套筒类零件的加工

套筒类零件加工工艺处理与分析在对套筒类零件的加工中，较难保证的是其形位精度，本文以轴承套为例，详细分析与总结了保证套筒類零件精度的方法。

标签：套筒类零件；工艺分析；精度无论零件是用普通机床加工还是用数控机床加工，对零件进行工艺分析都是加工中必不可少的环节，虽然用数控机床可利用程序自动加工零件，但无论是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工零件进行工艺分析和设计，才能编出合理高效的加工程序。

如果工艺设计不合理，就会造成一些不必要的浪费和损失。

在车床上加工套筒类零件比加工轴类零件难度大，主要原因就时套筒类零件的工艺较难处理。

1 套筒类零件概述1.1 套筒类零件的功用与特点1.2.3 内外圆的同轴度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内。

1.2.4 端面与孔轴线的垂直度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内（如图1中左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm）。

2 主要工艺问题套筒零件主要加工表面是孔、外圆和端面。

加工时定位基准为外圆或孔。

其主要工艺问题是保证相互位置精度和防止变形。

2.1 保证位置精度的三种方法要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常根据零件的尺寸大小采用下列工艺方案：2.1.1 对于尺寸较小套筒零件的加工2.1.2 对于尺寸较大的套筒零件，零件加工分几次安装进行①先终加工孔，再以孔为定位基准加工外圆。

零件以内孔定位时，可采用心轴安装（圆柱心轴、可胀式心轴）；当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴安装。

由于使用的夹具结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。

此方法较常用。

②先终加工外圆，然后以外圆表面为定位基准终加工孔。

零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡盘安装；该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。

如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。

套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒是一种机械零件，在机械设备中应用广泛。

为了生产符合标准的套筒零件，需要进行加工，而加工工艺的分析及编程则是必不可少的步骤。

一、加工工艺分析
1.材料准备：首先需要选择优质的材料，因为材料的质量会直接影响到套筒的使用寿命和性能。

2.机床的选择：根据套筒的尺寸和几何形状，选择合适的机床进行加工，一般可选用数控车床。

3.加工精度：套筒的加工精度要求较高，特别是孔的直径和度数等应符合标准，同时还需要注意表面光洁度等。

4.工艺选取：根据套筒的要求，综合考虑加工设备、刀具及切削条件等，选择合适的加工工艺，比如车削、钻孔、铰孔等。

5.安全措施：在加工过程中需注意安全措施，比如保护手指、戴安全帽等措施，以确保工作人员的安全。

根据上述加工工艺分析，可进行加工工艺编程。

下面以数控车床为例，简要说明套筒加工的编程流程：
1.确定工件坐标系和机床坐标系，以便后续加工程序的编写。

2.编写套筒的加工程序，包括初始位置设置、切削速度、进给量等参数的设置，可采用CAD/CAM软件进行编写，也可手动编写。

3.加载并安装刀具，将工件固定在数控车床上，确保工件稳定，防止产生误差。

4.进行机床调整，包括工件定位、刀具定位、刀具切削深度等参数的调整，确保加工精度和表面质量。

5.开始加工，按照预设程序进行精细加工。

6.检查加工质量，检查加工好的套筒的直径、孔径是否符合要求，并进行表面检查，确保光洁度和光滑度等。

7.结束加工，清理并维护机床和刀具，为下次加工作好准备工作。

三、总结。

套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。

套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。

下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。

一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。

根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。

2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。

包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。

3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。

首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。

然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。

4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。

通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。

5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。

热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。

6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。

包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。

二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。

常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。

2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。

夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。

3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。

常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。

4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。

包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。

5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。

包括车刀、铣刀等。

刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。

6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。

确保夹具能够正常工作并满足加工要求。

以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。

加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。

第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。

就其结构筒和长套筒两大类。

它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。

（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。

1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。

其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。

轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内要求。

内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。

由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。

因此精车外圆时应以内上定位，用两顶尖装夹。

这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。

车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。

2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。

粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。

表31－1轴承套加工工艺过程22（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。

1．液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。

图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。

为保证活塞有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针2．液压缸的加工工艺表31－2为液压缸的加工工艺过程用滚压头滚压孔至Ф70mm,表二、套筒类零件加工中的主要工艺问题一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面和防止变形。

1．保证相互位置精度要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案：（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。

作业二：套筒类零件加工学院：电气与控制工程学院班级：自动化08-7班学号： XXXXXXXX姓名: X X X套筒类零件加工一、工作任务按工艺完成图2-1所示套筒类零件加工。

二、任务分析套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。

套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d<5；内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形较小；内外圆回转面的同轴度要求较高。

