汽车零部件检查基准书模板

版本号A0
日期
2016/8/9
日期
编制校对审核标准化批准
13.5±0.2
游标卡尺
C=0
外检
尺寸
2标记
处数更改文件号签字外检
6
关键的可辨识二级分供方5重量7.0g 电子秤C=04包装塑料袋包装目测库房
C=0外检3
性能
性能检测项
C=0外检29±0.2游标卡尺C=0外检C=0外检22.9±0.2游标卡尺C=0外检2）永久性标识(产品物料代码+供应
商代码+批次号+NR)完整、清晰
3) 3C 标识清晰，标识内容正确。

25.5±0.2游标卡尺31.2±0.3
游标卡尺20±0.2游标卡尺检验担当备注
1
外观1）棱边不能有毛刺
目测C=0外检
检验略图：（尺寸检测项目应在图中标注）
序号
检查
项目
检验内容及要求
检验方式重要度抽样方法质量特性
□关键件 □重要件 ■一般件
是否3C件？若是填写蓝色
框□是
■否
宁海四机模具有限公司
外协/配套产品检查基准书
产品名称
插线盒
产品件号
OS-LJ-CH-90A001
车型状态
备注：1、外协配套产品检验基准作为供方出厂检验标准和比速汽车进货检验的检验标准，双方共同遵守执行；2、当零部件发生质量问题，STA应将问题点追加列入检验基准书作为检测项目之一。

页数零件图(示图为左件,右件与构成件信息序号零件名称零件图号零件代号材料数量备注6543210批 准确认编制符号年·月·日批准确认编制MGSC270-0D T=1.201\2零件检查基准书（Ⅰ）零件号区域判别：车 型英文中文供应商·部门1供应商名:广州毅昌五金有限公司供应商号:左右对称件1编制·修订履历乘用车有限公司（质量部门）总成 分解零件重要度设 变 号:B零件名称●页数一二孔径B 20×22(0～0.5)游标卡尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5基准孔B 基准销通过检具CN=3/批首末件/班1次/月 N=5三面位置B 3±0.5检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5修边线B 0±1.0检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5面位置B 3±0.5检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5修边线B 0±1.0检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5面位置B 3±0.5检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5修边线B 0±1.0检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5面位置B 3±0.5检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5修边线B 0±1.0检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5面位置B 3±0.5检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5修边线B 0±1.0检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5面位置B 3±0.5检具/间隙尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5修边线B0±1.0检具/间隙尺CN=3/批首末件/班1次/月 N=5四1a,b面位置差B≤0.5高度尺C N=3/批首末件/班1次/月 N=5五方式A~D面位置差1次/月N=5V 尺寸a 目视B N=3/批全数b c 1外观品质C表面不得有锈蚀、裂纹、起皱等缺陷，毛刺≤0.3外观尺寸GZLY质量部门规格No.零件检查基准书（Ⅱ）零件名称项目重要度零件号项目供应商检查检查方法GZLY 检查数据提交频率2\2e f1次/年2B 机械试验机、材质报告C 1次/年每材料批次1次/年材料1MGSC270-0D t=1.2mmB光谱分析仪、材质报告C 1次/年备注频率频率每材料批次d。

零件检验作业指导书模板
零件名称零件图号
目测首检塞规巡检游标卡尺0-150mm CNC加工正反面加工卡尺钢尺首检千分尺0-25mm 目测巡检三次元0-1200mm 钳工加工打磨表面目测巡检钢尺
0-5m
去毛刺
目测巡检图纸重点尺寸检测工具
判定
备注
4.20+，-0.0522.0+，-0.137.60+，-0.1570.00+，-0.1511.0+，-0.1
更改文件号签字检验频率□进料检验■过程检验□成品检验
深圳华呈瑞机电技术有限公司
零件检验作业指导书
检验作业内容及标准
注意事项
1.该指导书适用于其他型号产品检验作业，板材厚度与尺寸要求参照图纸要求。

2.检查各个工序量具是否在检修期内。

3.尺寸以图纸标注为准，无要求的自由公差按国家标准计算。

4.注意检验场所是否能满足检验要求，如不能满足检验要求应更换检验地点。

5.检验完毕后要做好标记并及时、正确填写检验记录。

6.发现不合格品要及时作出处理，严禁私自放行转入下道工序。

1.表面有压痕，划伤。

会签（日期）
类别检验工具规格
工序
工步
检验工具标记处数日期编制（日期）审核（日期）批准（日期）客户投诉记录
实测尺寸
1.检验来料外观是否平整，无变形翘曲。

