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不安全；存在许多危（wei）险；没有严格按政策办事；违反了当地规定的条例照明很差；昏暗；看上去像洞穴；工厂和办公室已有10 年没有粉刷油漆了中等程度安全；几乎没有危（wei）险；一定程度上执行了有关政策；基本符合当地规定的条例中等程度照明；有些办公室、工厂、天花板，墙壁、地面和机器才粉刷油漆不久非常安全；无危险；严格遵守有关政策；彻底符合当地规定的条例光亮照明，橡大白天一样；天花板、墙壁、地面和机器上刚粉刷油漆非常脏；地面不干净；机械、办公桌椅上都有灰尘/油污；档案柜已散架非常混乱；在走道和工作区有许多垃圾；桌子、档案和柜子安放无序总体而言，是清洁的，但并非一尘不染。
地面、机器、办公室都有些脏；设备跑冒滴漏；下班前做了些清洁工作总体而言不算混乱；包括办公室在内，走道和工作区有少量垃圾；采用了一些标识志系统办公室/工厂一尘不染。
机器上无灰尘/油污；无碎片或者脏物；地板可当桌面吃饭；下班前,做了清洁工作在车间地面、办公室和工作区仅有重要物件；地面有清晰标记用于物归其位 (例如：正方形“看板")像猪圈1不连续生产；机器成堆；大批量可以，但不算太好看起来像医院10有些工序为连续生产流程高度连续生产流程，为保持批量加工，采用小批量规格6通过看板系统，车间基层使用了某些拉动计划系统，与顾户或者供应商无联系；主要靠预测制定有些生产线产品转换时间短(数分钟) ；有些则时间长无“出毛病时，才有些贯彻 TPM (全面解决” 生产维护)批量生产者介于两者之间1 无无无无无评估因素6部份使用设计和FMEA 工序；有时将 6个西格玛指示用作设计指标有些机器具有自动停机功能操作工权，但并非有的操作工部份应用于重要工序部份从顾户定单至供应商，全面使用看板； MRPI 仅用于计划和交货期较长的产品。
仅根据顾客需求制定在一个节拍时间里，对装配线进行产品转换；批量转换时间短于 10 分钟全面贯彻 TPM真正的精益生产者评估意见评估大家10全面使用设计FMEA 工序；六西格玛指标明确地作设计指标当检测到次品时，所以有机器都能自动停机操作工有权有责任住手生产线；完全是个人质量负责制应用于所有重要工序严重遵守；便于使用 (例如，流动支架)无拉动计划； MRPI 使用量很大，采用预测法制定长达数小时很少。
├─第一│表1-1 5S活动推行日程计划表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡视判定表.doc│表1-14 生产现场5S评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化管理清单.doc│表1-17 时间浪费自检表.doc│表1-18 等待浪费自检表.doc│表1-19 库存浪费自检表.doc│表1-2 5S训练计划表.doc│表1-20 材料与供应品浪费自检表.doc │表1-21 机器设备浪费自检表.doc│表1-22 人力浪费自检表.doc│表1-23 处理意外事故浪费自检表.doc │表1-24 空间浪费情况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S训练签到记录表.doc│表1-4 5S问题改善通知书.doc│表1-5 5S管理达标申请书.doc│表1-6 5S管理评比申诉表.doc│表1-7 5S管理问题揭示单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─第二│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备计划表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC分析表.doc│表2-4 物料需求计划.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理计划表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善计划.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机（房）周期点检表.doc│表3-17 理想工厂评价表单.doc│表3-18 TPM提案评价表.doc│表3-19 TPM熟练度评价.doc│表3-2 TPM推进人员推荐表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表（仓库、放置场所）.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验委托单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验情况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供应商质量评价表.doc表4-22 供应商质量管理检查表.doc表4-23 供应商基本资料表.doc表4-24 供应商考核表.doc表4-25 供应商现场评审表.doc表4-26 供应商综合评审表.doc表4-27 合格供应商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度计划表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量成本统计报表.doc表4-33 质量成本统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量成本损失估计表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量奖励费用计算表.doc表4-4 质量教育长期计划表.doc表4-40 不可修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用分配表.doc表4-46 车间质量管理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量成本表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量管理小组活动报告表.doc表4-7 质量管理小组会议报告表.doc表4-8 质量管理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量管理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间研究.