压铸工艺自动计算表 送工艺卡 工艺控制程序

一、压铸工艺流程图示二、压射压力P3 P4压力P2P1P2P1T1t2t3t4 保压时间升压充填增压注：t1金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）t3充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压）t4最终静压力；P4为补充压实铸件4P yP b=Лd2式中：P b比压（Mpa）; Py机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力）d压室（冲头）直径（MM）选择比压考虑的的主要因素XX旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数比压因素选择条件高低壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单工艺性差些好些结晶温度X围大小压铸合金特性流动性差好密度大小比强度大小阻力大小浇注系统散热速度快慢公布合理不太合理排溢系统截面积大小内浇口速度快慢温度合金与压铸模具温度大小●压铸各种合金常用比压表（Mpa）铸件壁厚≤3(mm)铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-3030-4040-5050-60铝硅、铝铜合金25-3535-4545-6060-70铝、镁合金30-40 40-5050-6565-75镁合金30-40 40-5050-6565-80铜合金40-50 50-6060-7070-80●压力损失折算系数K直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1=1<1立式冷室压铸机0.66-0.700.72-0.740.76-0.78卧式冷室压铸机0.88XX旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数●压射速度浇注金属液量占压室容积百分数(%)压射速度(cm/s)≤3030-4030-6020-30>60 10-20●高压速度计算公式：VVh=×[1+(n-1)×0.1]1/4Лd2T式中：Vh高速压射速度（CM/S）；V型腔容积（CM3）；N型腔数；D冲头直径（CM）；T适当的充填时间。

压铸生产过程管理控制程序压铸生产过程管理控制程序1．目标1．1根据客户的要求和公司的品质目标，制定产品压铸生产的过程控制程序。

２．范围２．１此程序使用于公司所有的压铸产品的生产及控制３．设备及物料３．１压铸机及周边设备、压铸模具、保温炉、行车等。

３．２测试仪器，辅助性工器具。

３．３铝锭，锌锭，水，电力等公共资源。

３．４包装材料及其他辅料。

４．参考文件４．１质量手册４．２客户产品要求规范４.３作业指导书—压铸工艺卡４.４品质控制计划４．５过程控制图标５．安全与培训5．1新员工上岗前须进行上岗培训,并做好记录,由安全员及组长负责执行。

5．2生产设备参数调试人员只能是经过授权并有充分经验的资深压铸管理人员，经面试考评/考核合格方可上岗。

6．职责6.1计划部门6.1.1负责制定生产排期和生产工单。

6.2 生产部门6.2.1 负责按生产计划及作业指导文件的要求实施生产。

6.2.2 对生产现场进行管理确保产品质量达到品质要求及安全生产。

6.2.3 负责对部门使用的设备进行定期保养和例行维护。

6.3 品质部门6.3.1 IPQC 负责按检查规范/标准对产品进行检验，判定检验结果，并贴检验状态标签。

6.3.2 QE 负责依客户/产品要求制订检验标准及其跟进工作。

6.4 PIE6.4.1负责按生产工艺及产品要求编制/更新作业指导文件6.5物流部门6.5.1 要确保收货时供应商的来料要符合品质标准。

6.5.2 要确保储存在货仓的物料要在良好的周围环境和储存条件下存放。

6.5.3 要确保成品完好无损的存放在成品仓，不能有灰尘和变形。

6.5.4要确保成品在运输途中也要保持完好无损。

7．程序压铸生产制程流程图88．附件8．1《压铸件试模报告》8．2《压铸工艺参数卡》8．3《压铸件生产首件尾件单》8．4《压铸机台每日生产记录表》客户要求产品资料压铸作业指导书生产排期/打样申请单品质控制计划压铸生产压铸件首件合格？维修/返工/重检/报废重熔N0 连续生产 YES 巡检合格？N0 清点数量包装入库。

壓鑄工藝參數的計算與工藝調整甯波久騰車燈電器有限公司張玉玺摘要相信許多壓鑄同仁都熟知壓鑄模具工藝參數的計算與工藝調整，但是在實際進行工藝調整之前，往往不願計算，而是憑經驗，久而久之，便可能會走向誤區。

可能會花大量時間去移動吉制點，也可能會在成型不佳時，一味地提速加壓。

即使解決了成型問題，也往往會忽略模具使用的合理性問題。

針對目前國内壓鑄行業使用非實時監控壓鑄機居多這一現狀，精确計算合理設定壓鑄參數尤爲重要。

關鍵詞壓鑄模具調節吉制點調節壓射速度調節增壓1 引言：在壓鑄過程中，通常的壓射功能爲：慢壓射，一級快壓射，二級快壓射和增壓。

其中一級快壓射主要用于錘頭跟蹤，但也可用于由慢到快的過渡壓射，根據客戶及鑄件的需要，強調使用過渡壓射時，也可做到錘頭跟蹤單獨控制（此爲特供機），增壓與二級快壓射相連，大噸位的壓鑄機增壓起始吉制獨立控制。