2.检验来料方通是否合格
1.按图纸要求检测产品尺寸
2.检验表面无碰伤，划伤，压痕，变形，翘曲。

1.检验表面无碰伤，划伤，压痕。

1.去除表面毛刺
产品名称9315腔体文件编号WI-QC-001产品型号DKBA8.034.9315/
共 1 页
第 1 页。

11
阻尼板
目测
100%
Z
编制（日期） 标识 处数 更改文件号 签字 日期 标识 处数 更改文件号 签字 日期
校核（日期）
审核（日期）
膜厚仪 GB/T6739-2006 GB/T9286-93 GB/T9754-2007 GB/T1732-93
漆膜完整，外表面光滑平 整，无大面积粗糙、、无 露底、针孔、凹坑、缩孔 、颗粒、流挂等漆膜缺陷 A、B区：电泳+中涂：≥50 μ m；C、D区：遮盖底色 ≥H 试板：0级或1级 ≥70 ≥30kg.cm 涂胶外观均匀美观，无堆 积、流挂、针孔、气孔等 缺陷；涂严涂实，无漏 涂，不得污染非涂胶部 位；胶线连续不间断 涂严涂实无漏涂，不得污 染非涂胶部位；胶表面均 匀无堆积、流挂、断胶、 气泡等；胶线连续不间断 1、外观均匀无遗漏，无流 挂，堆积等缺陷。 2、底板喷涂膜厚:400800um 3、轮毂喷涂厚度：6001000um 遮严遮实、无漏遮、无错 遮，卸除遮蔽要彻底无遗
`
涂装 零（部）件图号 序号 检查项目 车间
中涂
零（部）件名称 判定标准
检查基准书
白车身 简图及其它 检验频次 重要度 1.硬度检测
产品型号 产品名称 乘用车
***-2778-1001 共 1 页 第 1 页
1
外观(工件)
目视
2 3 4 5 6
平均膜厚 硬度（工件） 附着力 光泽（60°） 耐冲击性
1、无错铺、无漏铺、位置正 确，胶板孔位与铺贴孔位同 心； 2、无翘角、开裂、起大泡（直 径大于5cm）、无引起工件变形 、立面无下垂等现象
100%
Z
按照GB/T6739—2006《涂膜铅笔硬度测定法》规定的方法进行。试验时采用手动法，在工件或试 验板冷却1h后进行，工件应在不显眼位置进行。用规定铅笔进行测定，倾斜45°刮划3道平行线，用 橡皮擦净后观察漆面状况，并详细记录实验后漆膜状况：无变化、擦伤（或划破）。 2.附着力检测 试板或车体烘烤完成后调节1h，然后按照GB/T9286—1999《色漆和清漆漆膜的划格试验》规定的试 验方法进行试验。检验时采用手工切割，总膜厚在60微米以下时采用1mm间隔，总膜厚在60微米到120 微米时采用2mm间切割道数为6×6，用毛刷在对角线方向各刷5次，用专用压敏胶带（粘着力要求6075N/100mm,推荐使用3M 250胶带）粘贴划格部位，压实后握住胶带悬空的一头，用60°的角度在0.11.0s内平稳撕离胶带，检查划格区域，涂层剥落情况，按照标准判定级别。 划格结果附着力按照以下标准等级划分： 1) ISO等级：4（ASTM等级：1B） 切口边缘大片剥落或者一些方格部分或全部剥落，其面积大于划格区的35%，但不超过65%； 2) ISO等级：3（ASTM等级：2B） 沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，或者部分格子被整片剥落，被剥落面积超过15%，但不到 4) ISO等级：1（ASTM等级：4B） 在切口的相交处有小片剥落，划格内实际破损不超过5%； 3) ISO等级：2（ASTM等级：3B） 切口边缘或相交处有被剥落，其面积大于5%，但不到15%； 5) ISO等级：0（ASTM等级：5B） 切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落。 3.光泽检测 按GB/T9754-2007《色漆和清漆不含金属颜料的漆膜20°60°85°镜面光泽测定》进行。测定时 直接在冷却到室温的车体上进行测定（测量点处应未刮涂原子灰）。一次A、B区各测量五个点，分别 算取A、B区的算术平均值作为最终结果。 4.冲击强度检测

