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零件图轴套三维图轴套三维图轴套类零件旳工艺设计与加工摘要：伴随数控技术旳发展，数控技术旳应用不仅给老式制造业带来了革命性旳变化，使制造业成为工业化旳象征，并且伴随数控技术旳不停发展和应用领域旳扩大，它对国计民生旳某些重要行业旳发展起着越来越重要旳作用。
伴随科技旳发展，数控技术也在不停旳发展更新，目前数控技术也称计算机数控技术，加工软件旳更新快，CAD/CAM旳应用是一项实践性很强旳技术。
如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。
数控技术是技术性极强旳工作，尤其在模具领域应用最为广泛，因此这规定从业人员具有很高旳机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
本文重要通过c车削加工配合件旳数控工艺分析与加工，综合所学旳专业基础知识，全面考虑也许影响在车削加工中旳原因，设计其加工工艺和编辑程序，完毕配合规定。
关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工前言毕业设计是专业教学工作旳重要构成部分和教学过程中旳重要实际性环节。
毕业设计旳目旳是：通过设计，培养我们综合运用所学旳基础理论知识，专业理论知识和某些有关软件旳学习，去分析和处理本专业范围内旳一般工程技术问题旳能力，培养我们建立对旳旳工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计旳一般程序，规范和措施。
本次设计选择旳课题为轴类零件旳车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。
这次毕业设计让我们对机械制图旳基础知识有了深入旳理解，同步也为我们从事绘图工作奠定了一种良好旳基础。
并锻炼了自己旳动手能力，到达了学以致用旳目旳。
它是一次专业技能旳重要训练和知识水平旳一次全面体验，是学生毕业资格认定旳重要根据，同步也为我们未来走向工作岗位奠定了必要旳理论基础和实践经验。
目录序言第一章零件工艺分析 ............................................ 错误!未定义书签。
1.1零件旳分析 ................................................. 错误!未定义书签。
第二节 盘、套类零件工艺设计一、盘、套类零件特点（一）盘类零件1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。
2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。
3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。
（二）套类零件1、功用套类零件在机器中主要起支承和导向作用。
2、结构特点零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。
3、主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。
二、盘、套类零件制造工艺（教学）案例案例3：支承块加工。
零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。
切削加工性良好。
刀具材料及几何参数选择同案例1。
（2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。
（3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。
轴向尺寸小，为典型的盘类零件。
（4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。
2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。
（2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。
（3）零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。
为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。
侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。
套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。
下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。
一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。
根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。
包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。
3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。
首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。
然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。
4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。
通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。
5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。
热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。
6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。
包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。
二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。
2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。
夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。
3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。
常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。
4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。
5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。
包括车刀、铣刀等。
刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。
6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。
确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。
加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。
套类零件加工工艺第一节套类零件的种类和结构套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。
它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。
2. 回转体零件上的孔。
如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。
有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。
这种孔精度在2－3级右左。
3. 箱体零件上的孔：床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般精度在2级或2级以上。
套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。
也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性。
孔内沟槽，倒角，圆弧，作用尺寸与轴尖零件相同。
第三节套类零件的精度要求套类零件精度有以下几个项目：1. 孔的位置精度1）同心度？（孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度）2）平行度3）垂直度4）角度精度2. 圆柱孔本身精度1）孔径和长度尺寸精度2）孔的形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度）3）表面粗糙度（光洁度）按图纸要求第三节套类零件毛坯和加工余量1. 毛坯的材料和种类套类零件一般是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。
一般孔径小于20毫米的套筒，其他毛坯采用热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米，带采用钢管，模铸件，带孔铸件。
2. 工序间加工余量套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。
如果在实心材料上加工出孔来。
需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必须为下一个工序留出加工余量。
第四节套类零件的安装由于套类零件有各种不同形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有各种不同安装方法。
1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度，可以采用下面几种方法安装：2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。
3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)4) 应用活动档铁(可任意调长短)5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。
6) 工件数量较多，可用专用夹具安装。
1.实心心轴2.胀套心轴3.橡胶心轴4.塑胶心轴5.伞形顶针6.闷头中心孔顶工釿第五节内孔表面的加工方法一. 钻孔注意以下几点：1)钻头引向端面，不可用力太大，防止断钻头和偏孔。
（一）、短套筒零件的加工——气缸套零件加工工艺
如图为A110型柴油机气缸零件图，由于L/D≈3，属短套。
内孔G是重要表面，其加工工艺过程如下：
表2.2.2-1 气缸套零件加工工艺
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110
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（二）、长套加工——油缸零件的加工工艺
图所示为液压油缸零件。
该零件的孔长与直径之比L/D=24，属典型的长套筒零件.：
图中主要技术要求为：
（1）内孔必须光滑无纵向划痕；
（2）内孔圆柱度误差不大于0.04mm；
（3）内孔轴线的直线度误差不大于0。
1/1000mm；
（4）内孔轴线与端面的垂直度误差不大于0。
03mm；
（5）内孔对两端支承外圆(Φ82h6))的同轴度允差为Φ0.04mm.
