rm立磨培训

立磨中控操作培训教程■■一・一、刖言自上个世纪二十年代德国研制出第一台立式磨以来,它就以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨的诸多缺陷。

由于立式磨具有粉磨效率高、电耗低(比球磨机节电20~30%)、烘干能力大、允许入磨物料粒度大、粉磨工艺流程简单、占地面积小、土建费用低、噪音低、磨损小、寿命长、操作容易等优点，吸引着世界各国许多粉体工程研究人员和设备制造厂商。

经过近一个世纪的发展，立磨技术已经十分成熟，国内外十多家公司相继研制了各种类型的立式磨，均取得了成功。

立磨技术在我国水泥新型干法线上的应用越来越广泛，大型立磨以ATOX立磨，伯力鸠斯型(Po1ysius)立磨，莱歇型(1oesche)、海螺川崎CK-450立磨等国内外品牌为主，这些立磨在我国主要应用于生料制备和煤粉制备。

在日产6000吨以下的水泥(熟料)新型干法生产线中，基本上是一台原料立磨配一条旋窑的形式。

因此，原料立磨是否正常运行,台产的高低，直接影响窑的运行。

原料立磨的运转率、台时产量、能耗等参数，对生产工序的正常运行和经济成本影响越来越大，因此探讨如何在低能耗下获得高产量是企业努力的方向。

二、立磨的工作原理及主要控制参数立磨的工作原理：经过搭配的物料经进料溜子落到磨盘上，磨盘在主电机的驱动下转动,由于离心力的作用，物料向边缘移动，被嵌入磨掘与磨盘之间，在磨馄的重力和施加研磨压力的作用下，物料因受到碾压力、剪切力及摩擦力而被粉碎，经粉磨后的细小颗粒被喷口环的高速热风瞬时烘干并提升至选粉机进行粗细分离,合格细粉被热风带至收尘器收集入库，不合格的粗粉经回粉内筒落入磨盘重新粉磨。

粉磨后不能被热风带起的粗颗粒经喷口环落入刮板腔,经磨机外部提升机构回到入磨皮带重新入磨粉磨。

立磨操作主要控制参数：1差压：是反映磨内喂料量大小，磨内通风阻力的大小，差压波动会导致系统不稳定，主要表现在：差压高时，磨内悬浮物料多，系统通风不稳定，内外循环增大，引起振动（料层厚度太大，减速机电流增大，轴承振动波动较大）。

培训教材水泥立磨二O一一年三月目录合肥水泥研究设计院介绍1 立磨的历史及发展现状2 立磨工作原理及类型2.1 立磨主要工作原理2.2 立磨的类型3 5000tpd熟料线原料立磨(MLS型)操作管理3.1 操作指导思想3.2 开磨前的准备工作3.3 热风炉开磨操作3.4 窑尾废气开磨（窑喂料量≥200t/h）4 2500tpd熟料线原料立磨(MPS型)及ATOX50原料立磨操作管理4.1 热风炉开磨操作4.2 窑尾废气开磨(窑喂料≥100t /h )操作管理4.3 正常开磨的操作管理(窑系统满负荷)5、 40tph及以上规格煤磨操作管理5.1 热风炉开磨操作5.3 正常操作5.4 停机操作5.5 运行中的注意事项5.6 煤磨系统安全措施5.7 袋收尘燃烧的原因分析与对策5.8 煤立磨安全操作管理6 立磨系统的优化操作6.1 调整喂料6.2 调整循环量6.3 调整热风保证热风平衡6.4 调整碾磨压力２6.5 控制产品细度6.6 调整磨盘挡环高度：6.7 调整喷口环通风面积6.8 调整选粉装置导向（固定）叶片倾角6.9 调整喂料溜槽磨内段节斜度7 立磨操作常见故障及处理7.1 磨机振动的原因及处理7.2 立磨细度跑粗的原因及处理7.3 入磨物料堵塞的原因及处理8 附录8.1.1 主矿石流预均化8.1.2 辅助材料预均化8.1.3 调配站8.1.4 立磨8.1.5 生料成品储存和输送8.1 新建生产线原料系统前期和试生产期工艺管理特点及主要内容9 水泥立磨合同技术性能、参数及供货范围9.1 设备供货范围（单台设备）9.2 技术性能及主要技术参数：9.2.1技术性能：9.2.2磨机主要技术参数9.3 技术规范要求9.3.1 机械技术规范9.3.2 电气技术规范３合肥水泥研究设计院合肥水泥研究设计院是原国家建材局直属的重点科研院和甲级设计单位，具有50年的历史，是中国勘察设计五十强之一。

