卡尺/工程图△ 吹 套 管外观 外观 套管缩紧,无烫伤,无破损.目视 / △ 尺寸规格 套管规格颜色正确,长度及烘烤位置符合工程图要求.量测 钢尺/工程图△ 脱 皮脱外皮外观脱皮口平齐,无刮伤芯线外被及铜丝，头尾方向正确目视 / △ 尺寸脱皮长度与工程图面相符.量测 钢尺/工程图△ 剥芯线外观无脱断/脱伤芯线及铜丝,铜丝保持整齐,无散乱.目视 / △ 尺寸脱皮尺寸符合工程图要求.量测钢尺/工程图△扭线扭铜丝外观无飞丝,打结,无漏扭及过松现象目视/ △尺寸各尺寸与工程图面相符. 量测钢尺/工程图△焊接温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝规格锡丝是否为无铅环保锡丝,锡丝型号规格是否与工程图面要求符合目视/量测卡尺△产品外观焊点圆滑,饱满,无假焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视/量测测试机/工程图△沾锡参数锡炉温度锡炉温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝锡条规格锡条是否为无铅环保锡条,焊接头型号规格是否与工程图面要求符合,锡炉是否为环保专用锡炉目视/量测XRF环保测试仪△产品外观沾锡部分光亮，无连锡、大头、OD不符；沾锡不到位、烫伤线皮、线身沾锡渣、氧化发黑等目视工程图△绕扎线材料扎带规格扎带规格材质颜色等符合图纸要求目视工程图△尺寸扎线及头尾尺寸扎线中间主体尺寸及头尾留长尺寸与图纸一致量测钢尺△绕扎线外观外观扎带无破损、露铁芯；扎带扭转圈数正确，无松散；PET扎带有筋面是否朝上；线材是否刮伤;头/尾是否夹伤撞伤目视目视△功能测试治具测试治具测试治具使用是否正确,治具是否正常. 量测点检样品/工程图△参数设定测试参数测试机各项参数设定是否与工程图要求一致. 目视工程图△电气性能电性测试无开路,短路,错位,绝缘,耐压,打火,瞬间不良等.测试测试机△外观全检外观头部端子规格与图纸一致；无冲胶缺胶、缩水流纹料花、压伤线材五金头、五金头脏污氧化；外模鼓包变形；外模错模、合模线过大、外模开口凹坑、露内模锡点、LOGO方向正确；网尾裂缝等目视图纸/样品△线身线材印字内容与图纸一致，整把线材印字内容头尾方向须一致；线身无刮伤脏污颗粒，印字清晰可识别；目视图纸△尾部SR无变形，压线露铜，进料嘴过大手感明细目视目视△尺寸尺寸成品各尺寸符合图纸要求（端子外露、SR卡口、SR留长及锡尾留长等尺寸）量测卡尺/钢尺/卷尺△电测性能电性无短断路绝缘耐压不良等测量导通测试机△信耐性可靠性可靠性线材摇摆及头尾吊重及阻燃等级等可靠性符合图纸要求测量摇摆机/吊重仪/阻燃测试仪△包装外观包装方式包装方式符合图纸/SOP要求；外箱标签内容正确；标签内容与实物一致，无混料错料目视图纸/SOP △数量数量装箱数量符合要求，无短装多装量测电子磅△5.0参考文件制程检验程序6.0相关记录IPQC巡检记录IPQC巡检日报表(2).xls成品抽检台帐成品检验报告.docIQC进料检验报告德信诚培训网IQC进料检验报告.xls铬铁/锡炉温度点检表烙铁温度点检表.xls外观、电性全检日报表FAI检验报告记录表.xls。

制程检验作业规范1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。

2、范围：公司制造车间适用3、权责：3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；4、作业流程：5、4.1首检：4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。

