轧机主控台工艺规程

轧机主控台岗位职责、操作工艺规程—、岗位名称：轧机操作台工。

二、岗位职责：(1) 、热悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。

(2) 、负责控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。

(3) 、负责监视全生产线的机械，电气能源介质供应系统的设备运行状况。

三、操作规程(A)主控台操作规程1、操作工进入岗位前劳保必须穿戴齐全。

2、准时参加班前会，了解上个班的工艺运行状况，必须听清楚班长工作安排。

3、接班时必须交接当前设备、工艺运行状态，数据必须交接清楚，若有异常及时通知相关负责人进行处理。

4、交接班检查严禁启动机械设备，若需试车，必须得到现场指挥人员的指令并确认线内无人检查时方可启动设备。

5、主轧机启动前，润滑系统、液压系统、冷却系统必须处于运行状态，且指示灯亮。

6、主轧机启动前，必须确认面板上未挂检修牌，且经现场调度同意。

7、主轧机启动前，操作台工必须发出启动信号，方可启动设备。

8、过钢前必须确认各设备运行正常（注意观察空载电流）；过钢前必须接到现场指挥人员指令，先送上要钢信号灯，并在钢坯出炉前向全线发出警报。

9、在操作过程中，要适时调整修改工艺技术参数，处理好各架次的堆拉关系，主张微张力轧制，以确保产品质量，时刻观察1-18架轧机，精轧机电流变化，夹送辗、吐丝机转数有电流变化值，6个活套的调节量，如有异常及时通知当班班长和机组负责人！10、严格按信号灯指示，过钢生产，发出堆钢、跑钢事故及时卡断并关闭信号灯（参照特殊操作注意事项）。

11、接到正常停车检查指令时必须先确认轧件已出吐丝机，才可以停车，以免造成压车事故。

12、停车后，各辘道、轧机、飞剪等设备开关手柄按钮应打到O 位，关闭电源，以防设备自动运转造成事故。

（B）主控台操作注意事项—、更换轧制规格1、根据轧制规格选用相对应的轧制程序表。

2、看看表里的工作辘径和现在要换的工作總径、延伸系数是否一致。

（必须确认现场原始辐径）。

3、输入目前使用精轧辘环工作辘径。

棒材轧机区工艺技术操作规程1、粗、中、精轧机的技术性能和基本操作1)粗轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。

轧机数量及规格：6架：750×4＋630×2。

轧线标高：＋5850mm轧制方式：单线微张力轧制。

轧机传动：直流电机单独传动。

换辊方式：轧辊机架整体更换。

2）、中轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。

轧机数量及规格：6架： 630×2＋430×4。

轧线标高：＋5850mm轧制方式：单线微张力轧制。

轧机传动：直流电机单独传动。

换辊方式：轧辊机架整体更换。

3）、精轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机（16、18架轧机。

轧机数量及规格：6架：370×6。

轧线标高：＋5850mm轧制方式：无张力轧制。

轧机传动：直流电机单独传动。

换辊方式：轧辊机架整体更换。

4)、粗、中、精轧机操作要点及技术说明①操作人员位置(棒材轧线和线材轧线同例):面对轧机操作侧.②轧制中心线:轧机工作理论中心线;③轧机中心线:轧机物理中心线;④轧槽中心线:轧机轧槽工作中心线,原则对中轧制中心线;⑤机架锁紧缸锁紧状态,水平轧机横移液压缸不可工作;⑥机架锁紧缸锁紧状态,立式轧机提升液压马达不可工作;⑦机架锁紧缸锁紧状态,平立转换立式提升液压马达和接轴托架横移液压缸不可工作;⑧分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为分离位和旋转位时, 旋转机架锁紧缸处于锁紧状态;⑨旋转机架锁紧缸锁紧状态,平立转换伸缩液压缸不可工作;⑩分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为联结位时,平立转换伸缩液压缸不可工作;2、二辊短应力回线轧机方法一：（1）停止过钢。

（2）在地面站选择要进行的操作的机架。

（3）按“辊缝增大”或“辊缝减小”按钮，启动液压马达调整辊缝到合适的值。

方法二：（1）停止过钢。

（2）在地面站关闭轧机冷却水。

（3）在操作侧用扳手人工旋转辊缝调节系统的调整杆，使辊缝到合适的值。

1、轧钢操作人员（含调整工）懂得轧制设备原理、构造、性能及用途，会使用、维护、检修及排除设备故障，按岗位分工检查各自负责的各台设备及生产备件。

2、轧制前准备工作2.1 轧机各零部件、备件满足工艺要求，冷却、润滑系统完好及交接班时加油，齐全、畅通，传动部件有安全防护装置，电气绝缘装置良好，管线完整，操作系统灵敏；2.2 轧辊安装、调整符合所轧制品种规格的质量要求。