对于油缸这类长套筒零件，为保证内外圆同轴度，加工外圆时,其装夹方式常采用下面两种：用顶尖顶住两端孔口的倒角；一头夹紧外圆另一头用中心架支承（一夹一托）或一头夹紧外圆另一头用后顶尖顶住（一夹一顶）。
加工内孔时，一般采用夹一头、另一头用中心架支承外圆。
粗加工孔采用镗削，半精加工和精加工孔多用浮动铰孔方式。
若内孔表面要求粗糙度很低时，还须选用折磨或滚压加工。
本例采用一夹一托或一夹一顶方式来加工外圆；采用工艺螺纹固夹一头、中心架托另一头外圆的方式来加工内孔。
内孔经推镗、浮动精铰后再进行冷压加工，以保证达到图纸规定的要求。
其加工工艺如下：
表2.2.2-2油缸零件的加工工艺。
轴套类零件加工工艺及设计一、引言轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，如汽车发动机、工业机械、航天器等。
轴套的加工工艺和设计对于零件的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
二、加工工艺1. 零件设计轴套类零件的设计需要考虑以下几个方面：•零件尺寸：轴套内径、外径和长度的确定需根据使用要求和机械装置的设计进行合理选择。
•材料选择：根据工作环境的要求，选择合适的材料，如钢、铸铁、铜合金等。
•结构设计：考虑零件的受力情况，确定外形和内部结构设计。
2. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：•零件铸造•零件粗加工•零件热处理•零件精加工•零件表面处理2.1 零件铸造轴套类零件的铸造一般采用砂型铸造或金属型铸造。
砂型铸造的工艺简单，成本低，适用于大批量生产；金属型铸造的工艺复杂，成本高，适用于特殊要求的零件。
2.2 零件粗加工零件粗加工包括车削、铣削、钻削等工序。
粗加工旨在将零件加工至接近最终尺寸，以便后续的热处理和精加工工序。
2.3 零件热处理零件热处理是为了改变材料的组织结构和性能，提高零件的硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。
2.4 零件精加工零件精加工包括磨削、刨削、车削等工序。
精加工旨在将零件加工至最终尺寸和形状，并保证其几何精度和表面质量。
2.5 零件表面处理零件表面处理是为了提高零件的耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、热镀等。
三、设计要点轴套类零件的设计需要注意以下几个要点：•内外径配合：轴套的内外径配合需根据使用要求和材料的热胀冷缩系数进行合理选择，以确保配合的紧密度和工作的可靠性。
•表面润滑：轴套的表面润滑需考虑工作环境的要求，选择合适的润滑方式和润滑剂。
•结构强度：轴套的结构强度需根据受力情况进行合理设计，以确保零件的安全性和可靠性。
•表面硬度：轴套的表面硬度需根据工作环境的要求和材料的硬度进行合理选择，以提高零件的耐磨性和寿命。
第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。
它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。
（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。
其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。
轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。
内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。
这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。
2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。
粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。
表31－1轴承套加工工艺过程2钻中心孔 1.车端面，钻中心孔2.调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm 外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
目录1.设计题目及零件图 (1)1.1数控车零件设计题目及零件图 (1)1.2数控铣零件设计题目及零件图 (1)2.工艺设计 (2)2.1数控车零件工艺设计 (2)2.1.1工艺分析 (2)2.1.2工艺安排 (2)2.2数控铣零件工艺设计 (3)2.2.1工艺分析 (3)2.2.2工艺安排 (3)3.零件工艺规程 (4)4.程序设计 (4)4.1数控车零件程序设计 (4)4.1.1机床的选择 (4)4.1.2刀具的选择 (4)4.1.3数值计算 (5)4.1.4切削参数的选择 (5)4.2数控铣零件程序设计 (6)4.1.1机床的选择 (6)4.1.2刀具的选择 (6)4.1.3数值计算 (6)4.1.4切削参数的选择 (7)5.数控加工程序清单 (7)5.1数控车零件程序清单 (7)5.2数控铣零件程序清单 (17)6.数控车、铣床程序仿真结果 (16)6.1数控车床程序仿真结果 (16)6.2数控铣床程序仿真结果 (17)7.设计总结 (18)参考书及资料目录文献 (19)1.零件的分析如图1.1所示为轴套零件三维模型图，图1.2所示为轴套二维零件图（图中有不清晰之处请参加CAD图），试制定出该零件的加工工艺方案，编制其数控加工程序，并对程序进行仿真加工。
图1.2 零件三维图图1.1 零件二维图1.1零件的尺寸标注分析零件图上的尺寸是制造、检验零件的重要依据，生产中要求零件图中的尺寸不允许有任何差错。
在零件图上标注尺寸，除要求正确、完整和清晰外，还应考虑合理性，既要满足设计要求，又要便于加工、测量。
关于尺寸标注主要包括功能尺寸、非功能尺寸、公称尺寸、基本尺寸、参考尺寸、重复尺寸等等。
该零件图说标注的尺寸均完整，符合国家要求，位置准确，表达清楚。
1.2零件的几何要素分析从图1.1分析得知，该零件的结构主要由圆柱面、圆弧面、圆锥面、螺纹头、螺纹孔、槽等特征组成，这些特征在普通车床上难以完成，需要在数控车上加工。
套类零件加工工艺过程
套类零件加工的工艺过程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：根据零件的设计要求，选择适当的材料进行加工。
通常采用金属材料，如钢、铜、铝等。
2. 零件切削加工：通过车床、铣床、钻床等机械设备，对材料进行精确的切削加工，制作出符合要求的零件形状和尺寸。
3. 精密加工：根据零件的要求，采用特殊的加工方法，如电火花加工、线切割等，进行高精度的加工处理。
4. 表面处理：通过打磨、抛光、喷涂等方式，对零件表面进行处理，以保证其外观和性能符合要求。
5. 装配和检验：将加工好的零件进行装配，进行外观检查和功能测试，确保零件的质量符合要求。
在实际的加工过程中，还需要注意以下问题：
1. 加工时要遵循严格的加工工艺和标准，以避免出现误差和偏差。
2. 选用合适的切削刀具和加工液，以保证加工精度和表面质量。
3. 控制加工过程中的温度、压力等参数，以避免材料变形和热裂。
4. 注意安全生产，防止因操作不当导致事故发生。
综上所述，套类零件加工是一个复杂的过程，需要依靠先进的机械设备和技术手段，同时严格按照工艺标准进行加工处理，以保证最终零件的质量和性能符合要求。
轴套类零件的数控车削加工程序的编制随着机器制造技术不断的发展，数控机床作为一种精密加工设备，已经被广泛应用于各种大型工程和小型批量生产的加工领域。
轴套作为一种重要的机器零件，具有着多种功能和应用场景。
因此，轴套类零件的数控车削加工程序编制是数控机床加工领域的重要内容之一。
本文将从轴套零件的加工特点、数控车削加工程序的编制、加工过程中的注意事项等方面进行介绍。