1999年7月改制后进入中国建筑材料集团公司。

一、填空题（每空1.5分，共60分）1、立磨操作规程适用于立磨系统中控操作，即从矿渣入磨、磨辊碾压矿渣、矿渣微粉收尘、矿渣微粉入库过程。

2、黄色代表中控备妥状态；红色表示报警或不备妥；绿色表示设备在中控操作下正在运行；棕色表示设备在机旁操作下正在运行；3、立磨在操作中，差压稳定对磨机的运行至关重要。

差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。

5、实际生产中，影响磨机电流的主要因素是研磨压力与料层厚度。

研磨压力越高，磨机电流越高；研磨压力越低，磨机电流越低。

一般情况下，料层厚度越厚，磨机电流越高，但粉磨效率未必就高，反而会下降。

料层越薄，磨机电流越低，但是，如料层过薄，会造成磨机电流波动偏大，甚至瞬间出现高电流，对辊皮造成损坏。

6、影响磨机振动的主要因素有：料层，物料的耐磨性，入磨物料的粒度，辊皮与磨盘的磨损情况，蓄能器预冲压力，磨辊部分与磨盘的同心度，磨机传动部分的找正，液压缸基础及找正,磨机基础。

7、风环对含尘废气有轻微导向作用，保护磨内部件如水平拉杆、磨辊、特别是磨机筒体。

所以，风环磨损后要及时处理。

8、选粉机是整个磨机中的又一重要设备，选粉效率的高低对立磨的产能发挥起到非常重要的作用，检查主要内容有：静叶片间的间隙、磨损情况，动叶片及转子安装时的轴向与径向间隙、支撑架与壳体连接情况、轴承油路畅通情况等。

9、对于磨辊空气密封环的检查主要是两密封环间的间隙，在两密封环间有大量颗粒物料时，就应考虑更换了，避免磨辊轴承密封损坏产生漏油。

10、振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素。

11、收尘器压差大的情况下，及时通知现场巡检人员检查收尘器的提升阀与脉冲阀，如大面积没有动作请及时通知相关人员查找原因二、判断题（每题2分，共10分）1、挡料圈主要作用是使磨盘上形成一定的料层。

（√）2、料层厚度越厚，磨机电流越低，但粉磨效率未必就高，反而会下降。

（×）3、振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素（√）4、立磨的出口温度对保证成品水份合格和磨机稳定具有重要作用（×）5、运动副的速度高，应使用较高粘度的油品，速度低，应使用较低的油品。

立磨操作培训计划一、培训目的提高操作人员的操作技能，保障设备安全生产，降低设备故障率，提高设备利用率。

二、培训对象操作人员和相关技术人员。

三、培训内容1. 立磨设备的结构和工作原理2. 立磨设备的操作流程及注意事项3. 立磨设备的保养和维护4. 立磨设备的故障处理方法5. 相关安全操作规范及紧急处理措施四、培训方法1. 理论讲解2. 现场操作演示3. 模拟操作练习4. 操作技能考核五、培训时间3天六、培训地点公司厂区内的专门培训场所或者设备附近的操作现场七、培训人员1. 设备操作专家2. 安全技术人员3. 设备维护人员八、培训资源1. 立磨设备2. 相关教材和资料3. 教学辅助设备九、培训计划安排第一天上午1. 理论讲解：立磨设备的结构和工作原理2. 演示操作：立磨设备的启动和停机流程下午1. 手把手教学：操作人员逐步进行立磨设备的操作实践2. 综合考核：对操作人员进行基本操作技能的考核第二天上午1. 理论讲解：立磨设备的保养和维护知识2. 现场指导：操作人员定期保养维护立磨设备的方法和步骤下午1. 故障处理演练：模拟不同故障情况，操作人员进行立磨设备的故障处理演练2. 安全操作规范：讲解相关安全操作规范并进行现场操作演示第三天上午1. 实际操作练习：操作人员进行实际操作练习，加强操作技能2. 综合考核：对操作人员的操作技能进行综合考核下午1. 结业考核：对操作人员进行总结性考核2. 毕业典礼：颁发培训结业证书及相关资料的交接十、培训效果评估1. 通过对培训结业考核的结果进行评估2. 进行培训后的实际操作监测和效果跟踪3. 定期进行操作人员的操作技能再培训和提升十一、培训总结本次培训将通过理论、实际操作和综合考核相结合的方式，全面提高操作人员的立磨设备操作技能，保障设备的安全生产，降低设备故障率，提高设备利用率。

