瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及解决办法

瓦楞纸板脱胶原因及改善措施(一)瓦楞纸板脱胶原因及改善措施前言瓦楞纸板是一种常用的包装材料，用于保护商品在运输和储存过程中的安全。

然而，有时候会出现瓦楞纸板脱胶的问题，这会影响包装的质量和产品的安全。

本文将详细介绍瓦楞纸板脱胶的原因，并提出相应的改善措施。

瓦楞纸板脱胶原因瓦楞纸板脱胶的原因多种多样。

下面列举了一些常见的原因：1.环境湿度过高：高湿度会导致瓦楞纸板纤维吸湿，造成胶粘剂失效。

2.胶粘剂使用不当：胶粘剂的质量和使用方法都会影响瓦楞纸板的胶合效果。

3.压力不足：胶合过程中的压力不足会导致胶粘剂无法完全分散，减少胶层的附着力。

4.纸板质量问题：纸板质量不佳，如纤维短、强度低等，会影响胶粘剂的附着力。

5.操作不当：胶粘剂施加不均匀、操作过程中的温度控制不当等，都会影响瓦楞纸板的胶合效果。

改善措施针对瓦楞纸板脱胶的原因，我们可以采取以下改善措施：1. 控制环境湿度•在生产车间中使用空调设备，保持温度和湿度在适宜范围内。

•安装湿度调节装置，及时调整湿度，确保在正常工作范围内。

2. 优化胶粘剂选择和使用方法•选用质量可靠的胶粘剂，并按照厂家建议的使用方法使用。

•加强对胶粘剂施加过程的监控和管理，确保胶粘剂的合理用量和均匀分布。

3. 提高胶合压力•针对胶粘剂的特性和纸板的厚度，调整瓦楞纸板生产设备中的压力参数，确保胶粘剂能够完全分散。

4. 选用优质纸板•选择纤维长、强度高的纸板材料，提高瓦楞纸板的质量。

•定期检查纸板供应商的资质和质量控制体系，确保所采购的纸板符合要求。

5. 加强操作培训与控制•对操作人员进行胶粘剂使用和设备操作的培训，提高其技能水平。

•建立操作规范和质量控制程序，确保每个环节都符合要求。

•定期检查和维护瓦楞纸板生产设备，确保其正常运行。

总结瓦楞纸板脱胶是一个影响包装质量的重要问题，但通过控制环境湿度，优化胶粘剂的选择和使用方法，提高胶合压力，选用优质纸板，并加强操作培训与控制，我们可以有效地解决这个问题。

瓦楞纸板质量的影响因素分析瓦楞纸板生产中遇到的一些问题主要和纸板的平整度、纸板的黏结、纸板的厚度、纸板的尺寸精度、堆放的规整性、纸板的缺陷等因素有关。

一. 纸板的平整度在瓦楞纸板生产中，有时某些纸板在生产线的运行方向上会出现不平整的问题，这一缺陷称为"端至端"翘曲，这种情况很少发生，通常可以通过在双面机上调整纸板的张力来校正。

然而，更常见的是纸板在和生产线运行方向垂直的方向上出现的不平整，在纸板进行后加工时，会导致很多问题，例如"翘曲"。

纸卷的含水量是产生翘曲的重要因素之一，因此在生产瓦楞纸板之前要知道每个纸卷的含水量，以便预先安排校正措施。

各个纸卷可能具有不同的含水量，湿条纹是在造纸过程中形成的，瓦楞纸板生产线上没有装备平衡纸张宽度方向含水量的设备，如果纸张宽度(英寸)与其含水量差(％)相乘所得数值大于40，则湿条纹会影响纸板的平整度。