任务一：孔加工刀具与机床1、钻床（1）应用：钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。

通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。

可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。

（2）运动分析：工件固定，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。

（3）钻床的主参数：最大钻孔直径（4）分类：a.立式钻床：适用于中小工件的单件，小批量生产b.摇臂钻床：适用于加工一些大而重的工件上的孔（工件不动，移动主轴）c.台式钻床：小型钻床，常安装在台桌上，用来加工直径<12mm 的孔。

d.深孔钻床及其他钻床（5）.钻削特点：刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出。

2、镗床（1）应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。

通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔。

如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。

（2）镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取决于机床精度.（3）运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动。

（4）分类：a.卧式镗床b.坐标镗床：是一种高精度的机床。

主要特点：具有坐标位置的精密测量装置。

c.金刚镗床：一种高速精密镗床。

主要特点：vc很高，ap和f 很小，加工精度可达IT5--IT6.Ra达0.63--0.08μm3、孔加工刀具一类是从实体材料种加工出孔的刀具，如：麻花钻，扁钻，中心钻和深孔钻等。

套筒类零件加工时的定位基准
套筒类零件是机械加工中常见的一种零件，通常具有圆柱形的外表面和中空的内腔。

在加工套筒类零件时，选择合适的定位基准非常重要，它直接影响加工精度和效率。

1. 外圆定位：套筒类零件的外圆通常是最容易测量和控制的部分，可以作为主要的定位基准。

通过使用夹具或心轴等工装，将零件的外圆与加工设备的主轴或夹具同心对齐，可以确保零件的旋转中心与加工刀具的相对位置准确。

2. 内孔定位：对于具有内孔的套筒类零件，可以选择内孔作为定位基准。

使用心轴或膨胀芯轴等工装，将零件的内孔与加工设备的主轴或夹具同心对齐，以保证加工精度。

3. 端面定位：套筒类零件的端面也可以作为定位基准之一。

通过将零件的端面与加工设备的工作台或夹具平行对齐，可以确保零件在加工过程中的轴向位置准确。

4. 组合定位：在实际加工中，常常会采用外圆和内孔的组合定位，或者外圆和端面的组合定位，以提高定位精度和稳定性。

选择定位基准时，需要考虑零件的结构特点、加工要求以及加工设备的能力。

同时，还应注意定位基准的精度和一致性，以确保加工出的套筒类零件符合设计要求。

总之，合理选择定位基准是套筒类零件加工中的关键步骤之一，它可以提高加工精度、稳定性和效率，保证零件的质量和性能。

加工套筒的工艺加工套筒是一种常见的加工零件，广泛应用于机械设备、汽车工业、航空航天等领域。

下面我们将详细介绍加工套筒的工艺过程。

首先，加工套筒的工艺流程可以分为材料准备、下料、车削、钻孔、车外圆、车内圆、镗内孔、磨削、检验和包装等步骤。

下面我们将逐一进行介绍。

1. 材料准备：选择适当的材料是加工套筒的第一步。

常见的材料有铁、铜、铝、不锈钢等。

根据零件的具体要求，选择合适的材料进行加工。

2. 下料：将原材料根据设计要求切割成适当大小的工件。

常见的下料方法有剪切、火花切割等。

3. 车削：使用车床进行车削加工。

首先进行外圆车削，将工件的外表面精确加工成所需的直径和长度。

车削时应注意控制刀具的进给速度、切削速度和切削深度，以保证车削质量。

4. 钻孔：对套筒进行钻孔加工。

根据设计要求，在套筒的端面或侧面进行钻孔. 钻孔时应注意选择合适的钻头、钻孔方式和钻孔深度，以保证钻孔的准确度和表面质量。

5. 车外圆：对套筒进行外圆车削。

通过车床的工作台和刀架的协调动作，将套筒的外表面加工成所需的直径、长度和形状。

车外圆时应注意控制车刀的切削力、进给速度和切削速度，以确保外圆的精度和表面质量。

6. 车内圆：对套筒进行内圆车削。

通过车床的进给装置、工作台和刀架的联动，将套筒的内表面加工成所需的直径、长度和形状。

车内圆时应注意选择合适的车刀、进给速度和切削速度，以确保内圆的精度和表面质量。

7. 镗内孔：对套筒进行镗孔加工。

使用镗铣床或镗床进行加工，将套筒的内孔加工成所需的直径和深度。

镗孔时应注意选择合适的刀具、进给速度和切削速度，以保证孔的精度和表面质量。

8. 磨削：对套筒进行磨削加工。

通过磨床的砂轮和工件的旋转运动，进一步提高套筒的精度和表面质量。

磨削时应注意选择合适的砂轮、进给速度和磨削时间，以确保磨削的精度和表面质量。

9. 检验：对加工完成的套筒进行检验。

采用各种测量工具和仪器，如千分尺、游标卡尺、量具等对套筒的尺寸、形状、表面质量进行检测，以确保套筒满足设计要求。