APQP_(福特)_elements-updated

填写要评审的零件的名称。

(如适用)10. Part Number填写被评审的零件的零件编号。

(如适用)11. Notice Level填写被评审零件的被关注等级(如适用)。

12. User Plant填写车辆将要被制造的工厂。

填写状态报告表格 (续)13. G/Y/R Status填写23个要素的状态14. Element / Activity填写问题报告的要素的编号和问题的活动报告。

15. Issue(s) for Red/Yellow Elements总结这里涉及到的和引发的风险。

16. Corrective Action / Resolution Plan填写提及问题的纠正活动的总结和纠正问题的解决计划(8D可跟踪这里可能提及问题)。

17. Timing填写问题公开日起，和何时解决，填写关闭日期。

18. Responsibility填写福特汽车公司和/或供方负责问题后续工作人员的姓名。

质量事件检查表附录B中，列出一个完整的质量事件检查表的示例，和包括23个要素检查表的Excel 文件的网站站点。

这些检查表覆盖了成功实施这些要素的基本要求，但是可能不包括。

这些检查表是用来指导如何评估你的状态。

这些检查表的要素期望是根据FPDS过程的里程碑报告分组。

阴影部分应填写适当的里程碑。

针对下一个里程碑的要求，根据需要更新以前阴影部分的里程碑。

为了便于报告，APQP状态报告表格与检查表和信息工作表相联系。

风险评估在形成小组后，每一APQP小组应尽快进行一次风险评估。

风险评估的目的是决定在APQP过程中供方、组织或项目小组必须完成那一要素。

风险评估 (续)要在风险评估中评估的要素包括：1) 质量历史l 在用的模式或代替产品有高的保修机录或运行状况不良。

l 在接受工厂(总装和冲压厂、供方工厂等等)发生频繁的质量拒收和/或冲突。

l 相似的部件或系统导致一次召回活动。

2) 供方大纲l新供方或新制造场所l 对于供方制造场所，产品或制造技术是全新的l 历史上的供方生产的业绩为差l 由于大量的新业务，供方资源变得紧张l 供方场所不是Q-1或低于Q-1证明3) 工程大纲l 新设计l 制造技术是新的工业技术l 相似的产品是导致大量设计变更而威胁项目事件进度原因l 高的产品或过程的复杂性l 由于高的可见度或功能性，产品处于战略重要地位4). 与目标相对的绩效l 设计目标(重量、材料、功能性能，等等)将难以完成l 可靠性目标将难以完成l 质量目标(保修、TGWs、废料率、返工率，等等)将难以完成l 项目时间进度被压缩l 成本目标过高5). 调整如果提出任何以上列出的关心的列表，顾客可以要求所有的 APQP 要素被完成并报告。