2.3 各项工作检查完毕，班长发出开车指令，先开冷却、润滑系统，再启动电机，待轧机运行2—3分钟各部件运转正常，通知单支出钢，单支轧制。

试轧料经各质量控点检测符合设计要求，才能进行正常轧制。

2.4 轧制开始前，班长应用信号联络，通知各工序岗位操作人员做好生产各项准备并到各自岗位上，后再启动主电机及相关设施。

3 生产过程3.1 轧制时，必须保证钢坯开轧温度1020—1180℃，终轧温度不低于850℃，不允许轧低温钢、冷条钢。

3.2 钢坯进第一架轧机前，对来料阴阳面钢坯，按规定进行翻钢。

.3.3 轧机在正常运转中经常检查、冷却，润滑系统管路通畅，传动部件、飞剪等辅助设备装置安全牢固。

3.4 轧制中出现堆钢，拉钢，轧卡等异常情况时，应及时发出信号，停止过钢严重停机处理，并用信号通知加热、精整工序。

4 轧机停车指令应在钢坯轧出K1成品孔型后，方可发出，随后可关闭冷却、润滑系统。

1、精整设备操作人员，懂得设备原理、构造、性能及用途、会使用、维护、检修及排除设备故障。

2、启动精整设备前，必须认真检查各零部件齐全完好，定倍尺装置调整到位，锯片质量和安全装置齐全可靠。

3、冷床/散泠滚道各气缸管路无漏气，电气管线完整，操作系统灵敏，符合正常生产要求。

4、冷床/散泠滚道同步运转良好，发现异常情况及时排除。

5、精整设备运转过程中，经常检查过润滑点的润滑情况及管路无泄漏。

6、当出现成品冲冷床跑槽或吐丝机卡钢时，应立即停止过钢处理、操作控制台及时发出信号通知停止轧制。

黑龙江建龙钢铁有限公司质量保证体系作业文件文件编号：C（H）09 011-A版本：A/0受控状态：受控号：轧机本体技术操作规程编写：汤智涛审核：张勇批准：姚本金批准日期: 2011年2月20日2011—02—25发布 2011—03—01 实施1 适用范围：本规程适用于连轧厂连轧机本体区域操作工2 安全检查⑴检查主操作台上区域生产方式是否置于手动位，所有转动部件上有无杂物。

⑵在相关区域进行工具检查时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，否则不能检查。

⑶在对转动杆件进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物、人员在危险位置。

⑷完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具（如扳手、钳子等）带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。

⑸在控制电源合闸前，须确认无任何人员在危险区域。

⑹开机前，操作人员首先要进行视觉检查，检查机器运转区域范围内（如：辊道上、输送链上以及其动作区域内）有无人员停留，并启动开机警报装置。

⑺操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。

⑻在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。

⑼更换辅助工具时控制电源必须关闭，设备长时间不使用时必须关闭传动系统。

3 操作3.2.1 生产操作⑴检查所有设备检测指示灯状况，看是否允许自动模式运行；⑵按自动模式开始按钮（IPB-带灯按钮）；⑶ IPB将闪烁30秒；⑷ 30秒后，IPB的灯将常亮，启动按钮（IPB）将闪烁，按下启动按钮，将分别以预设速度启动连轧机主电机和脱管机主电机。

3.2.2 自动模式下的人工监控内容⑴在HMI检查整个区域内设备的运行情况；⑵在HMI检查连轧机前台和限动区的设备运行情况；⑶在HMI芯棒循环区画面检查芯棒循环区的设备运行情况；⑷在HMI轧机主传动状态画面检查轧制机架的主传动的运行情况；⑸在HMI轧机辅传动状态画面检查轧机区域所有辅助系统的工作情况；⑹在HMI芯棒循环区旋转臂输送装置位置和准备画面检查循环区域所有回转臂的工作情况；⑺在HMI轧制速度和轧制力矩画面检查轧制机架的主传动的运行速度和扭矩情况；⑻在HMI检查脱管机出口区域内的设备运行情况；3.2.3 工具更换操作㈠连轧机轧辊更换⑴轧机本体处于停车状态；⑵连接各机架的轴与对应的机架分离，轴支撑升起。