2壓射過程分析2.1壓鑄件特點圖1 門鎖支架壓鑄件門鎖支架壓鑄件(材料：ADC12)，如圖1所示結合DCC160壓鑄機。

系統壓力爲140kg/cmsup2;時的空打速度6m/s。

錘頭直徑Φ50，空壓射行程320mm。

平均壁厚:2mm。

鑄件重量150g（内澆口以上）。

澆鑄全重:330g（含澆排系統）。

鑄件投影面積約爲：11X7=77cmsup2;。

澆注總投影面積約爲：77X200%=154cmsup2;。

内澆口截面積爲：27X1.1+18X1.7=60.3mmsup2;。

2.2壓射分析如圖2所示，通常的壓鑄過程由四步組成:第一步以慢壓射封住入料口，以防鋁液溢出。

第二步以一級快壓射讓鋁液充填至内澆口位置。

第三步以二級快壓射讓鋁液充滿型腔。

第四步以增壓将鑄件壓實。

前進限吉制二級快壓射吉制一級快壓射吉制後退限吉制對應控制點對應控制點對應控制點對應控制點圖2 壓鑄過程圖示3吉制點确定① △1點對應入料筒的B點，當采用短入料筒時，△1向△2方向移動，同時△1始終保持對應B點。

② △2點:當料溫低或充填率低亦或薄壁鑄件時，△2接近對應A點，反之接近△3點。

压铸工艺参数的计算与工艺调整前提:针对目前国内压铸行业使用非实时监控的压铸机具多这一现状.合理设定压铸参数尤为重要1.吉制点的确定.2.2.压射速度的确定3.增压的确定4实例分析★在压铸过程中，通常的压射功能为：慢压射，一级快压射，二级快压射和增压。

其中一级快压射主要用于锤头跟踪，但也可用于由慢到快的过渡压射，根据客户及铸件的需要，强调使用过渡压射时，也可做到锤头跟踪单独控制（此为特供机），增压与二级快压射相连，大吨位的压铸机增压起始吉制独立控制。

★例：在DCC160压铸机上生产的一个压铸件.浇铸全重:330g （含浇排系统）.铸件重量150g（内浇口以上）.铸件投影面积：11X7=77cm2.浇注总投影面积：77X200%=154cm2.铸件材料：ADC12.本例铸件内浇口实际截面积：2.7X1.1+18X1.7=60.3mm2.平均壁厚：2mm.一. 吉制点确定：①.△1点对应入料筒的B点，当采用短入料筒时△1向42方向移动，同时△］始终保持对应B点.②.△，点：当料温低或充填率低亦或薄壁铸件时，△2接近对应A点,反之接近43点.③.43点:通过计算L H来确定,通常锤头压射到43点时,合金液达到C点,如果需要提前及滞后充填，43相应右移及左移.④.△点:对应模具分型面，（同时不能超过射出行程的极限）4⑤为了确定43点，需要计算L HM=A P*L H* P ------------------------------- ⑴M:铸件重量（内浇口以上,含集渣包）A p：锤头截面积P :合金液体密度将数值代入6：150=兀R2*L H*P=3.14*2.52*L H*2.5求得 L =3.06cm H二.压射过程之速度确定：1.慢压射速度Vs的大小一般以合金液不从入料口溢出为原则。

