APQP开发计划

汽车项目开发计划APQP1.项目定义和需求分析阶段：-确定项目的目标和范围，明确产品需求和客户要求。

-进行市场分析，收集竞争信息和技术趋势，为项目提供指导。

-建立项目团队，明确各成员角色和职责。

-制定项目计划和时间表，规划开发阶段的里程碑。

2.设计和开发阶段：-进行产品设计和工程分析，使用CAD技术绘制3D模型。

-进行模型分析和模拟测试，评估产品性能和可行性。

-制定设计验证计划，包括实验室测试和原型制作。

-建立供应商关系，确保原材料和零部件的可供性和质量。

-建立质量控制系统，制定检查和测试标准。

-评估和选择供应商，考虑其质量能力和交货能力。

-进行供应商审核，评估其质量管理体系和可靠性。

-签订合同和协议，明确供应商的责任和义务。

-监督供应商的生产进程，确保其按照要求进行工作。

-对供应商进行定期评估和改进，维护供应链的稳定性和可靠性。

4.制造和装配阶段：-建立生产工艺和装配流程，确保产品生产的安全和质量。

-制定生产工艺验证计划，进行设备调试和生产样品制作。

-进行试制和小批量生产，评估生产能力和产品质量。

-进行过程审核和监测，确保生产过程的稳定性和一致性。

-建立退次和生产异常的处理流程，确保生产线的稳定运行。

5.产品验证和批量生产阶段：-进行全面的产品验证测试，包括性能、可靠性和安全性等。

-收集并分析测试数据，评估产品的符合性和失效率。

-制定验证报告，确保产品满足设计要求和客户要求。

-开展批量生产前的预生产审查和确认，准备量产。

-调整和优化生产工艺，确保产品质量和交货能力。

6.量产和改进阶段：-开始正式的批量生产，按计划交付产品给客户。

-建立客户投诉处理体系，及时回应客户的反馈和意见。

-对生产过程进行定期监测和改进，提高生产效率和质量。

-进行定期的内部审核和外部审核，确保质量管理体系的有效运行。

-收集和分析产品使用寿命数据，进行持续改进和优化。

以上是一个基于APQP方法的汽车项目开发计划。

通过按照APQP的流程和标准来进行项目管理，可以确保汽车产品的质量和可靠性，减少开发过程中的风险和错误。

apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。

下面将介绍APQP的开发流程。

APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。

第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。

同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。

第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。

同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。

最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。

第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。

同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。

最后，制作工艺流程示意图和图纸。

第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。

其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。

最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。

第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。

同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。

最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。

总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。

通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。

这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。

apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning，高度产品质量策划）是一种在产品开发和制造过程中使用的质量管理方法。

