制程与成品检查标准规范模板

件编号：XXX--BJ-XXX-001XXX质量验收标准（V/X版）编制：xxxx发布日期：XXX年XX月XX 日xxxx公司目录1.目的 (3)2.适用范围 (3)3.引用文件 (3)4.职责范围 (3)5.术语和定义 (4)5.1产品缺陷等级定义： (4)5.2允收质量水平（A Q L）： (4)5.3抽样标准： (4)5.4X X X数量对应表： (4)5.5批处置： (5)5.6外观不良缺陷定义： (5)6.工作细节 (6)6.1检验工具： (6)6.2整机外观等级面的定义： (6)6.3检测条件： (7)6.4检验标准： (7)6.4.1整机装配外观检验判定标准 (7)6.4.2A A外观检验判定标准 (8)6.4.3外观缺陷检验标准 (8)6.4.4包装方式检验 (8)6.4.5基本功能检验（所有功能检验的不良均为严重不良M A） (8)6.4.8整机性能验收标准 (8)6.4.9外围配件外观验收标准 (9)6.5.0外围配件功性能验收标准 (9)6.5.1可靠性验收标准 (9)6.5.2第三方强制认证测试 (9)1.目的为确保XXXXXXXX公司品牌产品得以全面保证，为制造过程品质控制提供检验依据，并能满足品牌要求，特制定本标准2.适用范围本标准适用于整机组装生产检验，成品验收检验。

对有特殊工艺和特殊要求的产品，则依据具体的产品定制检验指导书检验。

3.引用文件GB2828-2012《逐批检验计数抽样程序及抽样表》4. 职责范围4.1质量部负责制定出货检验标准，负责实施检验监控，并负责对产品进行抽检验货。

4.2外协工厂负责参照本标准实施，制程各工序品质控制，产线、FQC、，IPQC，QA，OQC。

4.3外协工厂品质部负责成品检验，并负责实施检验以验证产品是否符合生产品质要求，重大品质问题，各部门要协调一致，共同解决问题。

5. 术语和定义5.1产品缺陷等级定义：为了更加明确评定产品质量，定义产品测试中的缺陷等级，见表<1> 所示，未列出缺陷等级的项目不能达到规定的标准及判为致命缺陷。

Steelcase Con fide ntial.,1. Purpose 目的本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。

当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于生产急用或急于出货，物料部与品质部、工程部、生产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进行评估，并做出处理意见的程序。

2. Scope范围本程序适用于世楷家具(东莞)有限公司的不合格产品及物料的MRB评审处理流程。

3. Responsibility^ 责3.1 IQA/IPQA/OQA负责检查确认，标识不合格品状态，填写不良报告。

3.2 物料、生产、供应链、客服、工程部负责MRB报告跟踪及不良产品、物料的评审及处理。

4. Definition 定义Material Review Board (MRB):全称物料评审委员会，由品质部、工程部、生产部、物料部、客服部、供应链相关部门组成，针对不合格产品及物料做出最终处理的会议。

原材料仓收 货入待检区原材料仓执行退货货仓将报告各联发放 至相关部门物料部米购是否 同意QA 建议?MRB 评审SteelcaseWORK INSTRUCTIONDoc:SC-QA-WI-013Rev: 00 Page: 3 of 8 SUBJECT:MRB 处理流程Effective Date:Ja n.20.105. Process Flow Char 流 程图5.1IQA 来料检验不良MRB 流程图:原材料仓 打印报检 单给IQANo将不合格报告交于 原材料仓，原材料 仓隔离不良品IQA 检验 米购确认退货NOYes是否特米?NoYesNoYesIQA 负责去除不良标签原材料仓负责入仓重工后检验 是否合格?是否重工 或挑选?IQA 负责更 改不良标 签，原材料 仓负责入仓原材料仓将报 告各联发放至 相关部门5.2 IPQA制程不良MRB流程图: IPQA制程判定不良YesYes 退仓按QA 判定执行 执行Yes生产部将报告 各联发放至相 关部门1产品入成品仓重工后检验SUBJECT:MRB 处理流程Effective Date:Jan .20.105.3 OQA 出货不良MRB 流程图:OQA 出货不良原因分析No制程不良?Y6. Procedure程序6.1 IQA来料不良6.1.1 IQA 检查员填写《来料检验不良报告》中不合格项目,并交于物料部原材料仓。