通常Vs为0.2-0.4m/s之间为宜（可以不做调整）2.一级快压射速度的确定需要考虑锤头跟出及过渡性速度两种情况充填率$ =M总/ A p*LK* P -------------------- ⑵M总:包括浇排系统在内的铸件总重A p:锤头截面积4:空打行程代入数值：$二（3 3 0/0 . 78 5 *52 *32 *2 . 5）*100%=21% （标准 30%-70%）充填高：H=(D/2)*(1.66*$+0.17)H=(50/2)*(1.66*0.21+0.17)=13mm一级快压射速度V L=0.2* {(D-H)*(1-0)/(1+0)}1/2 ------------------------- ⑷V L=0.2* {(50-13)*(1-0.21)/(1+0.21)}1/2=0.98m/s 二级快压射速度的确定及二级手轮的调节方法：V PC tV H：V D0 V p0V g P a充填时间：t=(7/1000)*T2 ----------------- ⑸T:铸件平均壁厚t=(7/1000)*22 =0.028(s)内浇口速度：Vg*t*Ag* P =M -------------------- ⑹M:铸件重量(内浇口之上含集渣包)Vg*0.028*60.3*0.0025=150Vg=35500mm/s=35.5m/s(内浇口最小速度) 锤头实打速度：Qg二Qp(合金液通过任何截面的流量相等)Qg：内浇口处的流量Qp：锤头处的流量(入料筒处流量)Ag*Vg=Ap*Vp ----------------------------⑺60 . 3 *35 . 5=0 . 78 5*502 *V PVp=1.1m/s(此为最小锤头速度)Vp= 1.1m/s.取Vp=1.5m/s (模具所需)模具界限速度：当Pa=140kg/cm2 (系统压力)Vpc=550*(Pa*As*Ag2 /Ap3) 1/2 ------------------------------------ ⑻Vpc=550*{140*0 . 78 5*102 *0 . 62 /(0 . 78 5 *52尸}I/2=3.97 m/s 实打速度：Vp={(V产V)/( V D2+V PC2)} 1/2 --------------------------------- ⑼pc2Vp={(62*3.972)/( 62+3.972)}1/2=3.31 m/s(压铸机所供)3.31远大于1.5 能量过剩.即Pa不需要取140kg/cm2那么当Pa=100 kg/cm2时情况如下：V=3.97*(100/140)1/2=3.35 m/spc此时空打速度 V =6*(100/140)1/2=5 m/sDV J{(52*3.352)/( 52+3.352)}1/2=2.78 m/s通过比较可知：降低系统压力让压铸机与压铸模系统更匹配由上面公式⑼：V P={(V D2*V PC2)/( V D2+V PC2)} 1/2可以导出：丫：{"长2*丫//( V PC2-V P2)} 1/2 ------------------------------- ⑽当 V P =1.5m/s 时可得出二级快压射设定速度：V D={(3.352*1.52)/( 3.352-1.52)}1/2=1.68m/s手轮设置：【(12*12/5)为每1m/s时的格数】(12*12/5)*1.68=49 格即:手轮调节为4圈1格三.增压确定：P 取 100Mpa 时锁模力=A 总*P=154*100=154（T）A P * P = P Z * P Z ------------------------------------------------------- （11）（锤头部）（增压缸处）0 . 78 5 *52*100MPa=0.785*162*PZP =9.76 Mpa （增压缸需设置的压力）ZA P * P = A S * P S ------------------------------------------------------- ⑫（锤头部）（射出缸处）0 . 78 5 *52*100MPa=0.785*102*PSP S =25 MPa （射出缸压力表显示值）通过查看射出缸压力表（大表）读数核实是否为25MPa如数据不符，需要调整增压储能器的压力，另外，原则上增压流量手轮从3圈调起充填时间允许时，可调小增压流量，否则反之触发压力一般为50kg/cm2,充填时间允许时也可调小触发压力，否则反之四.实例分析：1.当 Vj1.5m/s 时通过 Ag * Vg = A P * V P60.3*Vg=0.785*502*1.5Vg = 48.8 m/s （标准为 20-60 m/s）说明内浇口截面积较小，内浇口处的龟裂现象也证实了这一点。

铸造生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.目的为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。

2.适用范围铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。

3.职责3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。

3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。

3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。

3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。

3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。

4.工作程序4.1过程准备4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。

4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。

4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。

4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。

4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。

4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。

4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。

4.2过程控制4.2.1图纸资料的控制4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。

4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。

4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。

压铸操作工艺流程压铸是一种重要的金属加工方法，主要用于生产各种铝合金、铜合金、锌合金等金属制品。

下面是一份压铸操作工艺流程，以帮助了解压铸的步骤和流程。

1.材料准备：a.根据产品要求选择合适的金属合金材料，如铝合金、铜合金、锌合金等；b.根据铸件尺寸和形状，计算出所需的材料重量，并准备足够的材料。

2.模具制备：a.根据产品的图纸和要求，设计和制造出适合的压铸模具；b.使用合适的工具和材料，进行模具的制造和装配。

3.模具预热：a.将模具放入熔炉中进行预热，以提高铸件入模时的流动性和减少金属液体与模具的反应。

4.准备工装：a.根据产品形状和模具结构，准备合适的工装，如排液装置、顶杆装置等；b.将工装安装在压铸机上，确保其功能正常。

5.开录入模：a.将预热好的模具放在压铸机的模型器上，并固定好；b.调整模具的位置和角度，使其与模型器对齐；c.打开模型器的锁紧装置，使其紧密贴合；d.打开压铸机的锁紧装置，使模具与模型器之间形成密封空间。

6.注铸料：a.使用合适的设备和工具，将预热好的金属合金材料倒入压铸机的料斗中；b.控制注射速度和压力，将金属液体注入到模具中；c.注入一定的金属液体后，停止注射，使金属液体冷却和凝固。

