实验一：FANUC数控车削编程及仿真加工

FANUC发那科系统数控车床的编程与操作实例FANUC发那科系统是一种广泛应用于机床行业的数控系统。

在数控车床的编程与操作方面，FANUC发那科系统具有强大的功能和灵活的编程方式，下面将通过一个实例来介绍FANUC发那科系统数控车床的编程与操作。

假设我们要加工一个简单的圆柱零件，直径为50mm，长度为100mm。

首先，我们需要进行准备工作，包括将工件夹紧在车床主轴上，并对刀具进行安装和调整。

在FANUC发那科系统中，我们可以通过编程实现自动化操作。

首先，我们需要设置零点。

在FANUC发那科系统中，零点可以通过编程设置或者手动设置。

在本例中，我们将使用编程设置零点的方式。

N10G54G92X0Z0N20T0101N30M06N40G96S200M03N50G01X50F0.3N60Z-5N70G01Z0N80G00X100N90M05N100M30上述代码说明如下：N10：设置工件坐标系，并将X和Z轴设置为零点。

N20：选择1号刀具，并将其装入刀套。

N30：刀套放置完毕，做正向旋转。

N40：设置主轴转速为200，同时使主轴正转。

N50：以0.3mm/min的进给速度，将刀具沿X轴移动到50mm处。

N60：将刀具沿Z轴移动到-5mm处。

N70：将刀具沿Z轴移动到0mm处。

N80：以快速移动速度，将刀具沿X轴移动到100mm处。

N90：停止主轴旋转。

N100：程序结束。

在上述程序中，G54是设置工件坐标系的指令，G92是设置零点坐标的指令；T0101是选择1号刀具，M06是刀具换向指令；G96是设定恒定切削进给的指令，S200是设定主轴转速，M03是主轴正转指令；G01是线性插补指令，F0.3是设定进给速度；G00是快速移动指令；M05是主轴停止指令；M30是程序结束指令。

有了上述程序，我们就可以进行加工操作了。

启动FANUC发那科系统，加载程序后，选择启动程序，数控车床将按照程序中的指令进行自动加工。

实训一车成形面的加工一、实训目的1、了解数控车床加工成形面的特点。

2、能够正确地对成形面零件进行数控车削工艺分析。

3、掌握G70、G71用法。

4、掌握圆弧表面加工程序的编写方法。

二、实训内容完成如图所示零件的加工。

毛坯尺寸ф28×53，材料为45#钢材。

三、实训步骤1、分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数，填写数控车床加工工艺卡。

数控车床加工工艺卡2、根据零件的加工工艺分析和所使用的数控车床的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡。

3、使用数控仿真系统中的数控车床加工此零件的仿真过程。

实训二车螺纹、切槽与切断加工一、实训目的1、掌握数控车床加工螺纹、切槽、切断加工中的一般编程方法。

2、能够正确地对加工螺纹的数控车削工艺分析。

3、掌握G92的用法。

4、注意确定切断刀刀尖与工件端面的位置关系，以确定长度方向的尺寸。

二、实训内容完成如图所示零件的加工。

设毛坯是Φ40×80的棒料，材料为45钢。

三、实训步骤1、分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数，填写数控车床加工工艺卡。

数控车床加工工艺卡2、根据零件的加工工艺分析和所使用的数控车床的编程指令说明，编写加工程序，填写程3、使用数控仿真系统中的数控车床加工此零件的仿真过程。

3.如图所示，已知材料为Q235-A，毛坯为φ125×40，制定零件的加工工艺，编写零件的加工程序，在上海宇龙数控仿真系统仿真加工。

二、工艺分析1、加工方案2、刀具选用通过分析可知本任务需要如下刀具：每次调头加工前先对刀，设置编程原点在右端面的轴线上，加工程序名为O0003、O0004和O0005。