本工作计划书旨在详细说明执行APQP过程中的各项工作、时间表和责任分工，以确保产品质量的稳定性和持续改进。

本计划书适用于在项目开发初期制定计划。

二、项目概述本项目旨在开发一个新产品，产品目标是提供高质量、可靠性和性能稳定的解决方案。

本项目的关键目标是满足客户的需求，并确保在开发和制造过程中质量的控制。

三、APQP阶段本项目将按照APQP的五个阶段进行。

以下是每个阶段的工作内容和计划安排：阶段一：计划与定义1. 召开项目启动会议，明确项目目标、范围和计划。

2. 进行竞争对手分析和市场调研，确定产品的关键特性和设计要求。

3. 制定项目团队组成和角色职责。

4. 定义项目的开发时间表和里程碑。

阶段二：产品设计和开发1. 进行概念设计，包括产品结构、功能和外观。

2. 开展设计评审，确保设计满足质量要求和客户期望。

3. 进一步细化设计，包括零部件设计、结构优化和性能验证。

4. 开展设计评估和验证，验证设计的可行性和合理性。

阶段三：试制和验证1. 制定试制计划，明确试制阶段的任务和时间安排。

2. 进行小批量生产，生产出满足要求的试制产品。

3. 进行产品验证测试和性能验证，验证产品的可靠性和合格性。

4. 反馈试制阶段的经验教训，进行设计和制造的优化改进。

阶段四：生产准备和过程确认1. 制定生产计划和制造工艺。

确保生产过程的稳定性和可控性。

2. 初始化试生产，生产中批量生产的产品。

3. 完成过程能力和工艺能力评估，验证生产过程的稳定性。

4. 对生产过程进行持续改进，提高产品质量和生产效率。

阶段五：生产和持续改进1. 执行生产计划，将产品交付给客户。

2. 建立产品质量反馈和改进体系，持续改进产品质量。

3. 监控产品的性能和可靠性，及时响应客户反馈的问题。

APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。

本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。

1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。

2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。

3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。

4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。

1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。

2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。

3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。

4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。

5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。

6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。

7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。

8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。

产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。

在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。

APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。

它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。

APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。

APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。

这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。

2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。

他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。

3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。

他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。

4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。

这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。

5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。

这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。

6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。

他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。

7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。

这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。

通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。

这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。

APQP部品开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning，即先期产品质量规划）是一种用于确保产品在设计、制造和交付过程中质量的先进方法。

