设计FMEA探测度评价表

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设计FMEA检查表

AAAAA-02-207
编制部门：产品发展科
设计FMEA检查表
编制日期：
产品名称
球头拉杆机械/动力
图号
顾客原图号
接头总成右/左
问题
是
否
负责部门/
负责人
完成日期
1
是否使用了克莱斯勒、福特和通用汽车公司潜在的失效模式及后果分析(FMEA) 参考手册来制定SFMEA和/或DFMEA?
√
2
是否已对过去已发生事件和保修数据进行评审？
√
3
是否已考虑了类似的零件DFMEAs？
√
4SFMEA和/或DFra bibliotekMEA是否识别了特殊特性？
√
目前公司没有做SFMEA
5
是否已确认了影响风险最先失效模式的设计特性？
√
6
对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施？
√
7
对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施？
√
8
当纠正措施实施完成并经验证后，高风险顺序数是否已得到修正？
√
核准
审查
制表
20XX.10.10

2019FMEA5th严重度频度探测度评价

注1：
产品经验：在公司内使用产品的历史（新品设计、应用或使用案例）。已经完成的探测控制结果提供了设计经验。
预防控制：在产品设计中使用最佳实践、设计规则、公司标准、经验教训、行业标准、材料规范、政府规定，以及以预防为导向的分析工具的有效性（分析工具包括计算机辅助工程、数学建模、模拟研究、公差叠加和设计安全边际）。
或，100%的产品需要返工，但可以在生产线外进行，不需要停生产线
4
低
装配和外观等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷（≥75%）
或，产品可能必须要筛选，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，产品没有被报废
3
装配和外观等项目不符合要求，有50%左右的顾客发现有缺陷
或，部分（少于100%）产品可能必须在生产线上的工序外返工，产品没有被报废
低-非常低
7-10
M
中
5-6
M
高
2-4
L
非常高
1
L
高
6-7
低-非常低
7-10
L
中
5-6
L
高
2-4
L
非常高
1
L
中
4-5
低-非常低
7-10
L
中
5-6
L
高
2-4
L
非常高
1
L
低
2-3
低-非常低
7-10
L
中
5-6
L
高
2-4
L
非常高
1
L
非常低
1
非常高-非常低
1-10
L
没有可觉察到的影响
1
非常低
1-10
非常高-非常低
2
非常低

新版标准FMEA表格(D+P)

严重度（S）频度（O）探测度（D） DFMEA 措施优先级筛选器代码（可选）
备注
621L
2.关注要素的失效模式（FM）
失效影响的严重度（S）
车窗升降电机的扭矩和转动速度过低
换向系统的角度偏差导
6
致间歇性错误连接线圈（L1、L3和L2，而不是
L1、L2和L3）
由公司确定 DFMEA所有者的姓名商业使用、专有、保密
）
DFMEA风险分析（步骤五）
对失效起
3.下一较低级要素或特性的因的当前
2
试：依据测试规范 MRJ82/60 测量电刷盒的弹性和塑性变
2
L
形影响。
MRJ1140 最终产品测试；根据测试无规范 MRJ1140 在最苛刻条件下测量电流
测试工程师Max 年月
Mueller 日先生
DFMEA优化（步骤六）
已计划
负责人姓名
目标完成日期状态
采取基于证据的措施完成日期
持续改善
设计失效模式及影响分析（设计
规划和准备（步骤一）公司名称：工程地点：顾客名称：年型/项目：
结构分析（步骤二）
问题#
历史/变更授权（适用时）
1.对上一较高级别
2.关注要素
3.下一较低级别或特性类型
车窗升降电机换向系统
电刷盒基座
规划和准备（步骤一）
负责设计FMEA的公司名称
地理位置
顾客名称或产品名称顾客应用或公司型号/风
格
项目： DFMEA 开始日期： DFMEA 修订日期：
跨职能团队：
功能分析（步骤三）
1.对上一较高级别功能及要求
2.关注要素功 3.下一较低级别功