3、加工工序加工工序卡见表。

4、根据零件的加工工艺分析和所使用的数控车床的编程指令说明，编写加工程序，填写程1、使用数控仿真系统中的数控车床加工此零件的仿真过程。

一、实验目的：1、通过上机实验巩固课堂所讲述的数控车指令，掌握数控车手工编程方法。

2、掌握EXSL-WIN7软件的编程及仿真等主要功能。

二、实验设备或软件：计算机及数控编程仿真软件EXSL-WIN7。

三、实验原理及特点：根据零件形状确定零件加工工序和刀具运动轨迹，再根据西门子SINUMERIK 840D数控系统对G功能、M功能等各指令功能的规定，编写零件的数控车削加工程序，并在EXSL-WIN7软件上模拟仿真刀具的运动轨迹和零件的加工情况。

通过在计算机上模拟仿真刀具车削零件的过程，直观地判断所编程序的正确性，可作为零件在车床上加工前的一种程序检查手段，在很大程度上可以代替通过零件试切较验程序的方法，且省时、快捷。

四、实验内容及编程图纸：1、编制下图所示零件的车削精加工程序，尺寸单位为mm。

（1）工件坐标原点：零件的右端面圆心处（2）实验程序：%_N_1109_MPFN10 G90 G54N20 T01 M06 S1000 F0.3 M03N30 G00 X50N40 Z0N50 G01 X-2N60 Z5N70 X10N80 Z0N90 X12 Z-1N100 Z-14N110 X16 Z-18N120 X10 Z-38N130 G02 X18 Z-42 I4 K0N140 G03 X24 Z-45 I0 K-3N150 Z-52N160 G00 X50N170 Z0N180 X50N190 Z10N200 T02 M06 S1000 F0.3 M03N210 X14N220 Z-10N230 X9N240 X50N250 Z0N260 T03 M06 S1000 F0.3 M03N270 G01 X10N280 G33 Z-10 K1 SF=1N290 X50N300 Z0N310 M02（3）毛坯尺寸：长为70mm，直径为25mm（4）刀具型号及尺寸：T1为粗加工车刀，T2为B=4mm的切断车刀，T3为螺纹车刀（5）仿真结果：2、编制下图所示零件的车削粗、精加工程序，尺寸单位为mm。

实验一：FANUC数控车床手工编程一、实验名称：FANUC数控车床手工编程。

二、实验目的：掌握FANUC数控车削系统的操作；了解数控车削系统常用G指令及M指令的使用；学会手工编制数控车削加工程序。

三、实习设备及辅助设施1.设备：数控车床；2.系统：FANUC数控车削系统；3.材料：φ32mm尼龙棒材；4.量具：0-125mm游标卡尺、150mm钢板尺；5.刃具：25中心高外圆车刀、外螺纹刀、切断刀、圆弧刀。

四、实验方法：先由实验老师讲解一个编程实例，包括FANUC车削系统常用指令介绍、加工工艺的分析及程序编制。

再布置作业，让每位学生设计一个零件，然后编制加工程序，输入机床进行校验和加工。

实验完毕后，要求学生提交程序和零件给老师检查，并认真完成实验报告。

五、实验步骤：（一）、FANUC数控车削系统常用指令介绍（老师讲解）表2-2 CK6132A数控车床M功能代码（3）FANUC 0i Mate-TB常用G代码该数控系统常用G代码（系统A）如表2-3。

表2-3 常用Ｇ代码及其功能F：表示进给速度，用字母F和其后面的数字来表示。

与G98、G99联用。

如:G98 F200——表示每分钟进给200mm，G99 F0.2——表示主轴每转一转进给0.2mm.S:表示主轴转速。

如：S600——表示主轴转速是每分钟600转。

T：换刀指令，其后跟4位数字，前2位表示刀具号，后2位表示该刀具的刀具补偿号。

如后2位为“00”，则表示取消该刀具的刀补。

（二）、偏程实例。

（老师讲解）加工如图2-13所示零件，材料为45#钢，毛坯外径为φ34mm。

（1）工艺分析以工件右端面圆心O为原点建立工件坐标系，起刀点设在坐标（100，50）处。

工件轮廓从A——B——C——D——E，在X方向上单调递增，因切削余量较大，可选用基准刀（外圆车刀，刀号设为4）进行外径粗车循环（G71）加工。

而轮廓从F——G——H——I——J——K——L，在X方向上为非单调轨迹（先递减后递增），且切削余量也较大，可通过调用子程序加工，为了保证刀具不与FG面干涉，可采用副偏角较大的刀（设定为3号刀）。