APQP是指产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保产品质量的方法论。

它是一种系统性和结构化的方法，旨在在产品开发和制造过程中，通过提前规划和控制，减少产品质量问题的发生。

APQP过程包括以下几个步骤：1.指定项目团队：在开始APQP之前，需要指定一个跨职能的项目团队。

该团队由各个相关部门的代表组成，包括设计、工程、采购、生产等。

2.客户需求分析：在这一步中，团队需要与客户沟通，了解客户的要求和期望。

这些要求可能包括产品功能、性能、质量标准等。

通过了解客户需求，可以确保产品开发和制造过程中的重点和目标。

3.产品设计和开发：在这一步中，团队开始进行产品设计和开发。

他们将根据客户需求，制定产品规范和设计方案。

同时，团队还需要考虑到生产过程中的一些限制和要求，以确保产品的可制造性和可靠性。

4.过程能力评估：在产品设计和开发完成后，团队将对相关的生产过程进行能力评估。

这涉及到对各个生产过程的能力和稳定性进行评估和分析，以确定是否满足产品质量要求。

5.供应链评估：为确保供应链的稳定性和质量，团队还需要对供应商进行评估。

这包括评估供应商的能力、质量控制体系以及交付能力等。

通过合理的供应链管理，可以确保原材料和零部件的质量符合要求。

6.产品验证：在这一步中，团队将对产品进行验证和确认。

这包括对产品样品进行测试和评估，以确保产品满足设计要求和客户需求。

在测试中可能会发现一些问题，团队需要及时采取措施进行改进和调整。

7.生产过程控制：在产品验证完成后，团队将开始生产过程的控制。

这包括制定生产工艺、制程参数和质量控制计划等。

通过严格的生产过程控制，可以确保产品的一致性和稳定性。

8.持续改进：APQP是一个持续改进的过程。

在产品开发和制造过程中，团队需要不断收集和分析数据，以评估产品和过程的性能。

通过分析数据，团队可以发现问题，并采取措施进行改进。

APQP是一种用于确保产品质量的有效方法。

美国三大汽车公司(克莱斯勒、福特、通用）从1993年2月起就为向它们提供装车生产件以及售后服务件的供方们提出了强制性的《生产件批准程序 Production Part Approval Process》要求，英文缩写PPAP。

至今《生产件批准程序》（PPAP)已是第四版。

由于存在着不同和差异，三大汽车公司在《生产件批准程序》的通用要求基础之上，还有着各自的特殊要求。

下面的简略译文是福特汽车公司生产件批准的一些特殊要求和具体做法。

福特汽车公司对生产件批准程序（PPAP）第四版的特殊要求（一）(2013年6月20日修改发布）范围生产件批准程序（PPAP ）第四版适用于世界各地区福特汽车公司和合资企业。

本文件中提到的“福特”，指福特汽车公司以及合资的企业。

美国汽车工业行动集团参考文件• APQP表格磁盘• CQI-9《特殊过程：热处理系统评估》• CQI-19《AIAG 分供方管理过程指南》• 国际汽车特别工作组 ISO/TS16949《质量管理体系汽车生产件和服务件组织应用ISO9001的特别要求》•《先期产品质量策划和控制计划》参考手册•《测量系统分析》参考手册•《生产件批准程序》(PPAP).•《统计过程控制》(SPC) 参考手册福特汽车公司参考文件• 福特工程CAD和制图标准（FECDS）• 福特汽车对 CQI-9 《特殊过程：热处理系统评估》提出的特殊要求• 福特汽车FMEA手册• 福特汽车阶段PPAP手册• 特殊过程评估和要求• 福特汽车ISO/TS16949顾客特殊要求ISO国际标准化组织参考文件• ISO/IEC17025 检测和校准实验室能力的通用要求1适用性“经授权的顾客代表”是由整车厂和动力部件厂派到组织现场的供应商技术助理现场工程师(STA)。