设计FMEA的评价等级

2
非常高
不适用于检出:故障预防
由于通过设计方面的解决对策(例:被证明有效的设计标准、最佳实践或者通用材料等)可以完全预防，不肯能个发生故障原因或者故障模式。
1
基本上能检出
发生频度评价表/DFMEA
故障发生的概率
基准:原因的发生频次-DFMEA
(设计寿命、零部件、车辆的信赖度)
基准:原因的发生频次-DFMEA
(部件/每辆车的发生问题数量)
等级
非常高
从未有过的新技术/新设计
100以上/1,000
1以上/10
10
高
新设计、新应用、或者由于负荷周期/制动条件的变更无法避免故障的发生。
50/1,000
1/20
9
新设计、新应用、或者由于负荷周期/制动条件的变更导致可能发生故障。
20/1,000
1/50
8
存在新设计、新应用、或者由于负荷周期/制动条件的变更，故障发生的可能性不确定。
8
微弱
与故障试验(故障发生之前的部件系统或者系统相对的试验、系统相互作用的试验等)同时进行设计完成后或量产前的产品验证/稳妥性确认。
7
非常低
与劣化试验(耐久试验结束后对零件系统或者系统进行试验。例如功能检测)同时进行设计完成后或量产前产品的验证/稳妥性。
6
低
设计完成前
进行合格与否试验(例:性能合格与否判定基准、功能检测等)的设计完成前产品的稳妥性确认（信赖性试验、开发或者稳妥性试验)。
项目No.
5.2
改版
3
Form No.
5.2-6
严格程度评价表/DFMEA检出评价表/DFMEA
影响
基准：对产品影响的严格程度（对客户的影响）

fmea探测度评分标准

fmea探测度评分标准FMEA（故障模式与影响分析）是一种常用的风险分析工具，目的是通过系统性的分析和评估，检测和识别潜在的设计或过程问题，并采取适当的措施来消除或减少这些潜在问题的影响。

在FMEA中，探测度评分是其中的一个重要指标，用于衡量当前探测到问题的能力，评估预防措施的效果，并提出改进建议。

以下将介绍FMEA探测度评分标准。

FMEA探测度评分标准可以分为数值评分和描述性评分两种方式。

数值评分是指根据一定的指标体系，通过对每个评分项进行打分，最后综合得出一个总分来衡量探测度的高低。

而描述性评分则是通过对探测度的几个维度进行描述，通过文字方式来表达探测度的状况。

一、数值评分标准：1.提前探测度评分（detection ranking）：提前探测度评分是指在设计或过程中，是否有合适的探测手段来及时发现问题。

评分范围通常从1到10，其中1表示探测度非常低，10表示探测度非常高。

2.异常探测度评分（severity ranking）：异常探测度评分是指在问题发生时，其对系统性能、安全性和可靠性的影响程度。

评分范围通常从1到10，其中1表示对系统性能、安全性和可靠性的影响非常低，10表示对系统性能、安全性和可靠性的影响非常高。

3.测试探测度评分（testing effectiveness ranking）：测试探测度评分是指通过测试手段能够探测问题的能力。

评分范围通常从1到10，其中1表示测试手段几乎无法探测到问题，10表示测试手段可以完全探测到问题。

4.预防探测度评分（prevention ranking）：预防探测度评分是指预防措施对问题的发生几率的控制能力。

评分范围通常从1到10，其中1表示预防措施无法控制问题的发生几率，10表示预防措施能够完全控制问题的发生几率。

以上各项评分分值将综合考虑来评估探测度的高低，常用的方法是将各项评分的数值相乘或相加，得出一个综合得分。

二、描述性评分标准：除了数值评分外，FMEA中的探测度评分也可以通过对几个维度的描述来进行评估。

fmea示例表

fmea示例表
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）表格是一个用于评估产品或过程中潜在失效模式及其影响的工具。

以下是一个简单的FMEA表格示例：
序号失效模式潜在原因严重程度发生频率检测难度控制措施
:--: :--: :--: :--: :--: :--: :--:
1 电池充电时间过长电池老化高低中等定期更换电池
2 显示器黑屏显示器故障高中等中等定期检查显示器
3 按键失灵按键老化或损坏中等高低定期检查按键状态
4 音频失真音频驱动程序问题或硬件故障中等低高更新音频驱动程
序或更换硬件设备
5 数据传输速度慢网络拥堵或设备性能问题低高中等优化网络环境
或升级设备性能
在这个示例中，FMEA表格包含了失效模式、潜在原因、严重程度、发生频率、检测难度和控制措施等列。