7.冷却和固化：a.模具中的金属液体冷却后，开始变硬和固化，转化为铸件；b.控制冷却时间和速度，以确保铸件的质量和性能；c.等待足够的时间，使铸件完全冷却和固化。

8.开模脱件：a.打开压铸机的锁紧装置，分离模具和模型器；b.使用合适的工具，将铸件从模具中取出；c.检查铸件是否完整和符合要求；d.如果有缺陷或不合格的铸件，进行修复或重新铸造。

9.表面处理：a.根据产品要求，进行表面处理，如抛光、划线、氧化等。

10.检验和包装：a.对铸件进行检验，以确保其质量和尺寸符合要求；b.根据客户的要求和产品的用途，进行包装和标记。

11.存放和出货：a.将合格的铸件存放在指定的位置，等待出货；b.出货前，对铸件进行最后的检查和确认。

工序名称设备名称使用原材料作业名称/序号 1.1、接到生产指令后先对生产所需的相关设备进行《设备点检》，确认设备是否完好。

2.1、将所需原材料按照铝合金锭50%+一级回炉料40%+二级回炉料10%的比例配置好。

2.2、集中熔解炉烘炉升温；烘炉过程中第一阶段升温温度设定为150℃，恒温2小时；二阶段设定为400℃，恒温1小时同时先将二级回炉料放入；三阶段设定为680℃，此时根据熔化情况依次加入一级回炉料和铝锭。

2.3、当铝液温度达到660℃以上后，须将对其进行精炼和除渣处理；先将重量为250g 的精炼剂放入铝液中，用钟罩将其压入坩埚的3分之2处按照坩埚的形状来回摆动，直到铝液无气泡冒出时将钟罩拿出；在将300g 除渣剂放入铝液中，用漏勺将其搅拌均匀后将表面的渣打出，要求打出的渣中不能含有铝液。

2.4、将铝液静止15分钟后取出试验样块并做好标，在将铝液转入保温炉中保温待产。

2.6、做好相关的表格记录2、熔炼周边配套设备名称压铸工序作业指导书辅助工具/辅助原材料作业内容工序作业流程图1、空压机2、自动混合液机3、喷雾机4、给汤机5、熔炼保温炉6、集中熔解炉 7、水泵 8.锯床3.1根据生产指令对所需模具进行点检确认。