PPAP第四版中提及的组织指的是向福特汽车公司提供生产件和服务件的外部供应商现场。

分供方则是指提供产品给组织，支持组织按照合同向福特汽车公司提供产品的供应商。

APQP_和PPAP过程专业术语第一篇：APQP_和PPAP过程专业术语APQP 和PPAP过程专业术语(红色—重点注释；艳红色—评估中；蓝色—新增)DELPHI：在流程图的检验栏有以下四种注释：A = Automatic, or machine inspected(i.e.leak tester)A代表自动检测或仪器检测（比如耐压、通断、针高等）；M = Manually inspected by the operator(i.e.hand gage)M代表操作工手动检测（比如工人用检测板进行针位检测）；V = Visually inspected by the operator V代表操作工目视检测（比如外观检测）； Q = Quality Audit, control plan check Q代表品质监控（比如IQC、OQC、IPQC、SPC控制等）Appearance Approval Report 外观批准报告AAR ADV ADV-DV Analysis/Development/Validation 分析/开发/验证 ADV Design Validation A D V 设计验证Analysis/Development/Validation Plan and Report, This from is used to summarizeA/D/V P&R the plan and results for validation testing.Additional information Can be found in the GP-11procedure.分析/开发/验证计划和报告Additional Engineering Changes 附加工程更改AEC ADV-PV ADV product Validation A D V产品验证Automotive Industries Action Group, an organization formed by General Motors，AIAG AP APO APQP AQE ASQE ANOVA ASDE BOM BOP CCAR Ford and Daimler Chrysler to develop common standards and expectations for automotive suppliers.汽车工业行动集团 Advanced Purchasing 先期采购(General Motors)Asian Pacific Operations(通用)亚太分部Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划 Advanced Quality Engineer 先期质量工程师Advanced Supplier Quality Engineer 先期供应商质量工程师Analysis of Variance方差分析法Advanced Supplier Development Engineer 高级供应商开发工程师 Bill of Materials 材料清单 Bill of Process 过程清单Concerned and Corrective Action Report 相关整改报告Corrective Action Request 整改需求 Cross function Team 多方论证小组Coordinate Measuring Machine三坐标测试仪Weekly Production Volume 周产能Capability Index for a Stabile process 过程能力指数 Customer Requirements 客户要求 Commodity Manager 产品经理Corporate Commodity Manager 公司产品经理Customer Satisfaction 客户满意度Level 1/2 Controlled Shipping 1/2级受控发运Component Technical Specifications 零件技术规范Dimension Control Plan(Dynamic Control Plan)尺寸控制计划(动态控制计划)Design of Experiment试验设计Daily Production Volume 日产量CAR CFT CMM CPV CPK CR CM CCM CS CS 1/2 CTS DCP DOE DPV DFM/DFA Design for Manufacturability/Design for Assembly 可制造性/可装配性设计DVP&R DV DRE DFMEA EWO EDI FE1,2,3 ES EPC FAI FCR FE FTA FTC FTQ Design Validation Plan and Report 设计验证计划和报告 Design Validation 设计验证Design Release Engineer设计发放工程师Design Failure Mode and Effects Analysis设计失效模式及后果分析Engineering Work Order 工程更改指令Electronic Data Interchange 电子数据交换 Functional Evaluations1,2,and 3 功能评估 Engineering Specification工程规范Early Production Containment 早期生产遏制First Article Inspection 首件检验 Field Call of Rate Function Evaluation 功能评估 Failure Tree Analysis 故障树状分析 First Time Capability 试生产能力 First Time Quality 直通率（一次合格率）Gage Repeatability and Reproducibility 量具的重复性与再现性Geometric Dimensioning & Tolerancing 几何尺寸&公差General Motors 通用汽车公司General Motors Europe 通用汽车欧洲部分 General Procedure 总体步骤Global Product Description System 全球产品描述系统 Global Purchasing System 全球采购系统Global Quality Tracking System 全球质量跟踪系统Global Vehicle Development Process 全球车辆开发过程initial Sample Inspection Report 首次样品检验报告Incidents per Thousand Vehicles 每千辆车缺陷数 Interim Approval Authorization 临时批准授权Integral Corrective Action List 整体整改列表ICRInterface Change Request Lower Control Limit 控制下限Lower Specification Limit工程规范下限Key Control Characteristic 关键控制特性Key Characteristics Designation System 关键特性指示系统（GM）Key Product Characteristic关键产品特性(General Motors)Latin American Operations(通用)拉丁美洲分部 Lean Capacity Rate, It is the GM daily capacity requirement 最低生产能力Maximum Capacity Rate, It is the GM maximum capacity requirement 最大生产能力 Modified Production Part(Nissan Form)改良生产零件 Make or Purchase 制造/采购Manufacturing / Materials Resource Planning 加工/物料资源计划Material Reject Report 物料拒收报告Material Production Control 物料生产控制Material Production Control Europe 欧洲物料生产控制Material Review Board物料评审 Material Required Date 物料需求日期GR&R GD&T GM GME GP GPDS GPS GQTS GVDP ISIR IPTV IAA ICAL LCL LSL KCC KCDS KPC LAO LCR MCR MPP MOP MRP MRR MPC MPCE MRB MRD MSA NAO NCC NBH NDA/O N.O.D OEE OEM OTS PPAP PAD PC&L PSW PDT PFMEA PPM PSA PPK PFC PQC PFD PTC PTRPVP&R PR/R PV PRR QSA QSA QSR QTC QFD QOS QRR@R RASIC RFQ RPN RCM SCIF SC SCR Measurement Systems Analysis 测量系统分析(General Motors)North American Operations(通用)北美分部Non Conformity Cost不良品成本New Business Hold 停止新业务Non Disclosure Agreement/Obligation保密协议/和约Notice of Decision 决议通知Operating Equipment Effectiveness 操作装置效率Original Equipment Manufacturer原始设备制造商（整车厂）Off Tooling Sample 正式工装/模具生产样品Production Part Approval Process 生产件批准程序Production Assembly Documents 生产装配文件Production Control & Logistics 生产控制&物流Part Submission Warrant 零件提交保证书Product Development Team 项目开发组Process Failure Modes and Effects Analysis 过程失效模式及后果分析Parts per Million 每百万PPEIPlatform to Powertrain Electrical Interface Potential Supplier Assessment 潜在供应商评审Performance index for a stable process 初试过程能力指数Process Flow Chart 过程流程图Product Quality Characteristic 产品质量特性Process Flow Diagram 过程流程图Pass Through Characteristic 过程特性Production Trial Run 生产试行Production Validation Plan and Report 产品验证计划与报告Problem Reporting & Resolution 问题报告及决策Production Validation 生产产品验证Problem Resolution Report 问题决策报告Quality System Assessment 质量系统评审Quality System Base 质量体系基础Quality System Requirement质量体系要求Quotes Tool Capacity 工装报价能力Quality Function Deployment质量功能展开Quality Operating System 质量运行体系Quality Reject/Report 质量拒收/报告Run at Rate 产能审核（产能审核指的是按照正常的生产状态进行审核，其中包括人员，设备，工装，材料和工艺。