4.1.2原材料的确认，IPQC须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。

4.2制程中巡回检验4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；4.2.3车间班长、QC须定时对IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查；4.3完工成品检验对于完工之成品IPQC须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方可盖“QC PASS”章放行入库；4.4异常处理4.4.1制程中不合格产品IPQC须以“不合格标签”标识，并要求操作员隔离；同时IPQC须开立《品质异常单》经QC审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件；4.4.2 IPQC判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC方可放行；4.4.3对于特采之成品出货QA以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；。

制程检验规范1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。

2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。

3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。

3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。

3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。

4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产进程中每工序产品的自主检验负责参与不及格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不及格品的评审和监督处理情形5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚入手下手生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。

5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。

1.目的：为明确制程检验IPQC的工作职责，提高人员的工作能力及工作效率，以利于更好的对产品制程质量作管控。

2.适用范围：2-1：首件检验2-2：制程检验2-3：退料检验3.相关文件：制程检验程序文件4.流程：5.管理重点：5-1首件检验：5-1-1 生产部于重机开机前半小时间内将当日量产前的首个产品进行自检，并交于品质部IPQC进行检验。

5-1-1-1 生产中出现异常进行修模、调机或修理、调试机器设备等动作合格后，生产部领班于量产前，将自检合格的首个产品交于品质部IPQC进行检验。

5-1-2 进行检验：5-1-2-1 检验量具与治具是否完好（如卡尺是否归零）。

5-1-2-2 查阅该产品的工序图，相关的工程变更，检验指导书，并对上述资料做详细了解。

5-1-2-3 依据上述资料对产品的版本、尺寸、外观、颜色及各项特殊测试做确认。

各项检验的确认结果需如实填写在“首件检验记录”，并做出综合判定。

IPQC首件检验需在10-30分钟之类完成，并将结果告知生产部。

5-1-3 判定及处理：5-1-3-1 首件判定结果OK后，生产线即可进行量产。

5-1-3-2 首件判定结果NG后，IPQC通知生产领班，将首件还给生产领班，并要求其改善，且改善OK后重新送首件，结果OK后方可进行量产。

5-2 巡回检验：5-2-1 IPQC人员必须每2H对机台进行巡检一次。

尺寸，外观抽检3模，特殊测试2模.5-2-1-1 确认每一机位SOP是否正确，若有异常，则通知工程进行修改，并记录且追踪修改结果，同时要求作业人员更改正确方法进行作业。

5-2-1-2 确认每一机位作业人员的作业手法是否按SOP作业，如果不是，通知现场生产领班一同予以纠正。

5-2-1-3 确认每一机们作业员使用的加工工具、设备是否能够达到产品质量要求，否则同生产领班及模具部一同予以解决。

5-2-1-4 每2H随机抽样，开箱检验按AQL进行抽检验确认各机位生产的产品是否符合质量要求，否则开出品质异常单给予以生产领班，并追踪改善结果，要求其回得原因对策。

1、目的确保制程中产品的生产品质满足客户的需求2、适用范围本规范适用于处于生产加工过程中的所有产品。

3、权责品保部FQC负责本规范的实施。

4、检验作业4.1 首检制4.1.1作业人员、检验员在生产之初对作业条件进行检查。

4.1.2 检验员对作业中每一次开关机、换机/换料、工模夹具的修理调整、刀刃具的修磨与更换都应做首件检验，并做好首件检验记录。

4.1.3首件不合格应立即通知作业人员停机检查。

不合格品进行隔离，并做好不合格品记录及不合格原因分析与改进措施。

4.1.4 首件检验合格后作业人员方可生产。

4.2自检制4.2.1作业人员在生产加工过程中对加工产品品质及生产作业条件自主进行检查。

4.2.2自检不合格应立即停机并通知当班班组长或检验人员，对不合格应立即进行隔离。

并做好自检检验记录。

对可以返工的可立即进行返工处理,返工后的产品应通过检验人员验证后方可流入下道工序.4.2.3经自检检查合格后作业人员方可继续加工生产。

4. 3巡检制4.3.1检验员在制程过程中进行巡回检查,每生产一小时检查一次产品品质及作业条件,并做好巡检检验记录。

4.3.2 巡检发现异常时,应立即通知作业人员停机检查,对不合格立即进行隔离,并做好不合格品记录,分析不合格原因并提出纠正预防措施,对可以返工的应通知作业人员返工处理,返工处理的产品须重新验证后方可流入下道工序.4.3.3 经巡检检验合格后作业人员方可继续加工生产。