同时，结合培训效果评估进行总结，并对培训内容和方法进行不断改进和提高。

以上就是本次立磨操作培训计划，希望能够对相关人员的培训和发展有所帮助，实现预期的效果。

立磨操作规程刘琦• 1 目的•本规程旨在统一操作思想，使操作有序化、规范化，力求做到优质、稳定、高产、低耗，生产出合格的矿渣微粉，确保立磨系统的矿微粉供应。

• 2 范围•本规程适用于立磨系统中控操作，即从矿渣入磨、磨辊碾压矿渣、矿渣微粉收尘、矿渣微粉入库过程。

• 3 引用标准•《工艺设备性能参数》、《工艺规程》、《设备说明书》等• 4 操作指导思想•⑴在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料水分、粒度、易磨性、振动、电流、磨机出口温度、系统风量等情况，及时调整磨机的喂料量、研磨压力、选粉机转速及主排风机风量，努力做到立磨运行平稳，提高粉磨效率。

•⑵树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在操作中充分利用监测仪表和PLC 自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全和文明生产的目的。

•⑶树立全局观念，密切配合，三班倒操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到连续稳定运行的目的。

•⑷操作员对矿微粉质量直接负责，严格按照各项控制指标进行操作。

• 5 立磨工作原理由传动装置带动机壳内磨盘旋转，磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转，物料通过锁风喂料装置和进料口落入磨盘中央，受到离心力的作用向磨盘边移动。

经过碾磨轨道时，被啮入磨辊与磨盘间碾压粉碎。

磨辊相对物料及磨盘的粉碎压力是由液压拉伸装置提供。

物料在粉碎过程中，同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。

物料被挤压后，在磨盘轨道上形成料床（料床厚度由磨盘挡料环高度决定），而料床物料颗粒之间的相互挤压和磨擦又引起棱角和边缘的剥落，起到了进一步粉碎的作用。

粉磨后的物料继续向盘边运动，直至溢出盘外。

磨盘周边设有喷口环，热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落到磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级，粗粉重新返回到磨盘再粉磨，符合细度要求的细粉作为成品，随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来。