福特阶段性PPAP(中文)精品资料网（）25万份精华管理资料，2万多集管理视频讲座全球采购供应商技术协助精品资料网（）专业提供企管培训资料精品资料网（）25万份精华管理资料，2万多集管理视频讲座阶段性生产部件审批流程阶段性 PP AP福特汽车公司供应商技术协助2002年10月目录致谢前言目录阶段性PPAP 引言PPAP 阶段里程碑 5阶段性PPAP 概述阶段性PPAP 工作流程 6节拍生产第一阶段PPAP –质量验证8第二阶段PPAP –生产验证9第三阶段PPAP –生产能力验证10PSW 客户管理13期望14附件 A 15附件B 19附件C 20附件D 22致谢阶段性PPAP 及其支持系统的开发体现了实质的保证，我们在此感谢福特开发团队成员和主要的供应商们，感谢他们为此项目付出的宝贵时间和努力。

他们包括：∙Dana∙Lear∙Magna∙Meridian 汽车公司∙SY 系统技术公司∙TRW∙Visteon前言：阶段性PP AP愿景与供应商合作，推动无瑕疵汽车投产生产，生产出超出客户期望的产品。

团队工作福特汽车公司及其供应商们必须团结工作，才能按时生产出优质的部件，符合福特的所有工程要求。

为了达到这个目的，福特及其供应商们在生产件批准过程中必须首先相互信任、团结一致、追求精确。

供应商的无瑕疵投产责任供应商成功投产，没有质量问题或者生产能力问题会影响福特的生产流程。

阶段性PPAP对福特汽车公司意味着什么阶段性生产件批准程序（PPAP）是一个体现供应商能够按照福特的要求的数量生产提供优质部件的过程。

成功完成阶段性PPAP，体现供应商随时可以按照预计生产速度，以预计的人员，安排生产设备、工装以及设施进行生产，满足福特的生产量要求（具体见询价表）。

阶段性PP AP 引言经过参考行业最好的做法，福特已经将PPAP改为一个“三阶段”的过程，在开始投产前分别验证产品质量、生产准备就绪情况和生产能力。

阶段性PPAP将由一个投产组来专门负责，他们拥有改进的风险管理方法，向供应商提供一致的方法来决定是否其生产满足福特已确定项目生产量的要求（见附件A）。

一篇文章读懂APQP（先期产品质量策划）APQP做为汽车行业广内泛应用的核心工具，在产品开发过程中被推崇。

但很多企业对APQP的理解和应用还停留在简单的套用上。

不要着急，小编将在本文中为您展开讲解APQP，以便大家能更好的认识、理解以及运用。

一、APQP之发展历史APQP=A dvanced P roduct Q uality P lanning, 即先期产品质量策划，是汽车厂商（OEM）规范其供应商产品及过程开发的一个工具。