制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。

1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。

2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。

3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。

3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。

3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。

4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。

4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。

4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。

5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。

5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。

5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。

5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。

5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。

5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。

5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。

宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程编制：版号：审核: 受控状态：批准: 分发号：2017.9。

9 发布2017。

9.9实行品质部发布产品质量异常处理流程1。

0目的：规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。

降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。

2。

0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨3.0定义：3.1品质异常3.1.1产品品质异常:3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。

3。

1.1。

2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。

3。

1.1。

3客户抱怨及退货时。

3。

1。

1。

4其它情形，影响到产品品质时。

3.1。

2 制程异常3.1。

2。

1不遵守操作标准操作.3。

1。

2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。

3。

1。

2。

4机械发生故障或磨损。

3。

1.2。

5其它情形，可能存在品质隐患时。

4。

0职责4。

1品质部：4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4。

1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理.4。

1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。

4.2技术部:4。

2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作；4。

2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订；4.2。

3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。

4。

3生产部:负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。

4。

4销售部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。

4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

5.0工作程序：5.1进料品质异常:5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。

来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好.2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。

1．来料检验1)抽样标准:按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0。

65;MINOR：2。

5②结构料MAJOR：1.0；MINOR:2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4。

2．制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65；MINOR:2。

5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量.6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定.4。

3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL—STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0。

4，MAJOR：0。

65；MINOR：2.53）检验严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

制程调查报告模板一、引言本报告旨在对制程过程中出现的问题进行详细调查和分析，提出改进措施，以提高产品质量和生产效率。

通过收集相关数据和信息，并运用专业知识进行推理和判断，我们得出了以下结论。

二、制程背景介绍制程是指在生产制造过程中，通过机器、操作手法、工艺流程等一系列活动，将原材料转化为成品的过程。

本次调查的制程背景为某电子产品生产线，主要生产智能手机。

该制程涉及多个环节，包括零件加工、组装、测试等。

三、制程问题描述通过对该制程进行初步了解，我们发现存在以下问题：1.零件加工环节存在尺寸偏差，导致组装困难；2.组装过程中，部分零件损坏率较高，影响成品质量；3.测试环节存在漏测现象，导致部分不合格产品流入市场。

四、制程问题原因分析针对以上问题，我们进行了深入调查和分析，找出了以下原因：1.零件加工环节尺寸偏差问题的原因：2.1.机器设备精度不足；2.操作手法不规范；3.工艺流程设计不合理。

3.组装过程中零件损坏率较高的原因：4.1.零件质量不稳定；2.操作手法粗暴；3.设备故障率较高。

5.测试环节存在漏测现象的原因：6.1.测试设备精度不足；2.操作手法不规范；3.测试流程设计不合理。

五、制程改进措施建议根据以上分析，我们提出以下改进措施建议：1.针对零件加工环节尺寸偏差问题：2.1.定期对机器设备进行维护保养，确保其精度；2.对操作人员进行培训，规范操作手法；3.优化工艺流程设计，提高加工精度。

3.针对组装过程中零件损坏率较高问题：4.1.加强零件质量控制，确保零件质量稳定；2.对操作人员进行培训，规范操作手法，避免粗暴操作；3.提高设备稳定性，降低故障率。

5.针对测试环节存在漏测现象问题：6.1.定期对测试设备进行校准和维护保养，确保其精度；2.对测试人员进行培训，规范操作手法；3.优化测试流程设计，提高测试覆盖率。

7.为了确保改进措施的有效实施，我们建议：8.1.成立专项改进小组，负责改进措施的执行和跟进；2.制定详细的改进计划，明确改进目标、时间节点和责任人；3.建立定期的检查和评估机制，对改进措施的执行情况进行监督和管理。

