精益生产“标准工时”的定义与用途
标准时间的定义:
标准工时(standardtime)简称:S.T指的是适于从事某项特定工作(作业)的熟练工作(操作)者,在特定的工作环境条件下,用规定的作业时间和设备,以持续工作而又不感到疲劳并在给予必要的宽余时间情况下,完成规定的工作数量和质量所需要的时间.简单的说,就是在一定条件下,完成一定质量的数量的工作所必需的时间.
标准时间的概念,来源于泰勒的"公平的一天工作量(fairday’work)理论,泰勒在研究企业的科学管理,提高生产效率过程中,为了制定工人的操作标准,以便实行有差别的计件工资制(即按操作标准工作的工人其计件单价高于不按操作标准工作的工人),主张以"最好的工作方法""平均水平的操作者""正常的速度"为前提的"公平的一天工作量"作为客观的工作标准.
从而产生了标准时间的概念.
标准时间的用途
1.作业方法的比较选择
对于不同的方法透过方法研究、时间研究,可以选择最好的作业方法
2.工厂布置之依据
有了产品,制程作了分析,每个作业制定了标准时间,即可测算每个作业(部门)的负荷,依据负荷测算所需的作业空间,可达到更为流畅的工厂布置.
3.可预估工厂负荷产量
工厂空间有多大,制程上有了标准时间,即可测算工厂产能.
4.生产计划的基础
生产管制部门的生产计划,因有了标准时间,可以更精确的做生产计划,如在进度控制上有了问题,也可以依标准时间来做人力调整.
5.可作为人力增减之依据
做何产品?计划产量多少?工作日多少?每日计划工作时间多少?
有了上面的信息再加上有了标准时间,即可计算所需的人力,也就可有准备的进行增补或调整.
6.可作为新添机器设备的依据
机器产能(标准时间换算)可得知生产量起伏时所需要之机器数量. 7.流水线生产之平衡
一条流水线,诸多任务序,依各工序的标准时间来配置人力,使生产线平衡,流畅.
8.可决定人工成本
对制造成本及外加工之费用可依标准时做基础来估算.
2012201315S232流动生产（减少流转批量）243标准作业334多工序255少人化（改进劳动工时效率）226快速换型357运用绩效考核持续改进438均衡化259外部拉动系统集成3310内部拉动系统集成（看板）3311质量管控变化点的管理2512过程审核和出厂质量保证3513目视化管理3314自动化3515员工环境和参与3316设备维护35精益生产雷达图（参考）序号项目阶段
0 1 2 3 4 5 5S 流动生产（减少流转批量） 标准作业 多工序 少人化（改进劳动工时效率快速换型 运用绩效考核持续改进 均衡化 外部拉动系统集成 内部拉动系统集成（看板） 质量管控变化点的管理 过程审核和出厂质量保证 目视化管理 自动化 员工环境和参与 设备维护 精益生产雷达图（参考）
2012 2013
时效率）
精益工位：为生产力而组织 拉式生产是精益生产的基本理念。在拉式生产环境，下
游活动将他们的需求传给上游活动。比如，装配工位将他们的需求传给物料输送部
门。这个原则同时也适用于精益工位；作业员在需要的时候准时获得零件和装配工具。 初看起来，精益工位同传统工位类似，实际上它们完全不同。例如精益工位要
求动作浪费减到最少，它包括在装配一个产品时任何不必要的时间和作业。过度扭
曲、不舒适的拿取、不必要的走动，都属于动作浪费。 对于精益工位而言，所有一
切必须像组织一支乐队那样设计，每一个动作都有它的目的。它需要新的思维。传
统上，大多数工位都被设计成方便物料运送者，而不是增加价值的作业员。 精益工位注重那些对作业员而言关键的问题，比如安全、人体工效、容易获取零件、快速
找到工具。精益工位会将装配所需的所有物料放在作业员的手指边。作业员甚至不
用看就可以拿取工具和零件。 而且精益工位必须以节拍时间为中心。节拍时间是一
个通用的精益制造术语。它用一个参考数，以使生产速度与客户的成品需求速度保
持一致。节拍时间等于每班的总的生产时间除以每班客户总的需求量。 一个精益工位是执行某项工作的一个工作区。这项工作实际上是制造流程中的一个基本步骤。
它包括完成这项工作的工具和补给品，它应该方便员工作业，保证员工安全。工位
可以在功能上是独立的和精益的，但是，如果其它工位、制程、设施布置之间不协
调一致，将会造成一些损失。 在传统工位，零件和工具在工作面上水平的放置。这
种方式里面没有多少思想，然而精益工位有更多的垂直布置，因此零件和工具更接近作业员。这样可以节约空间，减少寻找物料的时间浪费。 每个工位有不同的精益，
这取决于它们怎样被设计，从而为精益制造服务。最精益的工位可以适应变化的任
务，可以很快的被重组，可以通过不受限制的重新布置来获得最大的灵活性。 大多
数专家认为丰田汽车公司是精益制造的标杆。丰田的工程师们努力设计灵活的、为
标准作业服务的工位。 四个前提和三个作业要素是赢得标准化作业的必要条件。四个前提是： A．工位符合安全规定 B．制程正常运行时间高 C．产品的来料和出
精益生产评价标准
2018-04-08 发布
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精益生产评价标准（试行稿）
1.1 5S管理
定义：5S管理是精益生产的基础，是实施标准化及提高效率的良好平台，是提高员工素质、养成良好习惯的有效方法，包括：整理(SEIRI)、
整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
目的：“一物一位”，清减所有不必要的东西，让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露，从而实现工作场地有序化；实时加以维
护，保持一个安全、整洁、有序的工作环境，不断追求更高的标准。
评价要点：建立5S推行机制，实现所有物品的3定管理，相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。
序号
评价内容 评价分值
1 2 3 4 5
1
要求
公司建立5S管理标准和流程
公司明确5S管理的主管部门、建立相应的管理框架
公司制定5S管理标准
、流程，确定管理目标
5S管理标准得到有效的实施
分层级对5S管理工作进行评价 评价中出现的问题能有效地改进和消除
（执行PDCA管理循环
、闭环管理）
要点说明
建立5S管理的方法和依据，
系统地推进5S
管理工作
确定主管单位和人员 5S管理定义、方法与标准明确，并设定具体的目标及计算方
法，如定置率、5S管理评价分值 所有员工容易被传达和理解5S管理标准，对照5S管理标准核查实际执行中的遵守程度
建立不同层级的评价和总结方式，各级管理人员定期或不定期进行现场确认评价
建立分层跟踪逐步解决的流程，及时改善所发现问题，不断完善标准
2
要求 5S管理工作应纳入日常化管理
5S管理工作作为活动的形式在公司内开展
随机的实施整理、整顿、清扫
定期的实施整理、整顿、清扫
确定每个人的责任分担区域及标准
每人、每日5S管理工作标准化
要点说明 5S管理达到日常化，已形成企业管理的习惯（随时随地实施5S），不再以活动的形式开展