根据实际情况，你可以在表格中添加或删除列，以满足特定需求。

请注意，这只是一个示例表格，实际应用中需要根据具体的产品或过程进行详细的分析和评估。

FMEA分析需要具备相关领域的知识和经验，以便准确识别潜在的失效模式和制定有效的控制措施。

设计FMEA探测度评价准则对照表模板

设计FMEA探测度评价准则对照表模板
探测性
准则
探测度
绝对不肯定
设计控制将不能/或不可能找出潜在起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
10
很极小
设计控制有很极小机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
9
极小
设计控制有很极小机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
8
很小
设计控制有很极小机会能够找出潜在起因/机理及后续的能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
1
7
小
设计控制有较小机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
6
中等
设计控制有中等机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
5
中上
设计控制有中上机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
4
多
设计控制有较多机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
3
很多
设计控制有很多机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式

FMEA标准表

设计FMEA的标准表
系统潜在失效模式及后果FMEA编号
子系统（设计FMEA）共页，第页部件设计责任部门编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）核心小组
.资料. . .
过程FMEA的标准表
潜在失效模式及后果FMEA编号
（过程FMEA）共页，第页项目名称过程责任部门编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）核心小组
.资料. . .
潜在失效模式及后果分析
（设计FMEA）
系统FMEA编号1234 ①
X 子系统共 1 页，第 1 页部件01.03/车密封②设计责任部门车身工程部③编制人泰特-X6412-车身工程师④
车型年/车辆类型199X/狮牌4门/旅行车⑤关键日期9X 03 01 ⑹FMEA日期(编制)8X 03 22修订8X 07 14⑦
.资料. . .
.资料. . .
潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
FMEA编号1450 ①
共 1 页，第 1 页
项目名称：左前门/H8HX-A ②过程责任部门车身工程部/ 装配部③编制人J.Ford-------X6512-----装配部门④车型年/车辆类型199X/狮牌4门/旅行车⑤关键日期9X 03 01 9X 0826 工序#1 ⑹FMEA日期(编制)9X 05 17修订9X 11 06⑦
.资料. . .
.资料. . .
潜在失效模式及后果分析
（设计FMEA）
.资料. . .
.资料. . .
.资料. . .
.资料. . .。

3.FMEA-评分表(附后一)

中断或中止发运。
显著一部分产品报废。偏离基本过
中断程，包括降低生产线速度或增
加人力。
中等 100%的产品必须离线返工后
中断再被接受。
一部分产品必须离线返工后
再被接受。
中等 100%产品在处理前，必须在线
中断返工。
一部分产品在处理前，必须在线返工。微小对过程、操作或操作会造成轻中断微的不方便。没有没有可识别的影响影响
表 1．推荐的 dFMEA 严重度评价标准
影响
标准：对产品的影响的严重性（对顾客的影响）
等级
潜在失效模式影响车辆安全运行；或者包含不符合政府法规情形。 10
不符合安全失效发生时无预警。
或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行；或者包含不符合政府法规情形。 9
失效发生时有预警。
基本功能丧基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。
察觉。
有外观、可听噪音、汽车操作项目
上的问题，但只被少数顾客（＜25%） 2
察觉。
没有影
没有可识别的影响
1
响
影响标准：对产品影响的严重度（对制造/装配的影响）
会使操作工身处危险（机加或不符
装配）失效发生时无预警。合安
全或法规要求
会使操作工身处危险（机加或装配）失效发生时有预警。
严重产品 100%的报废。生产线关闭
通过预防控制消除了失效 1
2
表 3．推荐的 dFMEA 探测度评价准则
探测
探测几率
标准：设计控制探测到的可能性
等级可能
性
没有现行控制；无法探测或并未分析没有探测几率
几乎１０不可

FMEA打分标准-探测度(D)打分参考标准：对探测措施的打分

4 中度高 3高 2 非常高 1 几乎确定
已经验证的测试方法，该方法用于功能性验证或性能，质量，可靠性以及耐久性确认；计划时间充分，可以在开始生产之前修改生产工装。
已经验证的测试方法，该方法用于功能性验证或性能，质量，可靠性以及耐久性确认；计划时间充分，可以在开始生产之前修改生产工装。
等级
探测能力 10 完全不能确定
9 几乎不可能确定
8 不能确定 7 非常低
探测标准
测试程序尚未开发
没有为探测失效模式或失效起因而特别地设计测试方法。
新测试方法，尚未经过验证。
已经验证的测试方法，该方法用于功能性验证或性能，质量，可靠性以及耐久性确认；测试计划时间在产品开发周期内较迟，如果测试失败将导致重新设计，重新开模具导致生产延迟。
已经验证的测试方法，该方法用于功能性验证或性能，质量，可靠性以及耐久性确认；计划时间充分，可以在开始生产之前修改生产工装。
之前测试证明不会出现失效模式或失效起因，或者探测方法经过实践验证总是能够探法，
该方法用于功能性验证
或性能，质量，可靠性
以及耐久性确认；测试
计划时间在产品开发周
期内较迟，如果测试失
败将导致重新设计，重
新开模具导致生产延迟
。
5 中等
已经验证的测试方法，该方法用于功能性验证或性能，质量，可靠性以及耐久性确认；测试计划时间在产品开发周期内较迟，如果测试失败将导致重新设计，重新开模具导致生产延迟。