数控车削仿真实验报告
概述：
数控车削是一种高精度加工方法，具有高效、精度高、自动化程度高等优点。

为了深
入理解数控车削加工过程，提高学生的实际操作技能和工程应用能力，本实验采用模拟仿
真软件进行数控车削实验。

实验内容：
1.熟悉数控车系统的结构和工作原理。

2.掌握G代码的编写。

3.理解刀具的选择及刀具轨迹规划。

实验步骤：
1.启动数控车削仿真软件，在主界面中打开“数控车削仿真实验”。

2.修改加工参数：在“工作台设置”中，选择材料、设定工件大小和形状、物理特性
等参数。

同时，选择刀具、切削条件和加工路径。

3.编写G代码：在“G代码编辑”栏中，编写数控车削刀具路径和工艺参数等信息。

按照加工路径进行编写，最后选择“确定”保存修改。

4.进行仿真：在“数控仿真”栏中，将G代码导入并进行仿真。

正在仿真过程中可实
时调整加工信息以达到最佳结果。

5.评估实验结果：评估数控车削仿真实验结果，包括形状、精度等参数的评估。

实验结果：
经过本次数控车削仿真实验，我们成功地掌握了数控车削系统的结构、工作原理和G
代码的编写方式。

在生产过程中，我们可以通过合理选择刀具和切削参数，规划最优化的
编程路径，以达到高效、精度高的加工目的。

本实验不仅帮助我们深入理解数控车削系统，而且提高了我们工程应用能力。

数控机床仿真模拟加工实验报告（大全5篇）第一篇：数控机床仿真模拟加工实验报告数控机床仿真模拟加工实验报告实验目的1、熟悉典型数控加工仿真软件——宇龙数控加工仿真软件的特点及其应用；2、通过软件系统仿真操作和编程模拟加工，进一步熟悉实际数控机床操作，提高编写和调试数控加工程序的能力。

3、了解如何应用数控加工仿真软件进行加工过程预测，以及验证数控加工程序的可靠性、防止干涉和碰撞的发生。

实验基本原理宇龙数控加工仿真软件是模拟实际数控机床加工环境及其工作状态的计算机仿真加工系统；应用该软件，可以基于虚拟现实技术，模拟实际的数控机床操作和数控加工全过程。

本实验在熟悉软件的用户界面及使用方法的基础上，针对典型零件进行机床仿真操作运行和零件数控编程模拟加工，从而预测加工过程，验证数控加工程序的可靠性、防止干涉和碰撞的发生。

实验内容及过程本实验通过指导老师讲解和自己的实际操作练习，分两个阶段完成实验任务；具体如下：一、初步熟悉数控加工仿真软件的用户界面及基本使用方法：通过实际练习，了解应用宇龙数控加工仿真软件系统进行仿真加工操作的基本方法，包括：如何选择机床类型；如何定义毛坯、使用夹具、放置零件；如何选择刀具；FANUC 0i 数控系统的键盘操作方法；汉川机床厂XH715D加工中心仿真操作方法等。

二、针对汉川机床厂XH715D数控加工中心，应用宇龙数控加工仿真软件对凸轮零件进行机床仿真操作运行和数控编程模拟加工：凸轮零件图如下所示：机床仿真操作运行和数控编程模拟加工过程如下：1、机床开启启动数控铣系统前必须仔细检查以下各项：1.所有开关应处于非工作的安全位置；2.机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态；3.检查工作台区域有无搁放其他杂物，确保运转畅通。

之后打开数控机床的电器总开关，启动数控车床。

2、机床回参考点启动数控铣系统后，首先应手动操作使机床回参考点。

将工作方式旋钮置于“手动”，按下“回参考点”按键，健内指示灯亮之后，按“+X”健及“+Z”键，刀架移动回到机床参考点3、设置毛坯，并使用夹具放置毛坯通过三爪卡盘将工件夹紧。