4.4转站核查4.4.1在制品转入下一站加工时,品保部检验员应对产品标示卡进行核查,若标示卡填写内容与要求不符,(如产品名称,批次号,数量,日期等)则予以拒收,标识卡与实物相符后方可接收.4.4.2品保部检验员依据抽样检验规范>对中转站在制品进行抽样检验，并做好检验记录。

4.4.3经抽样检验不合格品进行隔离，不合格品按《不合格品控制程序》执行。

4.4.4经检验合格后产品方可转入下一站加工。

相关文件与表格《不合格品控制程序》《首件检验记录》《自检检验记录》《巡检检验记录>。

制程零件检验规程巡检一、职责：严格按照生产技术图纸对在制品执行首检、巡检、抽检，对不良品、废品进行判定、标识、隔离，并做好相关记录，预防批量不良品、废品的产生及维护在制品的质量稳定。

二、工作流程及规范①、每班次上班前对量、检具进行校对，确保量、检具准确，并不得与操作员共用量具；②严格按照工序图纸对加工首件进行检测，精确无误，方可进行生产，并在工序卡上签名；③巡检过程中对当前加工件进行检测，并对已加工好的零件进行随机抽检，确保产品质量稳定及预防批量废品、不良品的产生。

④对生产过程中尺寸超差现象给予指正、督促、跟踪改善，并在巡检记录中详细注明；⑤当生产过程中发生尺寸超差，该工序操作员不能独立调整、改善时应立即停止加工，及时联系该工序所属车间主任，跟踪改善情况，必要时上报品质主管；⑥技术图纸为生产过程中唯一检测、判定标准，巡检员应公平、公正的完成工作，不受外界干扰，发生批量废品、不良品或重大质量问题时应及时向上报品质主管；⑦对当日生产过程中产生的废品、不良品进行标识、隔离，并做好记录，处罚参照质量管理奖罚条例执行；⑧做好各项检验记录，协助主管完成品质数据统计。

三、检验标准1、机加工车间检验项目检验标准检测量具或方法外观无裂纹、崩缺、气孔、杂质目测尺寸按技术图纸执行卡尺、千分尺、内径量表、塞规形位公差按技术图纸执行千分尺、内径量表、偏摆仪、投影仪等其他技术要求按技术图纸或特定要求执行选用适当量具检测或实际组装测试2、抛光车间检验项目检验标准检测方法外观飞边浇口去除干净，加工表面过渡流畅，不得有明显的砂带痕迹目测字体表面光滑，字体清晰、完整目测外形轮廓保持零件原有形状，接痕顺畅均匀目测3、喷塑车间检验项目检验标准检测量具或方法外观无气孔、气泡，表面无杂质、无流挂、堆积、露白现象目测色泽表面无色差、色泽鲜明，符合样品或客户要求目测附着力不脱漆、掉漆用较尖锐器物敲击、刮划漆面，轻微变形但不能成片脱落变形已加工尺寸或已安装零件烘烤不得发生变化目测、千分尺、内径量表涂层厚度均匀、不得有堆积、凹坑、露白现象目测4、洗油车间检验项目检验标准检测方法外观无磕碰、锈迹、毛刺目测装箱运输按公司要求装框，轻拿轻放，零件摆放不得超过标准高度，精密零件必须隔离，不得直接叠加、堆放目测尺寸已加工尺寸不得发生变化，打磨面光滑平整，处理毛刺、尖角时不得过大或偏小，不得损伤已加工表面目测、专用检具表面处理调好防锈液比例，零件表面洁净，做好入库前防锈目测零件成品检验一、职责：对精密零件执行全检，杜绝不合格品流入到安装车间，对不良品、废品进行分类、标识、隔离，并做好各项检验记录。