3.2、装模具；装之前应确认料筒与模具浇口套尺寸是否相符，根据产品特性需要装反拉杆的必须装反拉杆。

3.3、模具装好后，按照产品工艺卡对设备进行工艺参数设定。

3.4、启动压铸机开始生产；将机床操作面板上的三级快压射开关关闭，用慢压射对模具进行预热8-10模，完成后打开三级快压射进入正常循环生产。

3.5、生产的前5模必须报废，生产过程中操作工必须对产品进行自检，发现问题必须立刻上报直接领导或停机处理。

3.6本班生产结束后应对本班所生产的产品填上《产品流转卡》并对生产区域、设备进行清洁卫生打扫。

3.7、做好相关的表格记录3、压铸 4.1待压铸出的产品完全没有余温后将产品的料柄去除，过程中要注意不能伤到产品本体.4.2做好相关表格记录。

压铸生产工艺规程一、引言压铸生产工艺规程是指在铸造行业中，对于压铸工艺进行规范和指导的文件。

该规程旨在确保压铸产品的质量和生产效率，提高生产工艺的稳定性和可控性，以满足不同行业对压铸产品的需求。

二、工艺流程1. 模具设计与制造：根据产品的要求，制定模具的设计方案，并进行模具的制造。

模具的设计应满足产品的形状、尺寸和表面质量要求，同时考虑到铸造过程中的缩孔、翘曲等因素。

2. 材料准备：选择合适的铸造材料，如铝合金、锌合金等，并进行材料的预处理，包括熔炼、净化、铸锭等步骤。

3. 压铸工艺参数的确定：根据产品的要求和材料的特性，确定合适的压铸工艺参数，包括注射速度、注射压力、压铸温度等。

这些参数的确定应综合考虑产品的形状、尺寸和材料的流动性。

4. 压铸生产：根据模具的安装和调整，进行压铸生产。

在生产过程中，需要严格控制各项工艺参数，确保产品的质量和生产效率。

同时，需要进行定期的模具维护和保养，确保模具的使用寿命和生产效果。

5. 后处理工艺：包括产品的去闪、切割、研磨、抛光等工艺。

这些工艺的目的是消除产品表面的缺陷，提高产品的表面质量和光洁度。

三、质量控制1. 原材料的质量控制：对于铸造材料的熔炼和净化过程进行严格控制，确保铸造材料的化学成分和物理性能符合要求。

2. 模具的质量控制：对于模具的设计和制造过程进行严格控制，确保模具的尺寸和表面质量符合要求。

3. 工艺参数的质量控制：对于压铸工艺参数的确定和调整过程进行严格控制，确保产品的质量和生产效率。

4. 产品的质量控制：对于产品的尺寸、表面质量和力学性能进行检测和评估，确保产品的质量符合要求。

四、安全措施1. 操作人员应接受相关的安全培训，并严格遵守操作规程和安全操作要求。

2. 在生产过程中，应配备必要的安全设施和防护装置，确保操作人员的人身安全。

3. 对于涉及到高温、高压等危险因素的工艺环节，应采取必要的防护措施，如穿戴防护服、手套等。

五、环境保护1. 在压铸生产过程中，应采取措施减少废气、废水和固体废物的排放，减少对环境的污染。

第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。

压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。

二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。

2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。

3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。

4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。

5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。

6. 取件：将铸件从模具中取出。

7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。

8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。

三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。

2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。

3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。

4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。

5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。

6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。

7. 取件：将铸件从模具中取出。

8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。

9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。

10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。

四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。

2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。

3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。

4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。

5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。

压铸的工艺流程
压铸工艺流程包括以下几个基本步骤：
1. 模具设计和制造：首先根据产品的要求和设计图纸，制作压铸模具。

模具包括上模和下模，上模一般固定在压铸机的移模板上，下模安装在机架上。

2. 铝合金的熔化和浇注：将铝合金按照一定配比加入熔炉中进行熔化，使其达到一定的温度和流动性。

然后，用熔化的铝合金在压铸机的注射室中进行浇注。

3. 模具的关闭和压力施加：注射室关闭后，由压铸机的活塞向注射室施加一定压力，将熔化的铝合金填充模具腔室，同时通过螺杆或液压系统控制浇注速度和压力。

4. 冷却和凝固：在一定的压力下，铝合金开始冷却和凝固。

通常，冷却时间取决于产品的尺寸和形状。

5. 模具的开启和零件脱模：待铝合金冷却凝固后，打开模具，从模具中取出铸件。

一些复杂的铸件可能需要分模脱模。

6. 去毛刺和修整：对于铸件上可能出现的毛刺和其他不良外观，进行修整和去除。

7. 表面处理和后处理：对于一些需要特殊表面处理的铸件，如电镀、喷涂等，进行相应的后处理工序。

8. 检查和质量控制：对铸件进行检查和测量，进行质量控制，确保产品的质量符合要求。

经过以上步骤，压铸工艺流程完成。

最终的铸件可用于各种应用，如汽车零部件、通信设备、家电等。

压铸工艺流程
压铸工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 模具准备：根据产品的设计要求，制作相应的压铸模具，包括上模和下模。

2. 原材料准备：根据产品的要求，准备好相应的金属合金材料，通常使用铝合金或锌合金。

3. 加热熔化：将金属合金材料放入熔炉中加热熔化，通常需要达到合金的熔点。

4. 模具封闭：将上模和下模封闭在一起，形成铸造腔室。

5. 注射：将熔化的金属合金材料注入到铸造腔室中，通常通过压铸机来完成。

6. 固化冷却：待金属合金材料在铸造腔室中固化和冷却后，打开模具，取出铸件。

7. 去毛刺和清理：将取出的铸件进行去除毛刺、修整和清洁等处理。

8. 表面处理：根据产品要求，对铸件进行表面处理，例如喷涂、抛光、电镀等。

9. 检验和测试：对铸件进行检验和测试，检查其质量和性能是否符合要求。

10. 包装和出货：对合格的铸件进行包装，并安排出货。

以上是压铸工艺流程的一般步骤，具体的工艺流程可能根据产品的不同而有所区别。

班前准备事项一1 压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。

2 压铸工必须提前20分钟到岗,进行上岗前准备，包括：查看交接班记录查看上个班次本班及其它班产品质量情况每班交接班前提前15分钟.检查机床、模具状态是否正常.压铸操作规范二生产准备验证：生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括:核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对.压铸操作规范三1 机床启动。

2 启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态.3 启动机床前，手动润滑后再开机。

4 点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机.5 机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。

6 机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。

压铸操作工艺流程作步骤四模具安装→调试→清理预热模具→喷刷涂料→合模→涂料准备→涂料配制→压铸→冷却与凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化一、模具安装模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括:1 模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯;滑块抽芯，还是液压抽芯.2 是否需要安装复位杆。

3 浇口套大小,溶杯大小，结合尺寸是否一致。

5 是否中心浇口.6 顶棒位置、大小、长短是否合适。

二、操作规范1 根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。

2 检查动静模板，确保表面无异物、无高点.3 正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。

4 根据模具情况，正确安装模具。

特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。

5 压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装.三、模具调试1 安装完毕后进行模具调试,装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。