FMEANumber 文件Key Date 关键日期:2010/5/18PotentialCurrentCurrent ResponsibilityProcess Potential Potential Cause(s)/Process Process Recommended & TargetFunction/RequirementsFailure Effect(s) of Mechanism(s)Controls Controls Action(s)Completion Actions ModeFailureof Failure -Prevention -Detection Date Taken 过程功能过程要求潜在失效模式潜在失效后果潜在失效起因现行预防过程控制现行过程控制建议措施负责人及完成日期采取的措施65Mn材质65Mn不符合要求Op:C: 功能失效造成报废 V: 降低可靠性8混入不同牌号的材料或材料成份不符合要求1供应商管控和质量协议每批材料供应商需提供材质证明,每年送第三方验证1次756料厚0.6+0.1/-0料厚0.6不符合要求Op: 影响后序加工 C: 影响使用性能 V: 影响使用性能7供应商混料或者工艺不稳定尺寸超差2供应商管理依原材料检验标准及作业指导书检验228外观（无折弯/生锈）有压伤/生锈现象Op: 影响加工性能 C: 影响使用性能 V: 影响使用性能6材料拉伸时没有更好的成型，没有捆包好2供应商管理依原材料检验标准及作业指导书检验224建立材料档案未建立材料档案Op:无法追溯原料批次 C: 无法追溯原料批次 V: 无法追溯原料批次6没有建立档案，无发对材料进行监控2进行批号管理建立材料批号追朔表224有害物质的确认有害物质含量不符合要求Op: noneC: 可能导致没有市场V: 可能导致没有市场8供应商过程控制问题1供应商管控和质量协议1、要求每批提供材质测试报告2、定期送第三方测试756核实数量数量过多过少Op: 致库存量增加/不足C: 不能按量完成订单 V: 不能按计划完成生产6未确认数量入库2建立仓库管理制度过磅确认供应商提交送货单剧上的数量224分类放置不同牌号及不同规格的混放在一起难区分Op: 库存混乱，影响生产 C: 不能按量完成订单V: 影响正常生产6未分类分批放置2分类分批放置，进行明确标示建立材料批号追朔表，并进行区域放置管理22430领料领取正确型号和数量的原料领料数量、型号错误Op: 生产延误或无法生产C: 不能按时完成订单V: 无法按计划生产6仓库人员疏忽2对仓库管理人员定期培训开立领料单，每次由领料和发料人员核对224内径￠7.8+0.3/-0.1偏大或偏小Op: 浪费材料C: 无法装配 V:73363R角6.5+0/-0.25偏大或偏小Op: 浪费材料 C: 影响装配 V:73363寸法2.8+0/-0.3偏大或偏小Op: 浪费材料 C:影响装配 V:73363寸法8+0/-0.2偏大或偏小Op: 浪费材料 C: 装配异响 V:73363寸法2.0±0.15偏大或偏小Op: 浪费材料 C:影响装配 V:73363寸法6.5±0.5偏大或偏小Op: 浪费材料 C:影响装配 V:73363R角0.4偏大或偏小Op: 浪费材料 C:影响装配 V:53345寸法13+0/-0.15偏大或偏小Op: 浪费材料 C:影响装配 V:73363外观（无伤痕/变形/生锈）有伤痕/变形/生锈现象Op: 浪费材料 C:影响装配 V:7机器不稳定模具有磨损3建立机器和模具的保养制度过程抽检外观36350成品检验控制不良品流出不良品流出Op: 后工序才发现造成报废C: 影响使用性能 V:7检验员不能判定不良品或漏检2对检验人员培训合格后上岗1、随机抽样2、组长审核检验报告57060热处理提高力学性能，稳定尺寸不符合客户要求Op: 浪费材料 C: 无法使用 V: 降低可靠度8供应商过程控制有问题2供应商管理要求供应商每个部品作成操作指导书696镀锌(环保）电镀种类错误Op: 浪费材料 C: 影响使用性能 V: 影响使用性能81.作业员对电镀种类不清楚2.供应商过程控制有问题2供应商管理1、要求供应商每个部品作成操作指导书2、怡中抽检580外观有混料和变形品Op: 浪费材料C: 影响使用性能V:增加检验时间延误交期6供应商过程控制有问题3供应商管理电镀回来抽检590尺寸电镀后尺寸变化Op: 浪费材料 C: 影响使用性能 V: 影响使用性能7供应商过程控制有问题2供应商管理电镀回来抽检570盐雾试验96H 盐雾试验通不过Op: 影响加工性能 C: 影响使用性能 V: 影响使用性能7供应商过程控制有问题2供应商管理电镀回来，抽检10PCS/LOT做盐雾试验57080受入檢查控制电镀不良品流入不良品未检验出Op: 后工序发现造成挑选工时或报废 C: V:7检验员不能判定不良品或漏检2对检验人员培训合格后上岗1、随机抽样2、组长审核检验报告57090包装500PCS/袋多数或少数Op:C: 客户抱怨 V:6未进行过磅或过磅不准确2依仓库管理制度执行依仓库管理制度执行224100入库存储写标示入库未写标示Op: 无法确认数量质量 C: 抱怨 V:6仓库管理人员疏忽2依仓库管理制度执行入库时核实标示及建立在库表224110出货检验控制不良品流出不良品流出Op:C: 客户投诉 V:8检验员不能判定不良品或漏检2对检验人员培训合格后上岗1、随机抽样2、组长审核检验报告580FMEA Item No.10进货检验SeverityOccurrenceDetectionClassificationOccurrenceDetectionRPNPOTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) 过程潜在失效模式及效应分析1、调机人员开始调试时不到位，设置参数错误2、机器不稳定模具有磨损1、作业员没有严格按照作业指导书操作2、建立机器和模具的保养制度1、进行首末件检查2、生产过程抽检70电镀20原料入库40成型Model Year(s)/Vehicle(s)车型年/项目:Core Team 多功能小组成员:谢峰/张应明/阳外春/林雪珊Process Responsibility 责任部门: 工程部/品质部/生产部/资材部MI0000000N08Item 产品/零件名称及编号:RPNFMEA-2010070301Prepared By 制订人: 张明贵(0769-********) 怡中弹簧2010/7/32010/7/3Action Results 措施的结果Date (Orig)日期（编制）Date(Rev)日期（修订）:Severity。