Ⅰ，液压系统以及现场如何抬辊，辊抬起来又掉下来，不保压如何处理。

㈠抬辊步骤⑴首先要将控制柜上面打到手动位置。

1，将现场控制柜打到手到位置。

2，比如单独抬1号磨辊，首先将1号磨辊的工作油缸上腔的手动阀打到开的位置，将2，3，4关闭。

然后将电磁阀1打到中间位置（工作油缸下腔开通），电磁阀2,3，4打到通电位置（工作油缸下腔关闭）。

3，电磁5打到中间位置（常开阀）。

4，换向阀，卸荷阀，比例阀打到通电位置。

5，观察和询问磨里面可有人检修，确定安全。

6，启动高压油泵。

7，调节比例阀旋扭，将压力调到7.5MPa。

（对应3V）8，观察磨辊抬的高度，磨辊抬的高度合理就将电磁阀1打到通电位置（也就是将1号磨辊锁住）。

9，将比例阀回零，停高压油泵。

10，如果接下来要是1号磨辊自由落辊，只要首先将换向阀打到中间位置，然后将电磁阀1断电，这时候1号磨辊就在自重的条件下自由落下。

11，比如4个磨辊一起抬，就是将4个磨辊手动阀打到通的位置，电磁阀1，2，3，4打到中间位置，电磁阀5打到中间位置，换向阀，卸荷阀，比例阀打到通电位置。

观察是否可具备启动泵的条件，最后启动油泵，调节比例阀。

看哪个磨辊抬的高度已经达到合理的高度，就将那个磨辊对应的电磁阀得电，相应完成其它一个磨辊，最后停泵。

㈡如果磨辊抬起来后再落下来原因有1，管道漏油（处理漏油部位）2掉下来的那个磨辊电磁阀不得电，（检查电磁阀是否有电）。

3电磁阀阀芯卡死，（清洗阀芯）4，油缸内漏（更换密封装置，通知厂家过来处理）㈢加压落辊1，将手动阀打开。

2，将电磁阀1，2，3，4打到中间位置。

3，电磁阀5打到中间位置。

4，换向阀，卸荷阀打到中间位置。

5，比例阀打到通电位置。

6，启动加压油泵，调节比例阀，得到相应的压力。

观察工作压力表，工作压力表会慢慢增加，直到达到给定的压力值。

7，如果工作压力表慢慢下降原因有；1，管道焊接和连接地方漏油。

（处理漏油地方）2，卸荷阀阀芯脏（清洗阀芯）。

原料磨系统培训资料一、中控操作师的职责：以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题。

不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。

二、指导思想：1、树立安全生产，质量第一的观念,做到收尘系统达标排放；2 、严格遵守设备操作规程，杜绝违章；3 、与现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、差压，出入磨气体温度等情况，及时调整磨机喂料量，研磨压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料均化库料位；4、摸索适合磨最佳操作参数，做到优质、稳产、高效、低耗，实现长期安全运转和文明生产。

三、原料磨系统专业基础知识：1、物料的储存与预均化⑴物料储存的目的生料制备过程是流水作业,为确保生产的连续性，各种原料、燃料和生料及熟料、各种混合材和水泥等都需要一定的储存期。

⑵原燃料的预均化水泥生产要求生料化学成分的均齐，以保证在煅烧熟料时热工制度稳定，在生料制备过程中，要抓好三个均化环节：第一、原料矿山分片开采、混合搭配。

第二、在原料破碎后、入磨前进行均化，这个过程我们称它为预均化过程。

第三、出磨生料在入窑前再次均化。

⑶预均化原理尽可能以最多的相互平行和上下重叠的同厚度的料层进行堆放（储存），取用时要垂直于料层方向同时切取不同的料层，取尽为止，这是“平铺直取”法。

堆放的层数越多，取料时切取的层数也就越多，原料在堆放时短期内的波动被均摊到较长的时间里切取而减小了，使得所取物料的成分达到比较均匀的效果。

⑷预均化堆场物料的储存过程是在堆场、联合储库或圆库内完成的。

一般块状、颗粒状物料放在有遮盖的室预均化堆场上储存，粉状的物料则储存在封闭性能较好的圆库内。

2、生料粉磨生料的制备就是将各种原（燃）料经过一系列的加工处理，制成符合入窑煅烧要求的合格生料。

它的工艺过程是：把生产水泥所用的主要原料石灰石、粘土从它们的矿山上开采下来，破碎成20mm左右的碎块。

立磨系统培训讲义新建生产线原料系统前期和试生产期工艺管理特点及主要内容根据现在生料粉磨系统的发展趋势来看，工艺设计、设备配套逐步走向模块化。

按照功能划分为主矿石流预均化子项，原料调配子项、粉磨子项、生料成品输送储存子项，每一子项集中管理，单独实现预均化、原料配料、粉磨筛分、粉体均化储存等功能。

按照上述理论特点，新建生产线原料系统和以前的管磨系统相比工艺设计较先进，管理特点日亦细分。

按照子项功能特点分别进行管理论述：１、主矿石流预均化水泥生产除对原料品位有一定要求外，更重要的是原料化学成份的均匀性，否则将影响窑的热工制度和熟料质量。

为了满足入窑生料均匀性要求，必须对原料进行均化。

但从均化原理上都是通过多个不同质量的矿石流混合成为一个矿石流的过程来实现的。

石灰石预均化堆场则是采用水平层堆料，垂直切割取料方式使数百层物料混合为一个矿石流进入调配站，从而起到了良好的均化效果。

对于新建熟料基地石灰石预均化管理相当重要，新建矿山开采初期石灰石矿大多波动较大，预均化控制要求更加迫切，故应加强对预均化堆场的管理：●尽量避免堆料机定点堆料，如采用定点堆料时，要求质控部门进行检测跟踪及时进行预调整。