2 严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模。

名 称距 离速 度阀开度处数XX机械有限公司编制/日期会签/日期审核/日期批准/日期客户代码操作车间设备编号产能(件/班)页 码产品名称产品图号工序编号材料牌号表单编号/版本工艺路线熔炼→压铸→锯料头→打砂→去毛刺→抛丸→喷塑→机加一序→机加二序→机加三序→机加四序→超声波清洗→检验、包装→入库→发运铸造图示压铸机压铸机型号力劲900T 材料牌号LM6压室直径∅100压射位置下档模具模具编号法兰尺寸Φ200X20液压抽芯有顶杆先复位有涂料冲头油牌号/脱模剂牌号花野935冲头油类型颗粒脱模剂配比1：100镶嵌件/工艺活块名称活块材质H13图号数量1料柄厚度（mm ）25±5顶回延时（s ）4铝液温度/C°670±20压射时间（s ）6模具温度/C°220±20冷却时间（s ）取件方式自动熔炼温度/C°800±20喷雾方式自动新、旧料配比7：3顶出延时（s）310压机工作流程图快压流量2圈顶出时间（s ）3增压流量7圈吹气时间（s ）6热模时间10-15min增压预热模数10pcs产品要点常规要求快压压力（bar ）140喷雾时间（s ）8增压压力（bar ）130冷模预热模数20pcs 1.操作人员上岗前必须穿戴好劳保用品；2.日期章按照周期更换并符合当前年月；3.产品各项尺寸检验符合检验规定；4.熔炼参数在控制范围内；(熔炼工艺点检记录表)5.压铸参数在控制范围内；(压铸工艺点检记录表)6.确保设备状态稳定；(设备点检记录表)；7.作业按工艺流程模块化运作；(流程图)；8.作业场地整洁，干净，安全；(5S 要求)；参数压射0位快压启动点增压启动点料头保压点冲头跟踪位置0mm 340mm 关键点编号12345———压铸工艺参数增压选择420mm 480mm 550mm 0.5m/s2.5m/s 3m/s 3m/s 0.5m/s1.外观：不允许有开裂或严重冷隔、拉模、缺料、变形等缺陷；2.气孔：按照ASTM-E505 5/8 3级执行；锯床剖切或X-ray 探伤；3.重量：毛坯重量3.16Kg±0.02Kg ，整模重量6.148Kg±0.02Kg4.拉模：检查孔内不允许严重拉模，注意喷雾位置；5.印痕：不允许有严重流痕或阶梯痕迹；6.合模：确保每次合模到位，每4小时全面清理1次模具分型面的杂物；7.产品整齐摆放在托盘上，层与层之间用隔板隔开；8.填写生产流程卡，标明生产信息；签名/日期异常处理管理流程更改标记更改内容样件试生产量产工艺参数异常停机报告压铸主管领班按要求执行压铸主管判定参数正确继续生产是否压铸工艺卡用木榔头把料柄（黄色标识）敲掉，内浇口残留要求凸出≥0.3mm ，凹进≤0.3mm,不允许缺料；敲完后注意查看是否严重变形，检查进料部位是否冲浇口严重。

压铸过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对于压铸生产过程有关的各项因素进行控制，确保压铸生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的符合要求和持续改进，满足客户要求。

2.0适用范围适用于对公司铸造生产过程的控制。

3.0术语过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。

关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。

作业指导书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。

工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、整理、照明、噪音、保温、通风、安全等。

4.0职责4.1 生产部负责生产计划的编制和生产完成情况的统计分析。

4.2 生产部负责机加产品制造的归口管理。

4.3 品技部负责编制生产所需的技术文件。

4.4 品技部负责过程质量、成品质量的控制。

5.0工作流程及内容序号流程工作说明责任部门使用表单5.15.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给计调部和相关部门。

供销部《月销售计划表》5.2 5.2生产部结合库存状况编制《周生产计划》。

生产部《周生产计划》5.3 5.3压铸车间按照《周生产计划》编制《日生产计划》并安排压铸车间生产。

压铸车间《日生产计划》5.4 5.4.4 生产部压铸机工艺参数控制柜中工艺参数的设定、调整由压铸工艺人员专人负责，任何人不得随意变动。

生产部5.55.5.1由生产部根据《周生产计划》按班组、机台和时间（周或日）进行分解下达，并在生产中负责组织、协调、处理有关问题。

5.5.2工艺技术资料准备，要求工艺卡片发放到机台张挂。

5.5.3 原材料准备由采购部按生产部门下达的生产计划准时按定额提供，生产部负责领用、标识、定置堆放、保管。

5.5.4 生产部分别配置和检查、修理所需压铸模具，不合格、不符合要求的压铸模具不允许进行生产。

生产部订单评审生产技术准备生产计划编制生产计划实施工艺文件控制5.6 5.6.1各操作员在作业初次运行、材料更换、加工方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业知道书的要求。