抗拉强度 延伸率 材质
NR橡胶
可靠性 衬套拔脱力 漆膜厚度 表面耐腐蚀 焊道熔深 衬套橡胶硬度 衬套静刚度 衬套扭转刚度
≥5KN 25-30μ m 中性盐雾试验480h后零件表面不出现起泡 、红绣等现象，刮刻线锈蚀不超过10mm。
A C A
1次/批 1次/100件 1次/6个月
3-④ 3-⑤ 3-⑥ 3-⑦
4-③
衬套外径
¢48(-0.1/-0.3)mm
+0.5
B
4-④ 4-⑤ 4-⑥ 4-⑦ 4-⑧ 4-⑨ 5 6
连接杆长度 套管外径 套管高度 连接杆外径尺寸 成品尺寸 成品尺寸
174
C C A C A A C C
（¢48±0.2）mm （30±0.2）mm （¢21.5±0.2）mm (223.9±1.0)mm （7.75±0.3）mm
特性 检查特性
版本号：1 规格
漆面黑色、无划伤露底
编号： 质量等级 检查周期 供方 蓝途
全数
1
外观
焊道较饱满、无明显气孔裂纹 橡胶黑色、无裂纹
C
2-1 2-1-① 2-1-② 2-1-③ 2-1-④ 2-1-⑤ 2-1-⑥ 2-1-⑦ 2-1-⑧ 2-1-⑨ 2-2 3 3-① 3-② 3-③
拉力机 膜厚检测仪 盐雾试验机
○ ○ ○
图纸
QC/T 484-1999
熔深试验抛光机、测量显微镜 硬度测量机 衬套台架试验机 衬套台架试验机
○ × × ×
HB5282-1984 dvp dvp dvp 二级供方提供检验报告 二级供方提供检验报告 二级供方提供检验报告
汽车底盘台架试验机
○
dvp
专用检具 游标卡尺