设计FMEA评分表

８
高
车辆／项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意
７
中等
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目不能运行，顾客不满意。
６
低
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。
５
很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。
４
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。
２
几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
１
18）风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。
RPN=（S）X（O）X（D）
在单一FMEA范围内，此值（1-1000）可用于设计中所担心的
事项的排序。
探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
１０
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
９
极少
设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
８
很少
设计控制只有很少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
３
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。
2
无
无可辨别的后果。
1
表3．推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准则
失效发生可能性
可能的失效
频度
很高：持续性发生
≥100个每1000辆车/项目
10
50个每1000辆车/项目
9
高：经常性失效

4.1.3、 FMEA-MSR评分表

FMEA-MSR严重度（S）严重度评估标准（S）
分影级响
严重度标准
10
非
影响车辆和或其它车辆的安全运行. 影响操作人员或乘客、道路使用者或行人的健康。
常
高 9 不符合法律法规
8
在预期的使用寿命期间正常行驶所必需的基本车辆功能丧失。
高
7
在预期的使用寿命期间正常行驶所必需的基本车辆功能降级。
6 便利性功能丧失
7
较低
在容错时间段内，系统或驾驶员探测到故障/失效的机率低。监视控制非常低效，具有很高的变化性和不确定性，诊断覆盖率预计高于60%。
在容错时间段内，系统或驾驶员对故障/失效进行反应的机率低。
6
在车辆预期使用寿命周期内，失效起因可能在车辆中使用中略微频繁出现；
6
5
在车辆预期使用寿命周期内，失效起因可能在车辆使用中偶尔出现；
分级
监视控制及系统响应的
有效性
诊断监视/感知标准
系统响应/人体反应标准
10
无效
在容错时间段，系统、驾驶员、乘客、或维修技术人员根本无法探测或未探测到故障/失效现象
在容错时间段没有反应
9
非常低
在相关运行条件下几乎从未探测到故障/失效现场。监视控制非常低效，具有很高的变化性和不确定性，诊断覆盖率低。
分估计频级率
频率标准-FMEA-MSR
10
极高或不能确
定
在车辆预期使用寿命周期内，失效起因的发生频率未知，或已知很高而无法接受；
9
失效起因在车辆预期使用寿命周期内可能会出现；
高
8Hale Waihona Puke 在车辆预期使用寿命周期内，失效起因可能在车辆使用中经常出现；

FMEA评分细则参照表

Vehicle Assembly Plant return / pull or major
7 Plant operation. 使顾客不满意。或影响整车厂装配
spill. 销售商返修(噪声、振动、泄漏，等) 。整车厂紧
急接动零件或重大的缺陷
Major disruption to production line. 6 严重影响生产线
Cannot detect or is n建ot议ch的ecked.
不能检测出或没有进行检测 Indirect check only. 仅仅间接检测
Visual inspection. 目测
Double visual inspection. 目测二次
100% Visual inspection by touching the parts. Manual gaging/testing. 通过接触来100%目视检测。手工检具/测试 100% Go/No Go Gaging. Periodic Gaging with Control Chart. 100% G0/N0 Go 检具。周期性检测并使用控制图Error proofing--Cannot accept at next operation. Gaging on Setup/First-Piece check. 防错--在下一工位不能接受。在生产准备验证时/ 首件对检具检测
Defect caught at GMPT Final Test. Assembly Line heavy rework.
在GMPT 最终检验时发现缺陷。装配线大量返工
Minor disruption to production line. 轻微影响生产线
5
Defect caught at GMPT Final Test. Assembly Line. Light rework or scrap.