铸造工艺卡流程范文一、铸造工艺卡的介绍二、铸造工艺卡的内容1.铸造产品的名称、型号和图纸编号2.铸造产品的材质和化学成分要求3.铸造产品的工艺要求和技术规范4.铸造产品的尺寸和重量要求5.铸造产品的熔炼和浇注工艺6.铸造产品的砂型制备和砂制品处理工艺7.铸造产品的模具制备和废品处理工艺8.铸造产品的破碎、清理和修磨工艺9.铸造产品的检验和试样制备工艺10.铸造产品的铸炉号和铸件号码11.铸造产品的保存和运输要求12.铸造产品的贮存和使用寿命13.铸造产品的技术要求和技术指标三、铸造工艺卡的流程1.产品设计和工艺评审：根据图纸和客户要求，确定产品的设计和工艺评审方案。

并参照相关标准和规范进行审核和确认。

2.材料采购和检验：根据产品要求，购买合格的原材料，并对原材料进行检验，确保其质量合格。

3.工装制备和铸型制备：根据产品的设计要求，制作相应的工装，并进行铸型的制备。

4.熔炼和浇注过程：选取适当的熔炼设备和工艺参数，进行合金的熔炼，并根据铸造工艺要求进行浇注。

5.铸件的处理和清理：将浇注完成的铸件取出，进行必要的处理和清理，包括去除浇口、砂芯、氧化皮等工艺。

6.检验和试样制备：对铸件进行尺寸检验和化学成分检测，并制备相应的试样，进行材料性能测试。

7.加工和修磨：对铸件进行机械加工和表面修磨处理，以满足产品的技术要求。

8.检验和验收：对最终产品进行全面检验和验收，并确保满足客户和内部要求。

9.包装和贮存：对产品进行适当的包装，并按照要求进行贮存和保管。

10.记录和归档：对生产过程中的相关数据进行记录和归档，以备以后使用和参考。

四、铸造工艺卡的重要性综上所述，铸造工艺卡是铸造车间生产操作的重要文档，其内容包括产品要求、工艺要求、工艺流程等，通过记录和分析生产过程，可以保证产品质量和生产效率的提高。