汽车零件日常检查表
背景
这份文档旨在提供一个汽车零件日常检查表，帮助汽车维修技师进行全面的检查和维护汽车零件的工作。

目的
通过日常检查，可以及时发现和解决汽车零件的故障和损坏问题，保证汽车的安全和正常运行。

检查项目
以下是汽车零件日常检查表的具体项目和要求：
1. 发动机
- 检查发动机油位是否在正常范围内
- 检查冷却液是否充足
- 检查皮带是否有磨损或松动
- 检查电池是否正常工作
2. 刹车系统
- 检查刹车油是否充足
- 检查刹车片和刹车盘是否磨损- 检查制动系统是否有异常噪音
3. 轮胎
- 检查轮胎压力是否合适
- 检查轮胎磨损情况
- 检查轮胎是否有异物卡入
4. 灯光系统
- 检查车灯是否正常工作
- 检查车灯灯泡是否正常
- 检查车灯调节是否准确
5. 底盘
- 检查底盘是否有损坏或腐蚀- 检查悬挂系统是否正常
- 检查排气系统是否有漏气情况检查频率
根据常规使用条件，建议每隔三个月或每行驶5000公里进行一次完整的汽车零件日常检查。

结论
通过按照这份汽车零件日常检查表进行定期检查和维护，可以尽早发现和解决潜在问题，提高汽车的安全性和可靠性。

请记住，如果发现任何异常情况，请立即修理或联系专业的汽车维修技师进行检查和维修。

注意：这份文档仅供参考，具体的检查和维护操作请根据车辆制造商的指导手册进行。

零部件检测报告/Component Inspect Report
第＿页 共＿页 Page ＿ of＿
零件名称/Part Name： 零件号码/Part Number： 图纸版本号/Drawing Rev.：
尺寸报告
材料报告
性能报告
Dimensional Report
Material Report
Functional Report
JTR-COP03-00-02
/Angle- Resistance Tester；I-粗糙度仪/Roughmeter；J-圆度仪/Roundness Tester；K-专用检具/Special Inspection Tool;L-其他/Others.
特殊
实测值（供应商）
实测值（盈智）
序 号 NO.
检测项目内容 （尺寸/材料/性能项目）Test Items
规范值 Apply for
modify Spec.
测量 工具 MEA Tool
Sample 1
Sample 2
Actual Value( )
有条件
Sample 3
Sample 4
批准
Sample 5
OK or NG
Approval With the Premise
允许修改 规范值 Allowed modify Spec.
供应商 Supplier
相关部门 Dept.
备注 Remark
供应商责任人/日期 Supplier Responsibility Signature/Date 测量工程师签字/日期
Measure engineer Signature/Date
产品工程师签字/日期 Product engineer Signature/Date