APQP的前身是福特汽车的AQP(Advanced Quality Planning)。

1980年代初期，福特汽车使用AQP流程来帮助供应商提高产品开发质量。

由于效果不错，AQP的成功经验随即在美国其他OEM得到推广使用。

我们知道在汽车行业，一家供应商往往对应多家主机厂，如果每家主机厂都搞一套自己的AQP，那么供应商就会疲于应对，导致混乱。

为了规范行业要求，1994年美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒共同发布了第一版APQP流程，2008年更新至APQP第二版并使用至今。

二、APQP背后的哲学为什么要实施APQP？ APQP背后的哲学思想有两点：1-10-100法则—事前控制优于事后控制假定一个产品缺陷在开发阶段得以解决（预防）的成本如果是“1”，那么在生产过程得以解决（纠正）的成本将是“10”，而如果缺陷流出到顾客，那么其挽回成本将在“100”这个级别甚至更高（比如汽车召回）。

可见从设计开发到生产，再到被发运给顾客，产品缺陷造成的风险是呈指数增长的。

PDCA—持续改善APQP并不要求产品开发一蹴而就（那是不科学的），而是通过Plan, Do, Check, Action,这样一步一个脚印实践出来的。

（具体见后文APQP 5大步骤）三、APQP成功的关键很多工作成功的关键要素都是人，APQP亦不例外。

在汽车行业零部件供应商中，不管是外资、国有、还是民营企业，似乎谁都知道APQP。

APQP与PPAP介绍APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）和PPAP（Production Part Approval Process，生产零部件认可程序）是针对制造业的两个重要质量管理工具。

这两个工具在汽车行业特别是供应链管理中被广泛应用，有助于确保产品质量和有效的供应链管理。

APQP是一种系统化的方法，用于规划和定义新产品、系统或流程的质量要求。

它包括一系列活动和工具，以确保产品在市场上的成功并满足客户的期望。

APQP的目标是在产品开发的早期阶段，集成和规划所有相关资源，以实现高质量和可靠的产品。

APQP主要包括以下五个基本步骤：1.设计和开发计划阶段：在这个阶段，制定产品开发的总体计划，并确保产品设计和特征满足客户的需求和期望。

2.产品设计阶段：在这个阶段，制定产品设计的详细计划，并进行设计验证和可行性研究，以确保产品能够按照计划进行并满足质量要求。

3.零部件和工艺开发阶段：在这个阶段，确定供应链和生产工艺，并进行供应商评估或选择。

4.产品和过程验证阶段：在这个阶段，对产品进行整体验证，并确保产品和过程能够满足所有的质量要求。

5.持续改进阶段：在这个阶段，收集和分析数据，并采取措施不断改进产品和过程。

与APQP相比，PPAP则是针对已经开发的产品或工艺的验证和认可过程。

它是供应链管理中的一个重要环节，以确保制造厂商符合客户特定的要求。

PPAP强调供应链的透明度和标准化，确保产品的质量和符合客户的期望。

PPAP主要包括以下几个主要步骤：1.零部件生产审批：检查和验证供应商是否按照设定的要求生产客户的产品。

2.设计记录：提供产品设计和工艺的相关记录和文件，以确保符合相应的标准。

3.样件审批：提供产品的样件，并进行认可，以确保产品满足客户的要求。

4.适用的企业授权审查：审查供应商的组织结构、质量管理体系以及员工培训等内容。

5.测量系统分析：评估供应商的测量系统能力，确保准确的测量和控制。