该方法旨在通过提前规划和风险管理来确保产品的一致性和可靠性。

本文档旨在描述APQP部品开发计划，以确保开发过程中的质量和可靠性。

2. 项目背景在这一节中，我们将介绍进行APQP部品开发计划的背景信息。

包括项目的目标、范围和时间表。

这些信息对于制定有效的APQP计划至关重要。

2.1 项目目标我们的项目目标是开发高质量、可靠的部品，以满足客户的需求。

我们的部品应该具备高度可靠性、优良的性能和竞争力的价格。

2.2 项目范围本项目的范围是开发特定部品的全生命周期，包括设计、制造、测试和交付。

我们将确保符合设计规范、质量标准和法规要求。

2.3 时间表根据项目需求，我们将设定一个详细的时间表，以保证项目按计划进行。

时间表将包括关键里程碑和相关活动的时间安排。

3. APQP计划概述在这一节中，我们将概述APQP计划的整体目标和方法。

我们将阐述APQP的五个阶段，并描述每个阶段的关键任务和输出。

3.1 APQP阶段APQP计划涉及五个阶段，分别是：计划与定义、产品设计与开发、设计验证、生产系统评估和产品审核。

下面将逐一介绍每个阶段的关键任务。

3.2 计划与定义阶段在这个阶段，我们将明确项目的目标、范围和时间表。

我们还将识别潜在的风险和挑战，并为项目制定相应的风险管理计划。

输出将包括项目计划、风险管理计划和相关文档。

3.3 产品设计与开发阶段在这个阶段，我们将进行部品的详细设计和开发。

我们将遵循一套严格的设计规范和流程，并进行设计验证。

输出将包括详细设计文档、验证报告和相关测试结果。

3.4 设计验证阶段在这个阶段，我们将对设计进行验证，并确保其符合指定的技术和质量标准。

我们将进行各种测试和检查，以验证设计的可行性和一致性。

输出将包括验证报告、测试结果和设计改进计划。

客户名称第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周市场部1前期调研资料（客户产品需求SOR）1市场调研报告、客户图纸及要求清单市场部2产品质量先期策划小组及制作分工2APQP项目小组任命书技术部3分析客户图纸、技术要求文件或样品3产品可行性分析报告APQP小组4新品开发人力资源分析4新品开发人力资源分析报告APQP小组5新设备、工装和设施要求5新设备、工装和设施要求清单APQP小组6量具和有关实验设备要求6量具和有关实验设备要求清单品管部7产品实验大纲7产品实验大纲APQP小组8产品质量目标8产品质量目标APQP小组9产品保证计划9产品保证计划表APQP小组10项目开发预算10项目开发预算清单APQP小组11小组可行性承诺11小组可行性承诺APQP小组12初始过程能力分析12初始过程能力分析计划APQP小组13产能分析13产能分析表APQP小组14场地平面布置图14场地平面布置图APQP小组15零件报价工序核对15零件报价工序核对单APQP小组16报价16报价单副总17项目开发17新项目立项任务书副总/总经理18图纸定版或客户沟通确认资料182D、3D图、DFM报告/邮件确认记录技术部19产品、过程特殊特性清单19产品、过程特殊特性清单技术部20初始工艺流程20初始工艺流程图技术部21BOM表21BOM表（物料清单）技术部22项目启动22项目启动会议记录技术部23压铸模具开发23压铸模具开模指令副总XXX汽车技术股份有限公司此项目是否需要第 1 月输出文件一、计划和确定项目第 2 月20xx年第 12 月20xx年第 3 月APQP新产品开发计划表项目名称及规格型号试产、PPAP日期提交样件日期：模具完成日期：项目启动日期：大日程表单编号：XX.T/ED-APQP第 11 月第 10 月责任部门责任人阶段项目责任人时间周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周24切边模具开发24切边模开模指令副总25机加工工装夹具开发25机加工工装夹具开发指令副总26后道冲孔工装开发26后道冲孔工装开发指令副总27检具开发27检具开发指令副总28APQP进度计划28APQP进度计划表APQP小组29新品开发进度计划29新品开发进度计划表技术部30项目阶段评审30第一阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组31项目输出清单31第一阶段计划和确定项目输出清单技术部三、过程设计和开发开发组32新品公差控制表32新品公差控制表技术部33模具刻字图33模具刻字图技术部34模具开发进度计划34模具开发进度计划表模具部35模具材料明细35模具材料明细表模具部36模具标准件明细36模具标准件明细表模具部37模具辅助材料明细37模具辅助材料明细表模具部38模具检测报告38模具检测报告模具部39模具设计评审报告39模具设计评审报告模具部40切边模开发进度计划40切边模开发进度计划表模具部41切边模材料明细41切边模材料明细表模具部42切边模检测报告42切边模检测报告模具部43切边模设计评审报告43切边模设计评审报告模具部44工装夹具开发进度计划44工装夹具开发进度计划表技术部45工装夹具材料明细45工装夹具材料明细表技术部46工装夹具检测报告46工装夹具检测报告技术部47工装夹具设计评审报告47工装夹具设计评审报告技术部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周