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精益生产推进方案引言精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，其目的是通过优化生产流程和提高生产效率，最大程度地提供价值给客户。
本文档将介绍一个推进精益生产的完整方案，以帮助企业提升竞争力和降低成本。
背景在竞争激烈的市场中，企业需要不断提高生产效率，降低成本以满足客户需求并保持竞争优势。
精益生产方法可以通过消除浪费、提高生产效率和质量，为企业创造更大的价值。
1. 识别和分析问题精益生产的第一步是识别和分析当前生产过程中存在的问题和浪费。
这可以通过以下步骤完成： - 进行价值流图分析，明确从原材料采购到最终交付给客户的整个生产流程。
- 识别不必要的步骤、重复性工作和长等待时间，以及任何导致浪费的因素。
- 分析生产数据和指标，如产能利用率、废品率和交货时间等，找出主要的瓶颈和问题。
2. 制定改进计划基于问题分析的结果，制定具体的改进计划以推进精益生产。
这包括以下方面： - 消除不必要的步骤和浪费：通过流程重新设计和优化，消除无价值的操作步骤和浪费，提高生产效率。
- 减少等待时间：通过优化物料供应链和生产排程，减少等待时间，提高生产效率和响应能力。
- 提高质量控制：引入可靠性工程和质量管理工具，如六西格玛和故障模式与影响分析（FMEA），以提高生产质量。
- 实施标准化工作流程：制定标准化的工作程序和操作手册，确保每个操作员都按照同样的方法进行工作。
3. 培训和培养员工要推进精益生产，必须确保所有员工理解和支持该方法，并具备相应的技能。
针对员工的培训和培养包括以下方面： - 提供精益生产的培训课程，让员工了解精益思维和工具，以及如何应用到实际工作中。
- 培养员工的问题解决和持续改进能力，以便他们能够主动发现问题并提出改进意见。
- 鼓励员工参与团队合作和跨部门合作，以促进信息共享和沟通，并解决生产过程中的问题。
4. 实施和监控改进措施在实施改进措施的过程中，需要进行监控和评估以确保其有效性和可持续性。
精益生产推进方案一、方案背景精益生产是一种管理方法，目的是通过最大化价值创造、最小化浪费，提高生产效率和质量。
随着市场竞争的加剧，企业需要持续提升竞争力，精益生产成为企业不可或缺的管理工具。
本方案旨在推进企业的精益生产，提高生产效率和质量。
二、目标和愿景1. 目标：提高生产效率和质量，降低成本，实现持续改进。
2. 愿景：建立一个高效、高质的生产体系，为客户提供更好的产品和服务。
三、关键策略1. 建立精益生产团队：组建由管理层、生产工程师和员工代表组成的精益生产团队，负责推动和指导精益生产的实施。
2. 建立价值流地图：通过价值流地图的绘制，分析和优化全面价值链流程，寻找和消除浪费，并确定关键的改进项目。
3. 实施5S管理：通过整理、整顿、清洁、清理和素养的管理步骤，改善工作环境和工作效率，提升员工的工作积极性和生产效率。
4. 实施标准化工作：制定标准化作业流程和操作规范，确保工序之间的衔接和协作，降低变动性和错误率，提高生产效率和质量。
5. 实施持续改进：建立员工提出改进建议的机制，鼓励和奖励员工的创新和改进，实现持续改进和创新。
6. 建立绩效管理体系：建立关键绩效指标和绩效评估体系，对精益生产的实施成效进行评估和监控，实时调整和优化管理策略。
四、关键项目和措施1. 价值流地图制作：由精益生产团队负责，在全面价值链流程中分析各个环节的价值创造和浪费，制定改进措施。
2. 5S管理实施：指定专门的团队负责5S管理实施，通过培训和督导，推动所有员工参与到5S管理中，并进行周期性的检查和评估。
3. 标准化工作制定：由相关部门和精益生产团队合作，制定标准化作业流程和操作规范，确保各个岗位的工作衔接和协作。
4. 持续改进机制建立：建立员工改进建议箱，定期评估和奖励员工的改进建议，并实施改进项目，持续优化生产流程。
5. 绩效评估体系建立：制定关键绩效指标，建立绩效评估体系，对精益生产的各项指标进行监控和评估，及时发现并解决问题。
精益生产工作计划表Sheet1精益生产工作Schedule工作内容实施部门相关部门时间进度（月)1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12JIT建立与实施专题a)由计划科制定月度生产计划。
各车间根据月生产计划，制定周工作计划，分解到各班组，班组制定日生产计划分解到零部件、工序。
营销部、生产部、各车间营销部b)车间间有定期向后续成品及其它车间转移的零件清单及日程安排。
车间生产部c)生产计划和工序间流转实行看板管理，零件尽可能安排流水线生产，降低零件仓储及搬运工作量。
车间生产部d)车间建立零部件、在制品投入产出台账，并建立在制品库零件仓储看板，在制品制定最高储备定额，现场在制品不超储备定额，在制品定置、定量摆放，标识清楚。
车间生产部e)生产安排能满足准时化生产，满足工序间均衡衔接,无停工待料现象。
车间生产部f)工位器具配备齐全、达到操作便利化，方便作业人员取放工件车间生产部g)生产现场无闲置设备、工装，在用设备工装有日保养计划，使用状态良好。
车间生产部h)有设备一、二级保养计划，易损件有备件，设备故障以预防为主，维修及时，车间设备点检保养维护及时，无跑冒滴漏现象。
车间生产部效率提升专题a)按工序流程布置设备、工装，人机组合合理没有明显的无效走动距离和等待时间。
研发、生产部车间b)工段内上、下道加工产品进行动态流动，无静止存放。
车间生产部e)上、下道工序产品转移距离短，减少无效距离。