常州市捷阜电子有限公司检验文件汇编版本号：2011年A版实施日期: 2011年8月15日目录1、原辅材料进货检验规范——-——--—-—--——-——- JF/JS-JY—01A2、过程检验规范—-——-—--—--——-——————-—-——- JF/JS-JY—02A3、成品检验规范—-————-——-—-—-———--—-—----JF/JS-JY-03A4、成品抽样检验规范 --———-——-——--————----- JF/JS-JY—04A5、原辅材料重检检验规范———--—---—-———-----—JF/JS-JY-05A原辅材料进货检验规范JF/JS—JY—01A过程检验规范JF/JS—JY-02A1、作业内容：1。

1下表中所列出的每一道工序批量生产前，都应由过程检验人员进行首件检查，合格后方可继续生产.1。

2产品正常生产过程中，每一道工序,至少巡回检查一次.1。

3抽样数：首检检查1件或1件以上，巡回检验至少2件或2件以上。

2、过程检验人员依据下表所列项目和要求进行检查并填写“生产工序流转卡”。

成品检验规范JF/JS—JY—03A成品抽样检验规范JF/JS-JY—04A1、主题内容本标准规定了本公司以合格质量水平为质量指标的一次抽样方案及抽样程序。

2、适用范围本程序适用本公司所有的出厂产品的抽样程序的允收标准.3、引用标准GB2828。

1-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表GB2828.1—2003 一般检查水平Ⅱ4、术语和符号4.1样本大小（n)：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。

4.2合格质量水平（AQL）：在抽样检查中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。

4.3合格判定数（Ac）：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。

4.4不合格判定数（Re）：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数,称为不合格判定数.正常检查：当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查.4.5样本大小字码：根据提交检查批的批量与检查水平确定的样本大小字母代码，称为样本大小字码。

15。

流程图16.附表16.1《样品生产计划表》16。

2《样品生产通知单》16。

3《样品规格单――针织/梭织》16.3《预纺纱计划单》16。

4《定货模拟计划表》毛衫制作基本工艺要求1 供应商应按以下流程生产毛衫1。

1款式设计与审核：款式设计并审核→针织工艺设计并审核→电脑工艺审核1。

2编织：横机编织→拉密工检验→编织坯检→成衣坯检→合身套口→半检1→手缝→半检2→上领套口→半检3→手缝→半检4→缩前灯检各项内容说明如下：①拉密工检验:拉密、毛长、坯重②编织坯检：是否按工艺执行、破洞、半丝、薄厚档、色档、粗纱、紧捻纱、匀斑、花针、等各类疵点③成衣坯检:衣坯是否符合工艺要求如：拉密、毛长、坯重等④半检1：检验线迹拉伸、吃针、跳针等⑤半检2:吃针、半套、线迹均匀、下摆、袖口平齐⑥半检3:吃针、掉套、半套、缝耗均匀、起圈⑦半检4:吃针、半套、线迹均匀、领口平齐⑧缩前灯检：吃针、半套、半丝、修痕1.3后整理：缩绒→缩后灯检→小烫→打眼→钉扣→半检→整烫各项内容说明如下：①缩绒:机洗、手洗、缩前浸泡、固色、剂洗、水洗、脱水、烘干②缩后灯检：绒面、成衣风格、破洞、开线③半检：丝线与衣坯对色、扣眼平整、线迹均匀1.4检验：半检→成检→质检各项内容说明如下：①半检：产品是否符合成品尺寸②成检：成品尺寸、成品外观、及各类疵点③质检：按百分比抽样检验成品尺寸、成品外观、及各类疵点1.5包装:包装→半检→大包装（按客户要求装大箱）各项内容说明如下:①包装：钉主标、洗标、尺码标、挂吊牌②半检:是否符合客户钉辅料要求③大包装：按客户要求装大箱1。

