53、精益知识——精益生产的四化管理
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益生产求精的方法可以总结为四化管理。那么什么是四化管理呢，下面 精益生产咨询专家为大家介绍如下：
一、精益生产之流线化生产
1流线化生产的意义
2流线化生产与批量生产的差异
3流线化生产的八个条件
4流线化生产的步骤
5流线化生产的设计原则
6流线化生产的设计要点
二、精益生产之安定化生产
1、人员的安定
(1)标准化作业
(2)多技能工训练技巧
(3)动作经济原则
2、设备的安定
(1)可动率才重要
(2)自主保全与零故障
(3)TPM的几大步骤
(4)TPM推进的关键点
(5)TPM案例讲解与讨论：
3、品质的安定
(1)现场品质的意识和三不政策
(2)品质管理的八条原则和五项战术
(3)六西格玛品质改善技术
4、物量的安定
(1)突破传统思维，经济批量不经济
(2)快速切换的基本方法和原则
5、管理的安定
(1)现场管理的安定法则，人定胜天
(2)如何形成现场改善自律机制
(3)对日常管理病开药方，5S
(4)目视管理，让问题看得出来
三、精益生产之平稳化生产(1.5H)
1、什么是平稳化生产
2、平稳化生产的技巧
3、混流生产是平稳化生产的最高境界
4、运用约束理论突破流程瓶颈
四、精益生产之超市化生产(4H)
1、JIT交货与JIT生产
2、生产节拍的计算方法
3、推系统与拉系统，前推后拉方式如何实现
4、如何应对订单波动，平衡生产
5、如何预测市场需求，掌握生产主动权
NO专有名词简单说明
1TPSTPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM）为丰田生产管理方式，以消除企业运营中的一切浪费为基本精神，以准时化和自働化
为基础特征的先进管理方式
2BPRBPR（Business Process Reengineering）为业务流程再造，是对企业的业务流程进行根本性的再思考和彻底性的再设
计，从而获得可以用诸如成本、质量、服务和速度等方面的业绩来衡量的戏剧性的成就。
3IEIE（Industrial Engineering）为工业工程，竞争日益全球化，市场需求瞬息万变的今天，当企业有了正确的战略定位
后，卓越的生产力已成为竞争优势的根本；如何以最经济的方法实现高效率、低成本、快速响应市场需求、保证产品质量
的一致性，如何获得综合效益的持续改善，是企业面临的共同课题。工业工程为解决这一课题提供了最佳的解决办法。工
业工程直接面向企业的生产运作过程；它与数学、人因学、经济管理、各种工程技术有着密切的关系，以系统工程为哲
理，以运筹学等数学方法为理论基础，以现代信息技术为工具，用工程量化的分析方法对包括制造业、服务业在内的由人
、物料、设备、能源、信息等多种因素所组成的各种复杂的企业或组织系统中的实际工程与管理问题进行定量、系统的分
析、设计与优化，从而实现系统的最大效率和效益。工业工程解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链
问题，其研究领域主要有三个：生产系统工程领域、人因工程领域和运筹研究领域。
4TPMTPM（Total Productive Maintenanc）为全面设备保养，其基本特点是“三全”：即全效率、全系统和全员参与。
5MRPMRP（Material Requirement Planning）物料需求计划：
20世纪60年代制造业为了打破“发出订单，然后催办”的计划管理方式，设置了安全库存量，为需求与提前期提供
缓冲。20世纪70年代，企业的管理者们已经清楚地认识到，真正的需要是有效的订单交货日期，产生了对物料清单的管理
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标准化作业在企业精益生产中运用
作者：胡万花
来源：《价值工程》2018年第20期
摘要：本文分析了标准化作业在企业精益生产中运用的具体方法，阐明了什么是标准化及标准化作业，标准化作业的具体步骤，以及工业工程方法的运用，以及标准化作业推进对企业精益生产带来的好处。通过标准化作业的推进，不仅达成了企业SQCDM的指标，而且能给企业带来很大的利润及夯实了企业的核心竞争力。
Abstract： This article analyzes the specific methods of standardization operations used in the
lean production of enterprise， clarifies the definition of standardization and standardization
operations， the specific steps of standardization operations and the application of industrial
engineering methods， and the advantages of standardization operations in the lean production of the
company. Through the advancement of standardization operations， not only the company's SQCDM
indicators have been reached， but also it can bring great profits to the company and reinforce the
company's core competitiveness.
为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS(Toyota Production System)将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业(Standardize Work)。
1 实施标准化作业的基本条件
1.1过程具备较低的变差，确保在连续循环中的重复性。
同一台设备产生的可变的工作循环时间或者返工将妨碍标准化工作的持续和有效实施。因此设备必须是可靠的而且不应该产生太多的质量缺陷。
1.2产品变差管理。
由干在同一条生产线上经过不同的工作时间加工出来的产品的存在因此这种变差必须被了解、分析和减少(尽可能消除)。我们必须为每种产品定义标准化工作，包括实施标准化工作的团队。
1.3人机分离。
操作者必须和设备分离(如:每2秒对设备必须的干预将阻碍操作者做其它工作)否则将会妨碍开发基于顾客需求的不同标准化作业。
1.4低频次操作。
这将引起操作者循环时间的变差:操作者必须避免长时间做不属于工作循环内但在特殊情况下又必需做的那些操作(如:用叉车移走包装箱、在最终检验处的长时间返工等)。
1.5快速有效地处理改进建议的过程。
有必要根据操作者的建议快速修订标准化作业对于那些经常提出改进建议的操作者应该纳入改进团队和他们一起实施改进。
2 标准化作业的三个要素
标准化作业主要包括标准周期时间、标准作业顺序
标准在制品存量三个要素：
1)节拍时间。是指各生产单元内(或生产线上)生产一个单位的产品所需要的时间。
节拍时间=每日的工作时间*/每日的必需数量
(*每天的工作时间有差异时用时间表进行计算)
决定了节拍时间后就会因制作人的不同而产生个人差异。并且由于不考虑剩余所以任何一个人都知晓是否有浪费，这又与改善相关。这就给了工厂一个改善的思路：比节拍时间多出了一点时，就该考虑进行改善以遵守节拍时间。
2)标准作业顺序。是用来指示多技能操作者在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序，即作业人员拿取材料、上机加工、加工结束后取下，及再传给另一台机床的顺序这种顺序在作业人员所操作的各种机床上连续地遵循着。因为所用的操作者都必须在标准周期时间内完成自己所承担的全部作业所以在同一生产单元内或生产线上能够达成生产的平衡。