一、轴套加工特点轴套是一种内外圆筒形零件，具有多种连接方式，广泛应用于机械传动和精密仪器制造等领域。
在加工过程中，轴套的加工难度主要体现在以下方面：1、工件材料的硬度和组织结构不同，难以确保在加工过程中工件的切削性能稳定。
2、零件表面的加工精度要求高，尤其是轴套的平行度、圆度等尺寸参数。
3、加工过程中需要对不同位置、不同方向的表面进行切削，这需要使用复杂的夹具和刀具。
二、数控车削加工程序的编制流程1、零件数据导入：首先需要将轴套零件的CAD图纸导入数控机床中，以确定加工过程中的切削路径和机床运动轨迹。
2、工件夹持：根据轴套零件的几何尺寸和加工要求，设计适合的夹持装置，并将工件固定在刀架或工作台上。
3、工件配合公差的确定：根据轴套的设计要求，确定加工后的尺寸精度和表面质量。
例如，根据加工精度要求，决定加工余量；根据加工方法和材料等因素，确定刀具半径。
4、加工参数设置：根据加工要求和工件材料的物理特性，设置合适的切削参数。
例如，切削速度、切削深度、进给量等。
5、路径规划：根据零件的几何形状和加工要求，利用数控编程工具生成切削路径。
例如，根据轴套的内外圆形状，生成粗加工路径和精加工路径。
6、程序调试：数控车床加工过程中，需要进行程序的调试和优化，以使切削路径更加优化，使得零件加工精度更高、表面更光滑。
三、加工注意事项1、夹持装置的设计需要避免系统的漂移和振动，以确保加工精度的稳定性。
2、确定合适的刀具、切削速度和进给量，调整切削参数，避免切削过热，影响零件加工精度。
典型套筒类零件的加工工艺分析引言：套筒类零件是机械零件中常见的一种，广泛应用于各种机械设备中。
其加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
本文将从设计、材料选择、工艺规划以及加工工艺等方面对典型套筒类零件的加工工艺进行详细分析。
一、设计：二、材料选择：三、工艺规划：1.工艺路线规划：根据零件的形状、材料和加工要求，确定合适的工艺路线。
典型的工艺路线包括铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等工序。
2.切削参数选择：根据零件的材料和加工要求，选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过试切试验和经验总结，不断优化和调整切削参数。
3.夹具设计：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
四、加工工艺：1.车削工艺：车削是加工套筒类零件常用的工艺之一、根据零件的形状和加工要求，选择合适的切削工具和切削参数进行车削。
2.镗削工艺：镗削用于加工孔的精度要求较高的套筒类零件。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的镗削刀具和切削参数进行镗削。
3.铣削工艺：铣削常用于加工套筒类零件的外形轮廓。
根据零件的形状和加工要求，选择合适的铣削刀具和切削参数进行铣削。
4.钻孔工艺：钻孔通常用于套筒类零件的孔加工。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的钻孔刀具和切削参数进行钻孔。
5.磨削工艺：磨削常用于加工套筒类零件的表面精加工。
根据零件的表面粗糙度要求，选择合适的磨削工具和切削参数进行磨削。
五、加工装备和工具选择：根据零件的工艺要求，选择合适的加工装备和工具。
常用的加工设备包括车床、铣床、钻床、磨床等。
根据工艺要求和经济性考虑，选择合适的设备和工具。
六、检验和质量控制：在加工过程中，需要进行适当的检验和质量控制，以确保零件的加工质量。
常用的检验方法包括尺寸检验、形状检验、表面粗糙度检验等。
结论：典型套筒类零件的加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
通过合理的设计、材料选择、工艺规划和加工工艺，可以实现零件的精确加工和高效生产。