FANUC数控车床仿真软件操作步骤1.打开软件首先，双击桌面上的FANUC数控车床仿真软件图标，打开软件。

2.导入CAD文件在软件界面左上角找到“File”菜单，点击“Open”选项，选择要导入的CAD文件，通常是后缀名为.dxf或.step的文件。

导入成功后，CAD文件会在软件界面中心显示出来。

3.设置工件坐标系在软件界面中选择“Set Workpiece Origin”选项，设置工件坐标系。

通常情况下，工件坐标系的原点位于工件的中心位置，确保设置正确。

4.设置刀具路径选择“Tool Path Generation”选项，在工具路径设置界面中，可以设置刀具的类型、直径、长度、转速等参数，以及加工路径的方式，如铣削路径、孔加工路径等。

根据需要设置完整的刀具路径。

5.模拟加工过程点击软件界面上的“Simulation”按钮，开始模拟加工过程。

软件会按照设定的刀具路径，在CAD模型上显示出加工过程，包括切削、铣削、孔加工等。

6.调整加工参数如果需要调整加工参数，可以通过“Edit Tool Path”选项进行修改，如修改切削深度、速度、进给速度等参数。

修改完毕后，重新进行模拟加工。

7.导出加工程序完成模拟加工后，可以将加工程序导出到数控机床进行实际加工。

选择“Export NC Code”选项，保存为后缀名为.nc的加工程序文件，并将文件传输到数控机床上进行加载和运行。

8.保存工程文件为了方便今后的修改和再次加工，可以保存整个工程文件。

选择“File”菜单中的“Save Project”选项，将当前工程保存为后缀名为.fpr的工程文件。

9.关闭软件完成加工操作后，选择“File”菜单中的“Exit”选项，关闭FANUC数控车床仿真软件。

总结：以上就是FANUC数控车床仿真软件的操作步骤。

通过使用这款软件，可以模拟和验证加工程序，提高加工效率，降低成本，是数控加工领域中不可或缺的工具。

希望以上内容对您有所帮助！。

FANUC系统数控车床的编程与操作实例在FANUC系统数控车床的编程与操作方面，下面将为大家提供一个实例，帮助大家更好地理解和掌握相关知识。

实例：利用FANUC系统数控车床进行加工零件的编程与操作1.编程准备首先，确定所需加工的零件的图纸和参数。

根据图纸和参数，了解零件的几何形状、大小和加工工艺要求等信息。

2.零件设计根据所需加工的零件的图纸和参数，使用CAD/CAM软件进行零件的设计。

设计完成后，保存为相应的CAD文件。

3.编写加工程序打开一个适用于FANUC系统的数控编程软件，如Mastercam、SolidWorks等，载入所设计的CAD文件，并根据加工要求编写加工程序。

4.组织加工过程根据零件加工的工艺要求，将加工过程分为粗加工和精加工两个阶段。

粗加工主要是为了实现尺寸与形状的大致精确，在剩余的材料上留下一定的余量。

精加工则是为了对零件进行更精确的加工，使其满足更高的要求。

5.设置加工参数根据所需加工的零件和加工过程的要求，设置数控车床的各项加工参数，如切削速度、进给速度、进给量、切削深度等。

6.检验程序在上机前，应对编写好的加工程序进行检验。

可以通过模拟操作来验证程序的正确性，如是否能得到正确的切削路径、加工工序等。

7.载入程序将编写完毕且经过检验的加工程序，通过网络、U盘或数据线等方式载入FANUC系统数控车床中。

8.开始加工按照加工程序的要求，将刀具安装到数控车床上，并进行刀具的校对与刀补操作。

之后，确认各项参数设置无误，并将工件夹在数控车床上，进行加工操作。

9.监控加工情况在加工过程中，应时刻关注加工情况，如切削状态、加工精度等。

如发现异常情况，应及时采取相应措施。

10.完成加工任务当加工完成后，关闭数控车床并将加工后的工件取出。

用测量仪器检查工件加工后的尺寸与形状是否符合要求。

通过以上实例，可以了解到FANUC系统数控车床的编程与操作流程。

在实际应用中，还需要不断学习和积累经验，熟悉各种编程语句和操作指令，才能更好地完成零件加工任务。