48检具开发进度计划48检具开发进度计划表品管部49检具材料明细49检具材料明细表品管部50检具检测报告50检具检测报告品管部51检具设计评审报告51检具设计评审报告品管部52检具清单52检具清单品管部53刀具清单53刀具清单技术部54刀具检测报告（成型刀）54刀具检测报告（成型刀）技术部55过程流程图（初始、最终）55过程流程图（初始、最终）技术部56过程流程图检查表56过程流程图检查表技术部57产品过程FMEA57产品过程FMEA技术部58产品过程FMEA检查表58产品过程FMEA检查表技术部59控制计划（样件、试生产、批量）59控制计划（样件、试生产、批量）技术部60控制计划检查表60控制计划检查表技术部61包装规范61包装规范技术部62周转规范62周转规范技术部63试生产检查准备表63试生产检查准备表技术部64MSA计划64MSA计划品管部65PPK计划65PPK计划品管部66CMK计划66CMK计划生产部67工艺文件67工艺文件技术部68作业指导书68作业指导书APQP小组69检验指导书69检验指导书品管部70开发问题汇总记录70开发问题汇总记录表技术部71现场问题汇总记录71现场问题汇总记录表品管部72问题改善记录表72问题改善记录表技术部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周73试模通知73试模通知单模具部74试模报告74试模报告生产部75压铸工艺参数记录75压铸工艺参数记录表生产部76全尺寸检测（OTS）76全尺寸检测报告（OTS）品管部77样品确认通知77样品确认通知单市场部78外观件批准报告78外观件批准报告市场部79SOR（电子版和回签）79SOR（电子版和回签）市场部80分供商信息清单80分供商信息清单技术部81顾客评价记录81顾客评价记录表市场部82项目阶段评审82第三阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组83项目输出清单83第三阶段过程设计开发输出清单技术部四、产品和过程确认开发组84CPK过程能力分析84CPK过程能力分析报告品管部85MSA测量系统分析85MSA测量系统分析报告品管部86CMK设备能力分析86CMK设备能力分析报告设备科87材料、性能试验87材料、性能试验报告品管部88产品包装评价88产品包装评价报告APQP小组89过程巡检记录89过程巡检记录表品管部90过程自检记录90过程自检记录表生产部91试生产-生产运行鉴定91试生产-生产运行鉴定表技术部92试生产培训记录92试生产培训记录表生产部93订单评审93订单评审表APQP小组94技术变更通知94技术变更通知书技术部95工程更改跟踪记录95工程更改跟踪记录表技术部96模具设计变更通知96模具设计变更通知单模具部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周97修模/改模通知97修模/改模通知单模具部98修模图98修模图模具部99全尺寸检测（PPAP）99全尺寸检测报告（PPAP）品管部100小批量试生产（问题履历表）100小批量试生产（问题履历表）技术部101PPAP101PPAP文件包技术部102零件提交保证书（PSW)102零件提交保证书（PSW)技术部103模具检测报告及销子图103模具检测报告及销子图模具部104模具移交验收104模具移交验收表模具部105工装夹具验收105工装夹具验收单技术部106检具验收106检具验收单品管部107刀具验收（成型刀）107刀具验收单（成型刀）技术部108项目阶段评审108第四阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组109项目输出清单109第四阶段产品和过程确认输出清单技术部110客户端释放110项目移交资料与清单技术部五、反馈、评定和纠正措施 生产部111项目持续改进111项目持续改进报告品管部112模具保养计划记录112模具保养计划记录表修模组113模具易损件、备品备件113模具易损件、备品备件清单修模组114工装保养计划记录114工装保养计划记录表精加工115工装易损件、备品备件115工装易损件、备品备件清单精加工116设备保养计划记录116设备保养计划记录表设备科117设备易损件、备品备件117设备易损件、备品备件清单设备科118来料统计、月报118来料统计、月度报表物控部119供方问题纠正预防119供方问题纠正预防报告物控部120供应商审核记录、结果120供应商审核记录、结果报告物控部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周121客诉记录121客诉记录清单品管部122质量问题汇总122质量问题汇总表品管部123质量问题改善123质量问题改善报告品管部124不合格品处置124不合格品处置单品管部125过程审核125过程审核报告管代126产品审核126产品审核报告管代127体系审核127体系审核报告管代128产品质量问题经验库128产品质量问题经验库品管部129顾客反馈汇总129顾客反馈汇总记录表市场部130顾客满意度130顾客满意度调查报告市场部绿色代表红色代表批准：审核：编制：备注：计划用○表示，落实用●表示；术股份有限公司年3 月品开发计划表PPAP 表单编号：年3 月PPAP年3 月PPAP年3 月PPAP年3 月PPAP年3 月PPAP。