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线辅助工装及标识使用考查表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳原因分析表.doc│表5-4 生产作业改善计划表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机配合分析表.doc│表5-9 生产时间研究记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全管理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全奖励通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 计划部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资管理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表管理安全检查表.doc。
被评估人：岗位：评估时间：评估人签名：序号评价内容评估标准分评估标准得分激励依据1 进度管控30 1）按老师安排的任务条进行完成工作30分2）进度完成90%， 20分3）进度完成80%，10分4）进度完成低于80%，0分2 及时解决组员问题201）及时解决问题 20分2）未及时解决问题一次，扣5分，扣完为止3 负责内外协调20 1）主动协调 20分2）被动协调 10分3）未协调 0分4 承接课程、转训20 1）培训3次，得20分2）每少一次，扣10分，扣完为止5 整体作业完成情况101)按质按量完成作业 10分2)完成作业90%，5分完成作业90%以下，0分评估总分：100 统计说明：激励依据填写具体实施。
执行副组长签名：执行小组组长审核：精益生产人员激励表（张均平）被评估人：岗位：评估时间：评估人签名：序号评价内容评估标准分评估标准得分激励依据1 进度管控30 1）按老师安排的任务条进行完成工作30分2）进度完成90%， 20分3）进度完成80%，10分4）进度完成低于80%，0分2 及时解决组员问题203）及时解决问题 20分4）未及时解决问题一次，扣5分，扣完为止3 负责内外协调20 1）主动协调 20分2）被动协调 10分3）未协调 0分4 承接课程、转训20 3）培训3次，得20分4）每少一次，扣10分，扣完为止5 整体作业完成情况103)按质按量完成作业 10分4)完成作业90%，5分完成作业90%以下，0分评估总分：100 统计说明：激励依据填写具体实施。
被评估人：岗位：评估时间：评估人签名：序号评价内容评估标准分评估标准得分激励依据1 进度管控30 1）按老师安排的任务条进行完成工作30分2）进度完成90%， 20分3）进度完成80%，10分4）进度完成低于80%，0分2 及时解决组员问题205）及时解决问题 20分6）未及时解决问题一次，扣5分，扣完为止3 负责内外协调20 1）主动协调 20分2）被动协调 10分3）未协调 0分4 承接课程、转训20 5）培训3次，得20分6）每少一次，扣10分，扣完为止5 整体作业完成情况105)按质按量完成作业 10分6)完成作业90%，5分完成作业90%以下，0分评估总分：100 统计说明：激励依据填写具体实施。
2011年精益生产管理考核办法（试行）第一条目的为了确保精益生产管理年度计划的有效贯彻及目标的达成，监督考核各生产经营单位精益生产管理工作的推进情况，特制定本办法。
第二条范围适用于质量精益管理部对各生产经营单位的考评（合肥分公司参照执行）。
第三条管理职责基本要求，按分级管理原则执行；1、股份公司各部按业务归口于质量精益管理部的精益管理办公室；2、各生产经营单位按业务归口与下设的精益管理督导小组或督导办公室；第四条考核管理要求以月度评分为基础，考核周期分为季度考核、年度总评。
月度评分：是围绕上述考核总项具体的执行情况，形成月度检查得分。
季度考核：是以月度得分形成的季度算术平均分为基准，对各单位进行季度考核，并纳入质量精益管理部对各经营单位的年度总评项目。
年度总评：依据各季度考核得分和各经营单位提交的精益生产管理年度总结自评得分形成的算术平均分为基准，对各经营单位进行精益生产管理年度总评。
三、考核对象及分配1、季度、年度总评考核：以各经营单位为对象；2、考核分配原则：各经营单位第一负责人占考核比例的20%各分管领导占考核比例的40%各级执行层占考核比例的40%四、考核执行1、由质量精益管理部下级单位精益管理办公室（以下简称精益办）组织执行。
具体各周期检查评分成员说明如下:2、季度考核及年度总评，经质量精益管理部审核，报公司总裁批准后执行，同时提交企业管理总部备案。
五、具体考评项目说明1、依据精益管理办公室制定的年度工作计划，要求各经营单位制定各自的年度分解计划、目标并贯彻实施，精益管理办公室将按各考核总项和周期对各经营单位进行评价打分。
2、各考核项目的考核评分周期均以月度为单位，以月度评价得分汇总形成季度算术平均分作为考核基准分，从而对各经营单位实施季度、年度考核。
3、为了便于考核实施，对各考核总项均设置了一定的目标分值，各考核总项的算术平均分乘以权重为最终得分。
具体考核标准、要求及分值见附表。
（一）年度计划分解方案的实施及目标完成情况（权重60分）：1、年度计划分解方案指：6S管理、培训管理、TPM t理、改善管理、QC?舌动管理、提案管理。