1设计FMEA检查表

1设计FMEA检查表修订日期___________________________ 制定人：________________________________________________________________________________2设计信息检查表顾客或内部零件号： ___________________________________________________ 修订水平： _____________________________________________2设计信息检查表（续）顾客或内部零件号： ___________________________________________________ 修订水平： _____________________________________________2设计信息检查表（续）顾客或内部零件号：___________________________________________________ 修订水平：_____________________________________________修订日期：_________________________制定人：___________________________3新设备、工装和试验设备检查表顾客或内部零件号：修订水平：修订日期：_________________________ 制定人：______________________________________________________________________________________4产品/过程质量检查表顾客或内部零件号： ___________________________________________________ 修订水平：_____________________________________________4产品/过程质量检查表（续）顾客或内部零件号： ___________________________________________________ 修订水平： _____________________________________________4产品/过程质量检查表（续）顾客或内部零件号： ___________________________________________________ 修订水平： _____________________________________________4产品/过程质量检查表（续）顾客或内部零件号：___________________________________________________ 修订水平：_____________________________________________修订日期：_________________________制定人：___________________________5工厂平面布置图检查表顾客或内部零件号：___________________________________________________ 修订水平：_____________________________________________修订日期___________________________ 制定人：________________________________________________________________________________6过程流程图检查表顾客或内部零件号：___________________________________________________ 修订水平：_____________________________________________修订日期___________________________制定人：___________________________7过程FMEA检查表顾客或内部零件号：___________________________________________________ 修订水平：_____________________________________________修订日期 ___________________________ 制定人：________________________________________________________________________8控制计划检查表顾客或内部零件号：___________________________________________________ 修订水平：_____________________________________________修订日期____________________________ 制定人：___________________________。

FMEA表格讲解

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）第1章概论1.1 什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析（英文：Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称FMEA）。

是在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。

FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。

FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA就是根据经验和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1.2 FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。

进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。

70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。

1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。

1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准。

FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

1.3 为什么要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品／过程／服务等投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。

潜在失效模式(FMEA)评分表[1]

4
高
控制有较多机会
可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
3
很高
控制几乎肯定能
探动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。
会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测
出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测

FMEA分析量化评定参照表(失效模式分析)

存在安全隐患，与政府监管部门的相关规定相冲突存在安全隐患，或不能满足质量规定要求存在安全隐患，与政府监管部门的相关规定相冲突主要功能的逝主要功能完全丧失去或退化主要功能几乎丧失次要功能退化（可以操作，但顺畅性和舒适度受到影响）次要功能的逝去或退化次要功能丧失（可以操作，但是不顺畅，操作不舒适） >75%客户都会注意到的诸如外观，异响，操控不畅等细节问题小毛病 >50%客户都会注意到的诸如外观，异响，操控不畅等细节问题 >25%客户都会注意到的诸如外观，异响，操控不畅等细节问题没有影响没有明显影响
5
中等水平
过程中监测
4
中等偏上
源头处监测
3
高
有部分防错手段
自动控制装置能自动检测到即将发生的失效并避免错误的发生
2
很高
有防错，不需要监测
夹具，机器或者产品设计本身具有放错功能，能够完全规避制作过程中可能发生的失效
1
必然的（能被发现）
NCR Confidential
3
Severity Rating Scale
表格 1 PFMEA 严重度评分标准（参考）标准 : 产品影响的严重度等级影响 (对顾客的影响 )
10 9 8 7 6 中等严重 5 4 中等严重 3 2 1 影响很小
影响
标准：产品影响的严重度 (对制造和装配的影响 )
机器或者组装过程中可能在没有警告提示的情况下伤害操作人员
等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2
1
NCR Confidential
2
Detection Rating Scale
可探测性表格
探测机会
没有机会探测到任何阶段都好像不容易探测到问题探测总是滞后

FMEA评分表

≥2%，＜5%
8
≥1%，＜2%
7
中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关
≥0.2%，＜1%
6
≥0.05%，＜0.2%
5
≥0.01%，＜0.05%
4
低：很少几次与相似过程有关的失效
≥0.001%，＜0.01%
3
很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效
≥0.0001，＜0.001 %
几乎肯定
1
9
后加工问题探测
在处理（加工）后由操作员通过目测、触觉和听觉方法对失效模式进行探测
微小
8
在来源处探测问题
由操作员通过目测，触觉和听觉方法站内失效模式探测或在处理（加工）后利用计数型工具（止/通规，数显工具）
很低
7
在加工后探测问题
在处理（加工）后由操作员利用计量型工具对失效模式进行探测或通过站内操作员利用计数型工具（止/通规，数显工具）
上等偏高
4
在源头探测问题
于站内通过自动控制模式进行失效模式探测，并自动锁定有差异部分于站内的预防进一步处理
高
3
错误探测和/或问题预防
于站内通过自动控制进行错误（原因）探测，探测到错误部分并防止有缺陷零件生产
非常高
2
探测方法不运用错误预防
透过工装夹具设计，机器设计或零件设计，进行错误（原因）预防；通过过程/产品设计防错，有缺陷零件不可能产生
≥0.001%，＜0.01%
3
几乎一样的设计中，无可观察到的失效
≥0.0001，＜0.001 %
2
非常低
通过预防措施消减失效的可能性
≤0.0001
1
3.DFMEA探测度评分表（D）：