APQP设计开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于管理产品质量的方法。

它建立在ISO/TS16949质量管理体系的基础上，是一种体系化的质量规划和管理方法。

本文档将详细介绍APQP的设计开发计划，包括项目背景、目标、方法和计划等内容。

2. 项目背景在开发新产品或进行产品改进时，APQP设计开发计划是确保项目顺利进行的关键。

该计划旨在确保产品开发过程中的质量、成本和交付时间的控制和管理。

3. 项目目标本项目的主要目标是开发一个高质量、高性能的产品，以满足市场需求。

具体目标如下：•提供满足客户需求的产品•控制开发过程中的成本和交付时间•保证产品的安全性和可靠性4. APQP方法APQP方法是用于管理和规划产品质量的一种系统化方法。

它包括以下几个关键步骤：4.1 产品规划在产品规划阶段，需要明确产品的需求和目标。

这包括确定产品的功能、性能要求、质量标准等。

4.2 过程规划在过程规划阶段，需要定义产品开发过程中的关键步骤和活动。

这包括设计、制造、测试和验证等。

4.3 设计开发在设计开发阶段，需进行产品的设计和开发工作。

这包括设计原型、功能测试和验证等。

4.4 供应商管理在供应商管理阶段，需要对供应商进行评估和选择，并确保供应商满足产品质量要求。

4.5 产业化准备在产业化准备阶段，需要对产品进行批量生产前的准备工作。

这包括设备、工艺和人员等方面的准备。

4.6 生产验证在生产验证阶段，需要对产品进行批量生产和验证。

这包括产品质量测试、验证和确认等。

4.7 产品发布在产品发布阶段，需要将产品交付给客户，并进行售后服务和支持。

5. APQP计划为了确保项目按计划进行，需要制定详细的计划。

以下是一个典型的APQP设计开发计划：阶段时间任务产品规划1周定义产品需求和目标过程规划2周定义产品开发过程中的关键步骤和活动设计开发4周进行产品设计和开发工作供应商管理1周评估和选择供应商，并确保其符合要求产业化准备2周准备产品的批量生产生产验证4周进行产品批量生产和验证产品发布1周将产品交付给客户，提供售后支持6. 总结APQP设计开发计划是确保产品开发过程中质量控制和管理的重要方法。

apqp 项目开发培训计划一、培训目标本培训计划旨在帮助参与APQP项目开发的团队成员深入了解APQP项目开发的流程和方法，掌握相关工具和技能，提高项目开发的质量和效率，确保产品的设计和制造符合客户的要求。

二、培训对象本培训对象为公司相关部门和人员，包括产品开发、设计、工艺、质量、采购等相关部门的工程师和管理人员。

三、培训内容1. APQP 的基本概念和原理2. APQP 项目开发的流程和步骤3. 项目团队的构建和沟通4. FMEA（失效模式和影响分析）的应用5. 控制计划的制定和执行6. PPAP（生产零件批准程序）的要求和流程7. SPC（统计过程控制）的原理和方法8. MSA（测量系统分析）的实施9. 客户需求与规范的理解和分析10. 项目问题的解决和改进11. 可靠性工程的应用四、培训方式1. 理论课程：由专业讲师进行授课，介绍APQP的基本概念、项目开发流程和方法、各项工具和技能的应用。