轧机操作岗位职责、操作工艺规程目录一、岗位名称： (3)二、岗位职责： (3)三、岗位工艺流程: (3)1.框图 (3)2.工艺概述: (3)四、岗位区域设备及性能 (4)1、飞剪机械设备 (6)2、夹送辊设备技术性能 (8)五、工艺要求 (9)表1尺寸精度控制 (9)表2各种规格的终轧速度 (10)六、正常操作 (10)1.设备的操作 (10)2.正常的操作程序 (11)3.更换轧制规格的操作步骤 (12)4.控冷操作 (12)5.轧线速度及联控制 (13)6.微张力控制 (14)7.活套控制 (14)8. 控制系统过程跟踪 (15)9.飞剪周期控制 (16)10.存储轧制程序 (17)七、特殊操作 (18)一、岗位名称：轧机操作台工。

二、岗位职责：①.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。

②.控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。

③.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。

三、岗位工艺流程:1.框图1#曲柄回转飞剪中轧机组；2#飞剪预精轧水箱；转辙器；碎断剪；卡断剪；精轧机组；水箱夹送辊；吐丝机。

2.工艺概述:钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，进入粗轧机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头处理。

再进入中轧机组继续轧制，中间设有1#2#活套避免张力轧制, 中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。

经3#侧活套进入预精轧轧出精轧需要的料型。

经水箱控温后,通过转辙器3#剪切头、尾，再经7#侧活套进入精轧机后经水箱控温生产出合格的成品．成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。

四、岗位区域设备及性能1、飞剪机械设备2、夹送辊设备技术性能五、工艺要求表1尺寸精度控制表2各种规格的终轧速度六、正常操作1.设备的操作（1）轧线设备的操作是通过三套人机接口的屏幕及键盘完成，其中两套系统功能相同，且互为备用，正常工作时每套系统完成各自的工作，其中一套故障时另一套同样能够完成工作，另一台控制高速区设备。

轧钢⾼线主控台操作注意事项主控台操作与注意事项⼀、速度调节及活套调节(1)速度调节：以精轧机为基准机架从1#轧机开始全线轧机为逆调：夹送辊、吐丝机与精轧机之间为顺调，以精轧机的速度为基准。

当精轧变速时，夹送辊、吐线机必须同步按⽐例调速。

级联逆调设有快速、慢速⼆种变速⽅式，调整量分别为：慢速=额定值％/s，快速=额定值1%/s。

――单动单调：设备单独启车，调整⾄设定转速，必要时进⾏单独微调，不影响其它轧线设备转速。

--- 联动单调：在线联调模式下，对设备转速进⾏单独调整。

――联动单调：在线联调模式下，可以以任意机架为基准，对该轧机及其上游设备进⾏级联调节。

①在功能键盘上选择调整⽅式键(单调或联调) 。

②选择调速键(快升、快降、慢升、慢降四选⼀)③选择所需变速机架的地址键，对照速度显⽰画⾯，即可按所需进⾏调节。

(2)活套调节：活套调节⽅式为全线级联逆调，按⽐例积分⽅式进⾏调节。

正常轧钢过程中，活套的调节是由活套扫描器⾃动进⾏的，通过分别改变对应各机架的速度来达到符合设定套⾼的⽬的。

(1 )活套的成套过程活套扫描器检测到轧件头部并达到设定延时时间，推套器推出，同时活套扫描器投⼊使⽤，上游机架级联升速。

(2 )收套过程前⼀个活套扫描器检测到轧件尾部，推套器收回、活套扫描器退出调节，活套退出同时上游机架级联降速。

(3 )活套的调节⽅法①1#⽴活套设置为150?250mm勺范围内。

(该设备已拆除)②预精轧⽴套量⼀般设置为100-200mm,可由操作⼯根据情况进⾏适当调整，正常情况下，由3#、4#、5#扫描器来分别控制各架预精轧机的速度以保证活套量。