车间生产部f)产品摆放合理、规范，拿取方便。
车间生产部全面质量管理a)生产人员掌握产品质量控制标准，检验方法并能认真进行自检，做好自检记录，生产出的不合格品能及时隔离。
车间质量部b)生产人员按工艺规范操作，无违章作业并做到不合格品不接受、不制造、不传递。
车间质量部c)产品质量状态清晰，不合格品严格隔离。
车间质量部d)检测手段完备，检测用量具、检具放于现场，方便作业人员操作，并能满足产品质量控制需求。
车间质量部e)产品质量稳定，不合格品小于控制指标，质量问题及时有效解决，具有可追溯性。
1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周1周2周3周4周计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩`计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划`实绩计划实绩计划实绩计划计划计划实绩计划实绩计划实绩计划节点计划节点计划节点交付项计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点问题在查找中，六七月份验证口号确定，工装标准培训中计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点计划节点梳理过程梳理过程梳理过程等待人事确定进行中，定义岗位职责已完成各工位准备事项罗列中已经编写好按计划进行中系统改进中，下周五试运行已完成山积表已经做好协同生产贺瞬良一起计算产线平衡率降低铣切工序节拍时间配送点已经规划好已结束已经制定现场已经开始执行新的标准已分析作业指导书正在建立、开始实施，邮件下午发出文档在编辑中，以完成30%小时产量表每天严格填写，四月份OEE已经计算好，下一部统计前三大损失OEE计算报表已经做好，生产每天填写数据DTD数据每天在拉取中，每天的DTD在实时跟踪待新的目标定义以后开始实施、每个工位节拍时间已经确定目前已经达目标，需要重新定义新的目标正在验证物流工具的有效性，讨论方案开始实施开始实施人员已经培训项目时间表已经编写好前期资料已经收集好，下周确定需求要素瓶颈工位已经确定，铣切工位已完成内容确定好，下一步打印出来没，各个层级签字4月份已OK，下周发放奖金开始实施实施完成延迟：实施中，问题已对策正常：待机加工生产，持续分析问题，新发现的问题会在项目计划中写入持续分析问题，新发现的问题会在项目计划中写入采购正在购买中活动153231282持续100持续持续5035状况评价持续32323146323232持续42持续3276253312521231持续持续持续持续持续持续持续持续持续持续26155711183025331011961616161511227139121230305050372337377持续55持续2022/5/30天数791861919294717171726781212528221421113412271434352022/8/12022/8/1持 续2022/6/162022/6/18持 续2022/8/12022/10/152022/8/152022/9/152022/10/152022/12/31持 续2022/6/30持 续持 续2022/7/30持 续持 续持 续持 续持 续持 续持 续2022/5/30持 续2022/8/12022/9/12022/10/12022/11/152022/8/12022/6/232022/6/242022/6/302022/6/132022/8/152022/8/152022/8/152022/8/152022/8/222022/9/12022/12/312022/12/312022/4/252022/5/162022/5/232022/12/312022/12/31持 续持 续持 续2022/5/312022/5/312022/5/16持 续2022/5/102022/5/15持 续2022/5/252022/6/302022/5/152022/9/152022/6/12022/6/302022/12/312022/4/252022/5/162022/5/212022/5/302022/5/42022/5/82022/5/102022/5/152022/5/182022/5/232022/5/302022/8/302022/4/252022/4/252022/6/102022/6/102022/6/302022/6/302022/5/312022/5/172022/9/152022/3/252022/2/52022/3/202022/4/172022/2/52022/6/102022/4/25计划完成日期2022/6/302022/4/302022/4/182022/5/92022/5/302022/6/302022/5/302022/4/302022/4/302022/4/302022/5/302022/6/302022/4/252022/4/252022/5/92022/6/62022/6/302022/8/302022/4/112022/4/112022/4/122022/5/152022/5/162022/8/12022/9/12022/10/12022/7/12022/6/32022/6/62022/6/192022/7/12022/7/12022/7/12022/6/122022/6/17持 