2. 实践演练：组织学员进行实际案例的演练，通过实际操作加深对APQP项目开发流程和工具的理解和掌握。

3. 现场交流：安排学员赴客户或供应商现场进行交流学习，深入了解客户要求和实际应用情况，增强学员的实际操作能力和应变能力。

五、培训时间安排1. 理论课程：安排为期3天的理论课程，每天8小时，共计24小时。

2. 实践演练：安排为期2天的实践演练，每天8小时，共计16小时。

3. 现场交流：安排为期2天的现场交流，每天8小时，共计16小时。

4. 每周安排2天时间进行培训，连续进行三周。

六、培训评估1. 知识测验：安排培训结束后进行知识测验，检验学员对APQP项目开发的理论知识的掌握情况。

2. 实际操作评估：安排培训结束后进行实际操作评估，检验学员对APQP项目开发工具和技能的掌握情况。

3. 满意度调查：对学员进行培训满意度调查，了解学员对培训内容和方式的反馈意见。

七、培训效果1. 通过培训，学员将掌握APQP项目开发的相关知识和技能，能够独立开展APQP项目开发工作。

APQP产品开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于规划和管理新产品开发过程的方法。

本文档旨在提供一份APQP产品开发计划书，用于指导和记录产品开发的各个阶段和活动。

2. 项目背景在这一部分，我们将提供项目的背景信息和项目的目标。

明确项目的背景和目标有助于为产品开发制定明确的计划和策略。

2.1 项目背景在项目背景中，说明项目的起因和目的。

可以包括市场需求，竞争情况等信息。

2.2 项目目标明确项目的目标是什么，如提升产品质量，降低成本，满足客户需求等。

3. APQP计划在这一部分，我们将详细介绍APQP计划的各个阶段和活动。

APQP计划可以分为以下几个主要阶段：3.1 产品概念阶段在产品概念阶段，需要进行市场调研，确定产品的关键特性和需求。

此阶段的活动包括： - 市场调研 - 定义产品特性和需求 - 制定初步产品规划3.2 设计和开发阶段在设计和开发阶段，需要进行产品设计和开发工作。

此阶段的活动包括： - 产品设计 - 设计验证 - 原材料选择和采购 - 制定产品验证计划3.3 评审阶段在评审阶段，需要对产品进行评审和验证。

此阶段的活动包括： - 验证产品设计的合理性和可行性 - 评估产品性能和质量3.4 量产准备阶段在量产准备阶段，需要做好产品量产前的准备工作。

此阶段的活动包括： - 制定生产计划 - 检查设备和工艺的可行性和适应性 - 培训生产人员3.5 产品发布和跟踪阶段在产品发布和跟踪阶段，需要跟踪产品的饱和度，收集用户反馈和意见。

此阶段的活动包括： - 监测产品性能和质量 - 收集用户反馈和意见 - 针对问题做出改进和调整4. APQP计划的关键要素在这一部分，我们将介绍APQP计划的关键要素，以确保计划的有效性和实施的顺利进行。