6入库2重点工序控制要点2.1编织生产过程质量控制重点①编织质量员控制衣坯毛长、坯重、拉密（横拉、纵拉）检验确认不同颜色的拉密是否与针织工艺要求相符;②检验确认各种组织衣坯、附件起头的松紧是否达到要求；③检验确认附件编织第一条领子下机时，要求拉伸（圆领、半高领、樽领）男衫＞33cm 女衫＞32cm；2。

制程检验作业管理办法范文第一章总则第一条为了规范制程检验作业，提高产品质量，加强作业管理，制定本办法。

第二条本办法适用于所有从事制程检验的工作人员。

第三条制程检验是指对生产过程中各个环节进行检查，以确保产品质量的一项工作。

第四条制程检验作业应符合国家和地方有关质量管理的法律法规要求，严格按照作业流程进行，确保作业结果准确可靠。

第五条制程检验作业应遵循以下原则：1. 高效性原则：高效完成检验任务，提高作业效率。

2. 公正性原则：严格按照要求进行检验，不偏袒、不徇私。

3. 独立性原则：独立进行制程检验，不受其他利益影响。

第六条制程检验作业管理负责制度：1. 由公司质量管理部门负责制定和监督实施本办法。

2. 由制程检验部门负责具体的作业管理和执行。

第二章作业流程第七条制程检验作业流程包括以下环节：1. 检验计划编制：根据产品特点和生产工艺制定检验计划。

2. 检验标准制定：制定产品合格标准。

3. 检验仪器设备配备：配备适当的检验仪器设备。

4. 检验程序制定：制定产品检验的具体程序。

5. 检验执行：按照制定的计划和标准进行检验。

6. 检验结果分析：分析检验结果，与标准进行对比。

7. 检验报告编制：编制检验报告，包括检验结果和分析意见。

8. 检验结果反馈：将检验结果反馈给生产部门，提出改进措施。

第八条制程检验作业流程的具体内容和要求由公司质量管理部门制定，并组织实施。

第三章作业要求第九条制程检验作业人员要求具备以下条件：1. 具备相关的专业知识和技能。

2. 严格遵守作业规程，熟悉相关检验标准和流程。

3. 熟练使用各种检验仪器设备。

4. 具备良好的沟通和协调能力。

第十条制程检验作业应严格遵守以下要求：1. 保持检验仪器设备的完好性和准确性。

2. 检验样品的选择应具有代表性，遵循统计学原则。

3. 检验操作应准确无误，结果可靠。

4. 对于不合格的产品，应及时进行处理并提出改进措施。

5. 检验记录应真实可靠，保密性要求得到保护。

机械加工检验标准及方法一。

目的:二. 范围：三. 规范性引用文件四。

尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则:4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五。

检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六。

外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4。

测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一。

外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一。

目的：为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循，特制定本标准。

二. 范围:本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定.本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述，可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958—1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。

三。

规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB/T 2828。

制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对制程检验与测试进行管制,确保产品在制程中处于受控状态,使产品品质满足规定要求。

2.0范围:适用于生产过程中的所有产品的品质控制。

3.0术语和定义:3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.2首件检验:对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动。

3.3首件鉴定:对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。

3.4首末件检查:将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。

3.5 巡检:在生产线经首检确认后正式生产中,指定巡检者对生产线上所有工序中的产品依据检验规范所做的重要质量特性及其参数的例行检验,并做好相关记录。

3.6不合格品:不符合顾客要求和规范的产品或材料。

3.7可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

3.8计数型数据:可以用来记录和分析的定性数据。

计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。

3.9计数型量具:就是把各个零件与某些指定限值比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。

4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责根据顾客的品质要求,制定相关产品的检验标准或规范。

2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。

3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。

4)负责产品申请紧急放行时的审批。

4.2相关责任部门:4.2.1生产制造中心:1)负责按工艺要求对产品进行制造。

2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。

4.2.2工程研发中心:1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。

5.0工作内容:5.1工作流程:无5.2工作说明:5.2.1通则:1)汽车产品,计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷(即C=0)。