新FMEA的D表

用于产品设计验证的潜在可探测度（D）
根据探测方法的成熟度和探测机会对探测控制进行评级
D
探测能力
探测方法成熟度

10
尚未制定测试过程。
9
非常低没有为探测失效模式或失效起因而特别设计探测方法。
8
新测试方法，尚未经过验证。
低
7
经过实践验证的，用于确认功能性或验证性
能、质量、可靠性和耐用性的测试方法；计
6
品设计验证的潜在可探测度（D）
尚未确定探测方法
探测机会
通过/不通过测试、失效测试、老化测试
通过/不通过测试、失效测试、老化测试
通过/不通过测试
失效测试
老化测试
以下空白由使用人填写
公司/产品示例
通过/不通过测试
失效测试
老化测试
失效起因，或者探测方法经过实践验证总是能够探测到失效模式或
划时间在产品周期的后期，测试失效可能会
中
造成因需要重新设计和/或更新工装而导致
5
的生产延误。
4
经过实践验证的，用于确认功能性或验证性
3
高
能、质量、可靠性和耐用性的测试方法；计划时间充分，可以在开始生产之前更新生产
工装。
2
1
非常高
之前测试证明不会出现失效模式或失效起因，或者探测方法经过实践验证总是能够失效起因。

过程FMEA频度分级表

≥1.00
5
1/2000
≥1.17
4
低
很少几次与相似过程有关的失效
1/15000
≥1.33
3
1/150000
≥1.50
2
极低
失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效。
≤1/1500000
≥1.67
1
设计FMEA不易探测度分级表
探测性
评价准则：在下一个工艺或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
不易探
10
很极少
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
9
极少
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
8
很少
现行控制方法找出失效模式的可能性很小
7
少
现行控制方法找出失效模式的可能性小
6
中等
现行控制方法找出失效模式的可能性中等
5
中上
现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上
过程FMEA频度分级表
程度
失效发生的可能性
可能的失效率
CPK
频度数
很高
失效几乎是不可以避免的
≥1/2
〈0.33
10
1/3
≥0.33
9
高
一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关
1/8
≥0.51
8
1/20
≥0.67
7
中等
一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关
1/80
≥0.83
6
1/400
4
多
现行控制方法找出失效模式的可能性高
3
很多
现行控制方法找出失效模式的可能性很高

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1
几乎确定
设计失效模式和后果分析
表DFMEA建议预防/探测评价准则
探测机会
评价准则：
过程控制探测的可能性
级别
探测可能性
没有探测机会
没有现有控制：不能探测或不能解析
10
几乎不可能
在任何阶段不太可能探测
失效模式和/错误（要因）不容易探测（如：随机检查）
9
非常微小
加工后问题探测
操作者通过目测/排列/耳听法的/事后失效模式探测
8
微小
开始时问题探测
操作者通过直观/目测/排列/耳听法的在位置上做失效模式探测/或操作者通过使用特性测量（行/不行、手动转矩检查等）做加工后的探测
7
非常低
加工后问题探测
操作者通过使用变量测量或通过位置上通过使用特性测量事后失效模式探测（行/不行、手动转矩检查等）
6
低
开始时问题探测
操作者通过使用变量测量或通过位置上的自动控制探测差异零件和通知操作者（光、杂音等）。在设置上或首件检查时执行测量（仅对于设置要因）。
5
一般
加工后问题探测
由自动控制探测变异零件并锁住零件预防进一步加工的事后失效模式探测
4
一般自动锁住零件，预防进一步加工的失效模式探测
3
高
错误探测和/或问题预防
由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误（要因）探测
2
非常高
探测不能用：防错
以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防。因为过程产品/设计的防错项目，不会产生变异零件