4.1 项目团队明确项目团队的组成和角色分工，确保各个参与者的责任和职责清晰。

APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。

而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。

APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。

根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。

在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。

1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。

这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。

所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。

1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。

此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。

1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。

1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。

2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。

其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。

APQP开发计划产品名称：车型：上海郎特汽车净化器有限公司新项目APQP 开发（产品质量前期策划）零部件号：项目编号：编号：客户名称：规格/型号：PPAP日期：开始日期：0序号策划步骤及内容任务分解文件或记录责任部门计划实际负责人状态1 ★新项目顾客要求输入及评审接受并记录顾客要求（产品本身的要求；项目的要求）收集相关的标准成本核算及初始报价来自顾客的抱怨信息（与新项目类似）过程问题总结根据输入信息和企业的资源等对第一阶段：计划和确定项目输入顾客抱怨总结报告过程问题清单过程问题总结报告质检部开始完成开始完成2 ★可行性研究及风险分析0 总体收益、技术、成本、质量控制、生产能力等进行分析可行性分析报告销售部3 最终报价及新产品开发立项价格确定报价单2 销售部总经理批准新项目开发申请新项目开发申请单总经理与顾客签署开发协议和/或销4售合同并进行评审成立项目小组签署的开发协议；合同评审记录表销售部项目负责人任命书总经理6/30 6/305 成立项目小组项目小组名单项目组长6/30 6/30编制APQP开发计划新项目APQP开发计划项目组长6/30 6/30 6 产品设计输入评审设计评审记录表项目小组第一阶段：计划和确定项目输出7 确定设计目标/可靠性/ 质量目标确定设计目标质量目标和可靠性目标确定开发成本目标新产品开发设计目标项目小组制定初始材料清单BOM 初始材料清单8 ★三初始文件的制定制定初始过程流程图初始过程流程图确定初步的产品和过程特殊特性初始特殊特性清单将设计目标转化为设计要求：为研发中心朱增赞7/1 7/19 编制产品保证计划达到设计目标应有怎样的设计要求？（类似QFD）产品保证计划项目小组朱增赞10 阶段评审和管理者支持项目小组阶段性评审管理者支持阶段 1 总经理新项目开发申请单销售部张清叶6/30 7/5研发中心朱增赞6/30 7/5报价单1 销售部7/5 7/7顾客抱怨清单10 阶段评审和管理者支持管理者支持管理者支持阶段 1 总经理第二阶段：产品设计和开发11 ★开展DFMEA 活动研发中心朱增赞12 工程、图样、材料规范材料规范（部件或材料要求）材料规范工程规范（识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求）工程规范工程、图样、材料规范验证设计验证记录表工程更改申请单研发中心朱增赞7/1 7/220 ★新设备、工装、量具、试验设备要求新设备、工装、量具、试验设备要求单新设备、工装和试验设备检查表21★产品和过程特殊特性产品和过程特殊特性清单23 ★小组可行性承诺小组可行性承诺小组可行性承诺产品设计信息检查表24 阶段评审和管理者支持2 项目小组阶段性评审管理者支持管理者支持阶段2第三阶段：过程设计和开发25 包装规范根据顾客要求制定包装规范产品包装规范26 产品和过程质量体系评审产品和过程质量体系检查表27 ★过程流程图过程流程图整理顾客要求DFMEA 框图和环境极限条件表确定分析的界限组织小组人员讨论DFMEADFMEADFMEA 检查表产品图样（总成和零部件）工程图样1314 工程更改★设计验证计划图样和规范更改制定设计验证计划工程更改通知单产品开发设计验证计划表研发中心陈冬梅7/1 7/215 ★样件交付计划样件交付计划表研发中心陈冬梅7/1 7/2供方PPAP要求项目小组陈冬梅7/5 7/516 供方(材料和外协外购件递交与评估)APQP供方PPAP文件采购部顾中伯7/5 7/122 供方PPAP评估表采购部顾中伯7/12 7/1217 ★样件控制计划编制样件控制计划样件控制计划研发中心朱增赞7/1 7/3 控制计划检查表样件- 生产计划样件制作流转单销售部张清叶7/5 7/5样件-过程质量记录样件制作记录单研发中心刘军7/5 7/16样件-全尺寸检验全尺寸检验报告质检部李刚7/12 7/16样件-材料测试材料检验报告采购部顾中伯样件-性能测试性能测试报告委外张清叶8/15 19 样件提交样件提交顾客确认书新设备、工装、量具和试验设备清27 ★过程流程图过程流程图检查表28 生产平衡分析生产平衡分析表车间平面布置图29 生产线规划车间平面布置图检查表30 编制特性矩阵图特性矩阵图PFMEA31 ★P-FMEA 分析32 ★试生产控制计划过程FMEA 检查清单试生产控制计划控制计划检查表3 33 过程审核过程审核记录（顾客审核时才有）★工具和过程及测量和试验设34备35 ★作业指导书和检验指导书工具和过程设备清单设备能力测算表量具和试验设备清单作业指导书检验指导书36 培训项目开发培训方案37 测量系统分析计划确定控制计划中的研究对象-量具MSA 分析计划38 初始过程能力研究计划初始过程能力研究SPC分析计划39 ★包装指导书包装指导书40 制造过程设计输出验证评审设计验证评审表41 阶段评审和管理者支持项目小组阶段性评审管理者支持管理者支持阶段3第四阶段：产品和过程确认阶段按照PPAP规定进行试生产试生产制造计划42 ★PPAP试生产记录生产过程，对整个过程进行评价试生产过程质量记录试生产鉴定表试生产状况确认表43 ★测量系统分析MSA 分析报告44 ★初始过程能力研究SPC分析报告产品-全尺寸检验全尺寸检验报告45 ★试生产产品检验4 产品-性能测试性能测试报告产品-材料测试材料检验报告46 生产线平衡分析生产线平衡分析报告47 生产过程确认生产过程确认报告48 ★进行包装评价包装评价报告49 ★PPAP递交整理PPAP资料以递交给顾客批准PPAP文件50 生产件批准顾客对PPAP资料确认和批准。