●根据料堆的品位要求矿山搭配石灰石下山。

●如果是露天堆场存放则应做到晴天下品位低料，雨天下品位高料，减少矿石流输送过程中堵塞现象。

●对新安装的取料机进行技术标定，检查料耙的切割面积、行走速度，检查刮板的运行速度，检查大车工作行走速度范围，是否满足工艺要求。

●对石灰石输送系统能力进行核查，是否满足作业要求。

●如果是长形堆场，取料机换堆时及时通知质控部门，并要求岗位工调整取料速度。

通过对输送设备能力标定，正确排定主机运转率，合理安排岗位工人数。

对新建石灰石预均化堆场一般要求：●日产2000-5000t/d级单生产线尽量采用圆形堆场，日产7000-10000t/d级生产线尽量采用长形堆场。

●堆场应设有应急下料口，以便取料机故障维修时应急下料。

立磨的操作参数控制要点1、控制合适的料层厚度立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。

拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。

因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。

反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。

否则会产生过粉碎和能源浪费。

控制合适的料层厚度、稳定的料层是立磨料床粉磨的基础,是磨机正常运转的关键。

料层太厚，粉磨效率降低；料层太薄引起剧烈振动。

料层的厚度受各操作参数的影响：如研磨压力过高，产生粉料多，料层变薄；研磨压力过低，磨盘物料变粗，相应的吐渣较多，料层变厚。

磨内风速提高，增加内循环，料层变厚，降低风速，减少内部循环，料层变薄。

磨盘上的料层稳定，磨机才能稳定运行，才能高产。

料层变薄时可以采取以下措施：适当降低研磨压力，适当的增加喂料量，提高选粉机的转速，增加内部循环量；根据磨机出口温度适当控制磨内喷水量，以增加物料的内磨擦系数，从而增加料层的厚度。

磨机料层厚度反应磨机工况的一个重要参数，料层厚度的影响因素有：物料、选粉机、用风（风量与风温）、磨机喷水、研磨压力、喷口环、挡料环等。

一般情况下，对一个立磨系统，一定的物料、研磨压力对应一定的料层厚度。

理论上说，料层厚度应为磨辊直径的2%±20mm，一般系统用风越大，风温越低，磨内喷水越多，喂料量越多，研磨压力越低，所对应的料层越厚，反之依然。

在中控操作中，可以通过这些操作方法对料层厚度进行调整，但是，这些调整是小范围内的调整，如果中控操作上无法对料层得到有效的调整、控制，可以进行以下方法进行调整。

磨机液压系统北京鸿凯基业液压机电有限责任公司2011年03月08日培训手册目录一、安装规范1.液压系统管道安装和冲洗指导 (1)2.液压系统调试 (2)二、原理解析1.主要技术参数 (3)2.原理概述 (3)3.图解 (5)三、关键元件1.立磨加压系统的结构特点 (6)2.元件图解 (7)四、设备维护与故障处理1.设备检修与维护 (15)2.故障处理 (16)前言本培训计划的目的是让用户熟悉立磨液压系统并正确的使用该系统。

现场操作人员，液压站维护人员及现场调试人员需仔细阅读。

对于使用本设备的人员，在其进行相关作业前，该液压系统的用户必须告知其本手册的内容。

其中包括有关元件和液压系统的安全、正确和经济运行的重要信息。

仔细阅读这些内容将有助于避免危险的发生，降低维修成本并缩短检修所造成的停工期，提高元件和液压系统的可靠性并延长使用寿命。

一、安装规范1.液压系统管道安装和冲洗指导●管道安装首先确定管道的走向和布置，管道的连接必需和图纸对应。

切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

弯管：液压系统的管子一般采用冷弯。

焊接：必须用氩弧焊焊接或至少用氩弧焊打底，且必需打坡口，焊接处要能耐高压31.5MPa。

施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。

焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。

管夹固定：通常设置在直管道上，间隔1000 mm~2000mm，当管道振动较大或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些。

●管道酸洗在管道安装之后，再一次对照原理图、布置图检查管道的正确走向，然后拆下管子，并把管子浸入到酸洗槽中，保持足够的时间。

当管子完全清理至近金属本色时，把管子取出放入中和槽中，浸泡一段时间后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干。

吹干后必需马上注满液压油或浸泡在液压油中，防止二次生锈。