续2022/7/12022/8/12022/8/12022/8/152022/5/52022/5/192022/6/32022/12/12022/5/52022/5/52022/5/52022/5/122022/8/12022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/5/52022/6/22022/7/12022/6/32022/5/152022/6/12022/4/232022/4/232022/5/72022/5/212022/5/262022/6/162022/6/162022/6/162022/6/162022/8/182022/9/12022/9/12022/4/232022/4/232022/4/142022/5/122022/5/122022/5/122022/5/122022/4/252022/4/252022/4/252022/4/252022/5/102022/5/12022/5/12022/5/102022/4/152022/5/152022/5/52022/5/52022/6/92022/4/112022/4/112022/4/112022/4/122022/4/122022/5/52022/5/42022/5/42022/5/52022/5/82022/5/122022/5/162022/5/192022/5/242022/4/142022/4/14开始时间2022/4/132022/4/132022/4/132022/4/212022/5/122022/6/22022/4/142022/4/142022/4/142022/4/142022/5/52022/4/142022/4/142022/4/142022/5/52022/5/10协助人罗列出每个问题点，逐一解决氧化周报每周对TOP5问题点进行分析、对策，并追踪对策效果氧化白线产生根本原因查找依据白线产生原因，熔铸、挤出改善、减少白线产生涂装周报每周对TOP5问题点进行分析、对策，并追踪对策效果剥漆房新建（带烘箱）——凹点、产品表面腐蚀压缩空气改善为涂装专用，杜绝气压不稳造成的品质不良主导人检验标准开班时间确立现场稽核建立现场生产实时数据电子看板建立信号灯求救系统建立生产库存拉动目视化管理系统F26 Layout优化作业场所重新布置机加与打磨连线建立员工工作技能评比机制建立线内标杆员工的示范点F23 LAYOUT优化设计新LAYOUT实施工厂整体LAYOUT图实时维护更新制定工厂LAYOUT改善变更标准流程制定人机工程学检查清单依据人机工程学检查清单，对每个工位进行检查3.2项目实施-设备的请购/安装3.3项目实施-物资的请购/安装3.4项目实施-流程运行工具表单的设计/审批4.1项目收尾-基建/设备/物资验收5.1项目持续运行与维护-全员培训道场启动仪式5.2项目持续运行与维护-新员工培训/专项培训实施1.编写多能工培训时间推进表（即本表）2.实施员工技能资质盘点3.制定多能工培训的年度计划/月度计划4.多能工培训计划实施5.年度技能复审人员走动员工土气班组长能力提升梯队建设点检标准作业标准QAD中建立模具保养系统针对不同类型的模具，建立保养频次标准针对不同类型的模具，重新编制保养内容收集F16，F26，F45，后三角模具保养系统基础数据全员改善提案活动实施细则的拟定各部门主管相关改善知识的培训改善提案单的收集、整理、确认建立改善提案考核机制以F26机加工线为试点，确定瓶颈横向扩展至F16、F45现场改善成果验证1.1项目启动-完成项目时间推进表的编写1.2项目启动-培训道场模块设置需求调查1.3项目启动-召开项目启动会/成立项目小组2.项目计划-编写/报批培训流程设计及细分功能模块设计3.1项目实施-基建申请与实施氧化合格率提升涂装合格率提升项目计划以F26机加工线为试点，小时产量表严格填写设计OEE计算报表统计生产线前三项损失对问题点进行改进对改进后进行持续跟踪以F26试点，选取库存数量拉取点分析每天DTD天数找到库存低于目标天数的工序，并分析原因针对每道工序提出降低库存的方案，并实施和后续跟踪以F26机加工线为试点，分析出每个工位的节拍时间设计做出山积表计算出产线平衡率均衡生产工序的节拍时间，提出可行性方案，并实施过程确认，后续跟踪验证结果以F16为试点，现场拍摄换模作业影像会议室影像分析，过程分解并查找问题点针对问题点制定对策及行动计划所有问题点结束后，执行新的标准，检视改进后结果制定新的换模指导书，培训员工以F26机加工线为试点，TPM小组成立编辑TPM所需文档模板制定产线保养计划编辑整条产线保养内容规划TPM看板内容文档受控后，更换产线设备文档跟进产线推行成果，优化TPM配送点及备货区规划人员培训、标准化配送方案讨论及制定78910111213141516171819项目模块OEEDTD生产线平衡快速换模TPM/设备保养标准化物流配送模具保养标准化全员提案改善产能提升全员培训道场多能工班组管理标准化按时生产目视化示范线工厂布局人机工程学状况总评价时间进度2022年4月2022年5月2022年6月2022年7月2022年8月2022年9月2022年10月2022年11月2022年12月123456流程模拟及道具准备方案制定、及实施过程确认和持续改进：要改善公司精益生产推行进度表○：良好△：局部改善×：改善必要年中检视年末检视当前日期F26_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F16_水切饰条加工线F26_水切饰条加工宝马冲压线F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工宝马冲压线F16F45F26F16_水切饰条加工线F45_水切饰条加工线F26_水切饰条加工线。