异常时可由操作⼯分别调节预精轧的给定速度来保证⽴套量。

③⽔平套量设为340-450mm可由操作⼯根据情况进⾏适当调整，正常情况下，由扫描器来控制预精轧机的速度以保证活套量。

⼆、停机操作与注意事项（1）接到调度停机指令后，联系加热炉出钢室（电话：5781670）留空位，烧⼩料。

钢铁厂轧机主操台安全操作规程1、交接班时应检查主控台所控制的各种设备的操作牌是否处于安全状态，是否有人尚在作业。

开机前必须检查检修操作牌是否处于安全状态及轧机传动部分是否有人。

2、轧制前应确认与各通讯点通讯无误，全线无影响正常轧制的故障和信号。

3、轧制前应正确设定，核对所使用的轧制程序，确认各主、辅传动设备及各种控制按钮处于正常工作状态。

4、在轧钢前，应全线模拟一遍，以确认各活套、剪机动作正常。

5、例检、检修后开车与出钢均应拉警报（三次）通知全线，班中停机以及取样后再次轧钢要传呼（拉警报）通知全线。

6、根据生产情况控制各工艺的生产节奏，认真执行按炉送钢制度，换炉号应及时、准确通知精整控制台。

7、不允许在“test”状态下轧钢。

8、轧线发生故障时，不允许后续轧件继续进入事故段。

9、检查或处理轧区故障时，应停机处理，在检查完毕或排除故障原因之后，事故信号消除方可启动设备轧钢。

10、严禁带负荷开、停车。

11、当现场发生危及人身、设备的事故时，应启动“紧急停车”键。

12、在处理剪机故障时应切断传动电源，并严禁出钢。

13、当发现所属区域的设施有异常现象时，应及时报告有关部门并采取措施，保证主控台内所管辖区域的各种信号、图像的完好性，如有异常，及时向车间调度反馈。

14、工作时应集中精力，不允许做任何与操作无关的事。

15、全线停轧时，应切断所有主、辅传动电源。

16、在检修期间，应严格执行操作制度，并按检修人员的要求和指令进行试车。

17、操作台应保持清洁，操作台板上禁止放杂物。

严禁在操作台内吸烟、吃零食。

严禁将水泼到各种电器设施上。

1.范围：本操作规程适用于酸轧作业区冷连轧机组操作工作业。

2.引用标准：《冷连轧机组工艺技术操作规程》3.工艺流程：4.准备工作：4.1入口区准备工作：4.1.1检查链式运输机润滑情况，电机是否正常运转，各个电气元件是否能正常工作。

4.1.2将吊运小车停在起始位置：3#鞍座上方。

4.1.3将开卷机开口度打到最大值。

4.1.4将开卷刀移入生产线。

4.1.5将夹送辊上辊升起。

4.1.6设定立辊对中装置开口度并将对中压辊打起。

4.1.7将生产工具准备到位。

4.2 轧制区准备工作：当入口区操作工进行上料时，轧机操作工必须完成以下准备工作：4.2.1检查地面操作站上的指示灯及各个按钮是否正常。

4.2.2检查地面操作站上的急停、快停开关是否释放。

4.2.3检查相关设备是否处于穿带位置。

4.2.4将1#轧机入口对中装置开口度设定为预定值：带钢宽度+10～16mm。

4.2.5将控制面板“OPERATOR PANEL”打到相关页面，以便在轧制时观察相关数据。

4.2.6将1#～4#轧机打到“PROLOAD”状态，并设定好穿带辊缝、倾斜值及弯辊力。

确认5#轧机处于SHORT OPEN状态。

4.3出口区准备工作：当入口区操作工进行上料操作时，出口区操作工应完成以下准备工作：4.3.1准备好当班所要使用的工具。

4.3.2检查地面操作站按钮、信号灯是否正常。

4.3.3操作MANDREL/EXPAND按钮，将卷取机卷轴涨开。

4.3.4操作BELT WRAPPER/WRAPPER IN按钮，将皮带助卷机开到助卷位置。

4.3.5操作PRESS ROLL／INSERT按钮，将5＃轧机出口转向辊引板台移入生产线。

4.3.6确认上套小车在下位。

4.3.7确认卸卷小车在卸卷初始位置。

4.3.8确认步进梁在初始位置。

4.3.9确认步进梁4#鞍座上没有钢卷。

5.上料：（在LCD01操作站完成）5.1上卷：5.1.1行车将钢卷吊放在1＃座上，要求钢卷带头朝下放置并将带头压在鞍座上，方向指向酸洗机组，将钢卷对中放好，误差不得超过100mm；测量钢卷外径并反馈给主操工；测量带钢宽度，并根据带钢宽度设定立辊对中装置开口度：在主页面上点击“ENTRY STATUS”键，进入入口区页面2，观察“CURRENT OPENNS”下的数值，然后在操作面板上操作“SIDE ROLLERS”下的“OPEN”与“CLOSE”按钮，设定立辊对中装置开口度。

轧机工艺流程如下：
加热：将钢坯放入加热炉内加热，使其达到一定的温度，一般在1100℃以上。

粗轧：将加热好的钢坯经过粗轧，通常使用辊式轧机进行轧制，将钢坯变形成一定的形状和厚度。

中轧：将经过粗轧的钢坯进行中轧，通常使用辊式轧机进行轧制，让钢坯的厚度更加均匀。

精轧：将经过中轧的钢坯进行精轧，使得钢坯的厚度更加均匀，表面更加光滑。

剪切：将轧制好的钢板进行剪切，通常采用剪切机进行切割，将钢板切成需要的长度和宽度。

热处理：为了提高钢材的机械性能，还需要进行热处理，通常是淬火和回火。

表面处理：对于一些要求高的钢板，还需要进行表面处理，例如去皮、除锈等。