UPS 不间断电源客户名称APC上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬销售部客户原图或样品工程部报价单副总A PQP项目小组任命书工程部小组可行性承诺多工能小组APQP进度计划（A表）多工能小组第一阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组开发组莫拉线束内部图纸工程部新产品开发不良履历表工程部BOM工程部特殊特性清单多工能小组初始过程流程图、初始过程流程检查表工程部B表采购部C表工程部D表品管部样件控制计划、样件控制计划检查表多工能小组样件、试作问题点、ISIR 报告、出货检验报告、首批检验报告样品组、品管部客户回传首批检验报告销售部第二阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生技组产品、过程、质量体系检查清单多工能小组过程流程图、过程流程图检查表工程部场地平面布置图、场地平面布置图检查表工程部PFMEA多工能小组试生产控制计划、试生产控制计划检查表多工能小组各工序作业指导书工程部包装标准品管部测量设备清单品管部测量系统分析计划表品管部初始过程能力研究计划表品管部教育训练计划生产部第三阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生产部试生产生产部测量系统分析品管部初始过程能力研究品管部量产控制计划、量产控制计划检查表多工能小组PPAP提交清单及相关资料品管部产品质量策划认定和总结多工能小组第四阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生产部量产可行性评估表多工能小组量产移交单多工能小组量产生产部第三阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组18.阶段评审12.新材料开发计划表（B表）836.质量策划认定19.产品/过程/质量体系评审3.成立项目小组，明确分工16.样件制造5.制定APQP进度计划（A表）710.产品和过程特殊特性五、量产6.阶段评审文件名称一、计划和项目确定二、设计试作三、试生产准备27.测量系统分析计划37.阶段评审22.PFMEA13.新设备开发计划（C表）项目经理确认9105时间（月份）责任人此项目是否需要615.样件控制计划及控制计划检查表41. 阶段评审7.内部图纸的编制9.材料规范的确定（BOM）38.量产可行性评估35.生产件批准(PPAP)20.过程流程图及过程流程图检查表30.阶段评审29.人员教育训练四、小批量试生产2注： 表中“ ”为计划时间，“ ”为实际完成时间。

apqp计划APQP计划。

APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种质量管理方法，旨在确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。

APQP计划是汽车行业常用的一种质量管理工具，但在其他行业中也有广泛的应用。

首先，APQP计划包括五个主要阶段，计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品验证和生产启动、持续改进。

在计划和定义阶段，团队将明确定义项目的范围、目标和时间表，以及确定必要的资源和人员。

在产品设计和开发阶段，团队将进行产品设计、制造工艺规划和过程流程图的制定。

在过程设计和开发阶段，团队将确定生产过程、设备和工装，并进行过程能力分析和测量系统分析。

在产品验证和生产启动阶段，团队将进行产品验证、生产试制和过程验证。

最后，在持续改进阶段，团队将进行过程控制和持续改进，以确保产品质量稳定。

其次，APQP计划的关键工具包括质量功能部署（QFD）、故障模式和影响分析（FMEA）、控制计划、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。

质量功能部署是一种将客户需求转化为产品设计特性的方法，以确保产品能够满足客户的期望。

故障模式和影响分析是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障模式和它们对产品性能的影响。

控制计划是一种文件，用于描述如何控制特性的变化，以确保产品质量符合要求。

测量系统分析是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量结果的准确性。

统计过程控制是一种监控和控制过程变化的方法，以确保产品质量稳定。

最后，APQP计划的实施可以带来许多好处。

首先，它可以帮助组织在产品设计和制造过程中识别和解决潜在的质量问题，减少产品开发周期和成本。

其次，它可以帮助组织与客户建立良好的合作关系，满足客户的要求和期望。

最后，它可以帮助组织持续改进产品和过程，提高产品质量和客户满意度。

综上所述，APQP计划是一种重要的质量管理方法，可以帮助组织确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。