汽车第一类零部件质量检验记录
1. 背景和目的
本文档记录了对汽车第一类零部件的质量检验结果。

目的是确保这些零部件符合质量标准和要求，以保障汽车的安全性和性能。

2. 检验内容
针对汽车第一类零部件，我们进行了以下方面的检验：
- 外观检查：检查零部件的表面是否有划痕、凹陷或其他质量问题。

- 尺寸测量：测量零部件的长度、宽度、高度等尺寸，确保其符合设计规格。

- 功能性测试：对零部件的功能进行测试，如开关按钮的灵敏度、电子元件的工作状态等。

- 安全性评估：评估零部件在使用过程中是否存在安全隐患，如是否易碎、易燃等。

3. 检验记录
下表为汽车第一类零部件的质量检验记录：
4. 结论
根据以上检验记录，大部分汽车第一类零部件通过了质量检验，符合质量标准和要求。

但是，零部件2在尺寸测量方面不合格，并
且零部件3的安全性评估也不合格。

我们将采取适当的措施，对不
合格的零部件进行修复或更换，以确保整体质量达到标准。

5. 接下来的行动
基于本次质量检验的结果，我们将采取以下行动：
- 对不合格的零部件进行修复或更换。

- 引入更严格的质量控制措施，以减少类似问题的发生。

- 加强供应商的质量管理，并与其沟通改进措施。

通过这些行动，我们期望能提高汽车第一类零部件的质量，确
保车辆的安全性和性能，满足用户的需求和期望。

6. 参考无。

yyyy检具点检基准书一、检具结构样规刀定位销活动形块活动形块定位BASE面检具底座定位面压紧机构检具形面定位销划线销基准孔基准二、检具检查基准书三、检具的通用性要求1、检具的维护保养A、避雨避光---请不要靠近窗户；B、恒温---18℃~25℃；恒湿---60%左右；C、检具摆放好后，采取防尘措施；D、检具摆放时，检具周圈要留有50cm以上的操作空间，便于检测人员操作检具；E、移动机构每30天上润滑剂一次，磨光钢件表面每15天上防锈油一次（如果使用频繁，时间需要根据情况缩减）；F、检测和定位机构轻拿轻放，用完之后物归原位；G、测量完成后，检具上不得摆放制件等非本检具结构部件的任何物品；2、检具的运输A、检具底座上都配有滚轮或吊耳，每次搬运前要检查吊耳是否牢固，检具的滚轮是否推拉方便；B、在运输过程中，不得触碰检具的型体（会导致检具形体变形）、基准面等有精度要求的形体(面)；C、用叉车运输时，要使用与检具叉车孔相符的叉车，如检具没有叉车孔，则不能使用叉车运输。

3、检具使用步骤和注意事项A、打开检具所有活动机构，检查并确保放置待检零部件不会干涉；B、将待检零部件按照在检具上摆放的方向及形态拿起，将其轻轻放置在检具上（注：如果制件较大，不好控制时，建议两人操作，零部件在放置时直接与支撑接触，应尽量避免触碰检具检测面）；C、确定制件摆放到位后，将主定位（H）销、辅助定位（h）销按照先主后辅的顺序插入相应销孔；D、操作压紧机构压紧（注：1、对于白车身制件来说，应尽量少用或不用夹紧机构；2、料厚0.7mm以下的普板，如果制件与支撑间隙在1.0mm 以外的，该位置不得采用夹紧；3、料厚在0.7mm以上的制件，如果制件与支撑之间有间隙，或夹紧时制件晃动变形，该位置不得夹紧。

）；E、确认零部件已满足检测要求，按照《制件检查基准书》中的内容，开始对零部件进行检测（划线销和检测销随检测随归位），并记录检测结果；F、检测完毕后，取下定位销，打开活动样规（样板刀及活块）和夹紧机构，确保无干涉后，沿检具法相方向取下制件；G、闭合夹紧机构及活动样规，检查检具上各机构归位情况，并通知维护人员进行维护（维护人员需在12小时内进行维护）。

起皱（桔皮）(漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状
18、附着力≤1级（见附表）
无脱落或在切割交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%
方法：1、条件：优先选用单刃切割刀具或使用六个切割刀的多刀切割刀具（不适用于厚涂层＞120μm、坚硬涂层或试涂在软底材上的涂层），粘胶带宽25mm，粘着力10±1N/25mm；2、要求：厚度0~60μm 硬底材，1mm方格，厚度61~120μm硬软底材，2mm方格；用均匀的切割速率进行切割，所有切割都应划透至底材表面；胶带应与涂层可靠接触良好，在5分钟之内，胶带尽可能接近60°的角度，0.5~1.0秒内平稳地撕离
A ●●
19、漆面光泽度
≥90％（60°除车顶外表面）校准仪器，在平整的涂层表面取3个不同位置测量，若结果误差范围小于5个单位，则记录其平均值作为光泽值，否则再进行三次测定，记录全部六个值的平均值和极限值B ●●
20、鲜映性（涂膜映出镜物的清晰程度，它是与涂膜的平滑性、光泽性、丰满度等有关的综合性指标）用DOI 值表示
试行：
素色漆≥85浅银灰漆≥80深色银粉漆≥85
B ●●
1）无漏涂、脱落、开裂等缺陷B ●●2）表面平整，无明显堆积结块C ●
●3）厚度达（3～5）mm
B ●●1）无滴、流A ●●2）无渗
B ●●二十）检查流程卡的签字
流程卡签名齐全，规范、无漏签
B
●
●
审核十九）淋雨试验
21、防撞击涂料
批准
编制:。

汽车零部件质量检验合同范本甲方（委托方）： [甲方全称]乙方（检验方）： [乙方全称]第一条合同目的本合同旨在明确甲方委托乙方对汽车零部件进行质量检验的条款和条件，确保甲方获得符合质量标准的汽车零部件。

第二条检验范围乙方应按照甲方的要求，对以下汽车零部件进行质量检验：1. [零部件名称]2. [零部件型号]3. [其他零部件信息]第三条检验标准乙方应依据以下标准进行检验：1. 国家或行业相关质量标准2. 甲方提供的技术规格书3. 双方商定的其他标准第四条检验流程1. 甲方提供零部件样品及技术要求。