因此，铸造工艺卡对于铸造工艺的控制和改进具有重要意义。

压铸操作工艺流程纲要压铸是一种常用的金属铸造工艺，常用于生产各种形状和尺寸的金属部件。

下面是一个压铸操作工艺的流程纲要，包括准备工作、铸型设计、模具制作、熔炼、注射、冷却、去毛刺、表面处理和检验等环节。

一、准备工作1.确认生产所需金属材料的种类和规格。

2.根据产品要求准备所需原材料，包括主材、辅助材料和铸造剂等。

3.准备必要的生产设备和工具，包括压铸机、模具、熔炉、注塑机、砂轮等。

4.检查设备和工具的运行状态，确保正常使用。

二、铸型设计1.根据产品的形状、尺寸和要求，设计相应的铸型结构。

2.考虑到铸造过程中的收缩、熔融和冷却等因素，合理设置铸型的壁厚和孔洞。

3.根据产品的表面要求，设计相应的冷却系统和通气系统。

三、模具制作1.根据铸型设计的要求，制作相应的模具。

常见的模具材料有钢、铝合金等。

2.使用数控机床或手工工具进行模具加工，包括铣削、钻孔、磨削等。

确保模具的精度和质量。

四、熔炼1.确定金属材料的配比和熔炼温度。

2.将原材料和辅助材料放入熔炉中，进行熔化和混合。

3.在熔炉中进行温度控制和搅拌，确保金属材料的质量和均匀性。

五、注射1.将熔融的金属材料倒入注塑机中。

2.设置注塑机的注射速度、压力和时间，确保金属材料进入模具的充填和凝固。

3.控制注塑机的压力和速度，保持注射过程的稳定和一致。

六、冷却1.当金属材料进入模具后，开始进行冷却。

2.使用冷却系统对模具和金属进行冷却，以确保金属材料凝固和形成所需形状。

3.根据具体情况，可使用冷水、冷风等方式进行冷却。

七、去毛刺1.将冷却后的金属部件从模具中取出。

2.使用刀具、砂轮等工具对金属部件进行去毛刺处理，去除表面毛刺和不平整。

3.使用砂纸等通过手工方式对表面进行打磨和修整。

八、表面处理1.根据产品要求，对金属部件进行表面处理，如喷砂、喷漆、电镀等。

2.选择合适的表面处理方式，并进行相应的前处理和后处理，确保表面效果和质量。

九、检验1.对压铸件进行质量检验，包括尺寸、外观、物理性能等方面。

压铸工艺流程压铸工艺是一种常见的金属制造工艺，通过在高压下将熔化的金属注入模具中，然后迅速冷却固化成型，最终得到所需的零件或产品。

压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却和脱模等多个步骤。

下面将详细介绍压铸工艺的流程及每个步骤的关键点。

1. 模具设计模具设计是压铸工艺的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。

模具设计师根据产品的要求和特点，设计出相应的模具结构和尺寸。

模具设计需要考虑产品的结构特点、壁厚、浇口位置、冷却系统等因素，以确保最终产品的质量和形状符合要求。

2. 原料准备压铸工艺所需的原料通常是金属合金，如铝合金、锌合金、镁合金等。

在进行压铸之前，需要将金属原料按照一定的配方进行混合和熔炼，以得到符合要求的熔融金属。

原料的配比和质量对最终产品的质量和性能有着重要的影响。

3. 熔炼熔炼是将金属原料加热至熔化状态的过程。

通常采用电炉或燃气炉进行熔炼，将金属原料加热至一定温度后，形成熔融金属。

在熔炼过程中，需要对金属合金进行搅拌和除气处理，以确保熔融金属的均匀性和纯净度。

4. 注射注射是将熔融金属注入模具腔体的过程。

在注射过程中，需要控制注射压力、速度和时间，以确保熔融金属能充分填充模具腔体，并排除气体和杂质。

注射过程需要高精度的注射机和模具，以确保最终产品的成型质量。

5. 冷却冷却是将注射后的熔融金属迅速冷却固化成型的过程。

冷却过程需要控制冷却速度和温度分布，以避免产生气孔、缩松和应力集中等缺陷。

通常采用冷却水或风冷系统进行冷却，以确保最终产品的尺寸和形状稳定。

6. 脱模脱模是将冷却固化的产品从模具中取出的过程。

脱模过程需要考虑产品和模具的结构特点，采用合适的脱模方式和工艺，以避免产生划伤、变形和裂纹等缺陷。

脱模后的产品需要进行修边、除毛刺和清洗等后续加工，以得到符合要求的最终产品。

总结压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却和脱模等多个步骤，每个步骤都有着关键的工艺参数和操作要点。

铸铁铸件自动化制造系统编程操作流程一、引言铸铁铸件自动化制造系统是一种集成了计算机技术和机械工艺的先进生产方法。

通过编程操作，可以实现铸铁铸件的高效生产和质量控制。

本文将介绍铸铁铸件自动化制造系统编程操作的流程。

二、系统准备1. 设备检查和准备：首先，对整个自动化制造系统进行设备检查，确保各设备正常运行。

包括铸造设备、智能机器人、计算机控制系统等。

2. 编程环境设置：在计算机中安装相应的编程软件，并进行配置和设置。

根据铸铁铸件的具体要求，选择合适的编程语言和开发环境。

三、编程流程1. 铸造工艺规划：首先需要了解铸造工艺和产品要求，进行工艺规划。

根据铸件的结构和材料特性，确定合适的铸造方法和参数。

2. 编写程序代码：根据工艺规划的结果，编写相应的程序代码。

程序代码需要实现以下功能：模型设计和导入、模型修复和优化、切割路径规划、铸造参数控制等。

3. 模型设计和导入：使用计算机辅助设计（CAD）软件，对铸铁铸件进行三维建模。

将建模结果导入编程软件中，作为后续操作的基础。

4. 模型修复和优化：对导入的模型进行修复和优化处理。

主要包括去除无效数据、修复模型缺陷、优化模型结构等。

5. 切割路径规划：根据铸造工艺要求和模型特点，进行切割路径规划。

确保切割路径的合理性和高效性，以提高生产效率和精度。

6. 铸造参数控制：根据铸造工艺要求，设置合适的铸造参数。

包括铸模温度、浇注速度、铸件冷却时间等。

通过编程操作，实现对铸造参数的自动控制。

7. 编译和调试：编写完成后，对程序代码进行编译和调试。

确保程序的正确性和稳定性。

如有错误或异常，及时进行修改和优化。

8. 程序上传和安装：在自动化制造系统的控制台上，将编写好的程序代码上传并安装。

确保程序能够顺利运行，并与设备实现有效的通信。

四、操作流程1. 打开自动化制造系统：按照系统操作手册，启动自动化制造系统。

确保各设备和计算机连接正常。

2. 导入铸件模型：在编程界面中，选择导入铸件模型的功能。