2. 乙方在收到样品后[具体时间]内完成初步检验。

3. 根据初步检验结果，乙方应向甲方提供详细的检验报告。

4. 如有需要，乙方应进行进一步的详细检验，并在[具体时间]内提供最终检验报告。

第五条检验费用1. 检验费用总计为[具体金额]。

2. 甲方应在合同签订后[具体时间]内支付[百分比]作为预付款。

3. 检验完成后，甲方应在收到检验报告后[具体时间]内支付剩余款项。

第六条权利与义务1. 甲方有权要求乙方按照合同约定进行检验，并有权获得检验报告。

2. 乙方有义务按照约定的标准和流程完成检验，并提供准确的检验报告。

3. 甲方应按时支付检验费用。

4. 乙方应对检验过程中知悉的甲方商业秘密保密。

第七条违约责任1. 如甲方未按时支付检验费用，应按未付款项的[百分比]支付违约金。

2. 如乙方未能按时提供检验报告，应按合同总金额的[百分比]支付违约金。

3. 任何一方违反合同其他条款，应承担相应的违约责任。

第八条争议解决合同履行过程中如发生争议，双方应首先通过友好协商解决；协商不成时，可提交至[约定的仲裁机构或法院]进行解决。

第九条合同生效本合同自双方授权代表签字盖章之日起生效。

第十条其他1. 本合同的修改和补充须以书面形式进行，并经双方代表签字盖章后生效。

2. 本合同一式两份，甲乙双方各执一份，具有同等法律效力。

甲方代表（签字）：___________乙方代表（签字）：___________甲方盖章：___________乙方盖章：___________签订日期：____年____月____日请根据实际情况填写具体信息，并咨询法律专业人士以确保合同的合法性和有效性。

检验项目技术要求例行检验确认检验外壳无破损，电插头外观无缺陷，灌胶表面无开裂。

供应商标识正确无误。

√型号规格HZE-S18-11.03 √最低工作电压≤6.5V. √高电压测试输入电压30V，按照发动机9000转模拟工作2分钟。

√高温测试温度80°C，按照发动机9000转模拟工作2分钟。

√防水测试放置水中8小时，取出用压缩空气吹干电插头，放在模拟发动机上工作2分钟。

√益阳金城摩托车制造有限公司编号：Q/ZW-JY-13零部件检验基准书（JL48QT-3型发动机）编制：审核：标准化：批准：2014-06-26 发布2014-06-26 实施益阳金城摩托车制造有限公司技术部发布说明为了有效地控制外协件的质量，提高整机性能和使用可靠性，合理地调配人力物力，达到提高工作效率之目的，特编制本检验基准书，并做以下几点说明：1、抽样方案必须严格按《产品综合检验规范》执行；2、零部件检验时首先检其永久性标识，无标识的零部件检验员有权拒绝检测和验收；3、本基准书中线性尺寸的未注公差按GB/T 1804-m执行；4、检测数据的记录按检验记录表格填写。

一般按记录表格若合格则记录数据最大值和最小值，若不合格则对不合格项目作以记录，必要时可用文字加以说明；5、材质理化、热处理等确认检验项目，由厂方提供检测报告或委托检测；委托检测按项目要求半年至一年委托检测一次；6、执行本基准书所产生的记录应清晰、完整、真实、具有可追溯性。

检验卡片目录。

检验基准书模板
以下是一个检验基准书的模板，供您参考：
检验基准书
1. 检验对象：（待检测的产品或设备名称）
2. 检验标准：（列出适用的检验标准，包括国家标准、行业标准、企业标准等）
3. 检验方法：（列出采用的检验方法和仪器设备）
4. 检验结果：（记录每个检验点的具体结果）
5. 判定依据：（根据检验标准和结果，判断该产品或设备是否合格）
6. 处理意见：（对于不合格的部分，提出相应的处理建议）
7. 检验人员：（列出参与检验的人员姓名和职务）
8. 检验日期：（填写检验完成的时间）
9. 备注：（对于特殊情况或异常情况，进行说明并记录在备注中）
此检验基准书作为产品或设备的质量检验报告，可作为后续保障质量的重要依据。