另外，瓦楞纸板生产线运行中的任何不正常操作都会引起翘曲，从瓦楞纸板生产线中生产出的纸板至少需经过8小时，其含水量才会稳定。

需要说明的是，面、里纸不必一定具有同样的含水量，而且，含水量的变化也取决于面、里纸的定量，最好面、里纸具有同样的定量。

1．平整的重要性当纸板直接作为成品出售时，翘曲往往被用户认为是质量问题而成为扯皮的根源。

更进一步说，瓦楞纸板的平整度对以后的加工操作有很大的影响。

在自动堆积机中，纸板平整才能堆积稳定，才能很方便地由滚轮传送器运出去，堆积的稳定性对于从瓦楞纸板生产线终端传送到库房，再从库房传送到后加工设备是很重要的。

后加工设备的自动进料器不能接受过于翘曲的纸板，翘曲的纸板会引起阻塞和机器停车，大大降低生产效率。

同时，如果后加工设备不能够连贯地传送纸板，就会导致不准确的印刷记数和模切操作.纸板翘曲也会导致粘盒、粘箱困难。

另外，纸板翘曲会降低纸箱的抗压强度，因为箱壁偏移使纸箱易垮塌。

2。

翘曲度的测量为了在瓦楞纸板生产线上进行各种调整以平整翘曲也为了纸板在厂内、外的质量控制，都需要测量翘曲度。

瓦楞纸板生产线常见问题及维护方法1起楞过程中的常见故障及排除方法1.1瓦楞的高度不够，原因可能是压力或温度过低，或者纸张含水分过高。

解决办法是调整压力或辊温，或降低车速，使纸张得以干燥。

1.2瓦楞高度不均一，压出的瓦楞纸两边长短不同呈扇形。

这是由于瓦楞辊平行度不好或两端压力不均匀所致。

如左边瓦楞纸比右边短，应适当将上瓦楞辊左边升高，否则逆向调整。

1.3瓦楞纸卷曲成筒状，主要原因是上下辊筒温度差过大。

应检查上、下辊筒内加热源工作情况，或许其中之一出现故障，可予以修理或更换。

1.4瓦楞纸粘在瓦楞辊面上。

辊面温度过高或原纸水分含量过大都会出现这种现象。

此时应调整辊面温度，使纸张干燥后再压楞，若刮刀与辊槽不贴合，应调整或更换。

2瓦楞辊的维护与保养方法2.1使用前要检查瓦楞辊的平行度和紧固情况，调整好辊间配合压力。

2.2使用时要注意对瓦楞辊进行充分的润滑。

生产中在瓦楞辊表面喷洒少量油雾或减摩剂，会使瓦楞辊间磨损减少，也可防止瓦楞纸断裂和起泡现象的发生。

2.3使用后要清除配合压力，清扫辊面。

切忌用水冲洗高温辊面，否则将会使辊变形，加速磨损。

2.4定期保养。

瓦楞辊正常情况下可生产2000万米左右的瓦楞纸板，如果每天生产5万米瓦楞纸板，大约一年后就要进行磨削加工修理，磨削后的瓦楞辊直径约减少1.0mm，瓦楞的系数增大，原纸与胶粘剂用量也增多。

3瓦楞纸箱在印刷中应注意的问题3.1避免满版印刷瓦楞纸箱满版或四周印刷图文时，除压印辊对瓦楞纸板有压皖的作用外，油墨对纸面还有浸润作用，这些将使瓦楞纸箱的抗压强度降低。

因此，瓦楞纸箱印刷图文越简单越好，并尽可能避免在整个箱面上到处印刷图文，更不要满版印色。

3.2避免带状(与瓦楞纸板机械方向相同)印刷有的装潢设计人员由于缺少印刷工艺知识，设计的纸箱印刷图案有一些横向的渐变线条。

当印刷时，印刷压力将瓦楞压溃。

纸箱的这一区域将发生应力集中，因而最易折断。

3.3油墨颜色要醒目由于瓦楞纸板本身的颜色相当暗，所以在选择印刷的颜色时必须考虑到尽量选用颜色饱和度大的，着色力强的油墨(如大红色)，否则印出来的颜色与希望的颜色会有很大差距。

瓦楞纸板各种常见纸病的解决方案一、压线破损1．里纸破裂原因分析：①里纸质次，太薄；②里纸脱水严重无韧性；③压线凸轮楞角不圆滑；④压痕过深。

解决方法：①更换里纸或适当调浅压痕深度；②里纸可不经过预热器；③更换弧形压线轮或打磨光滑凸轮楞角；④适度调整压线深度。

2．面纸破裂原因分析：①面纸质次；②压痕线过深；③压痕凹轮太深不圆滑；④压线调节装置失灵；⑤纸板过于。

解决方法：①对面纸喷蒸汽，增大涂胶量并适当提高烘干机车速；②调浅压线；③更换压痕凹轮或打磨；④修正压线调节装置后再生产；⑤适当提高烘干机车速，关闭部分烘干机热源。

3．里面纸均破裂原因分析：①压痕太深；②纸板干脆；③纸次无韧性。

解决方法：①适当调浅压线；②提高烘干机车速；③更换瓦纸或对其喷蒸汽。

二、压线折痕凹凸不平且深浅不均原因分析：①压线太浅；②压线调节装置失灵；③压线轮变形；④压线凸轮磨损严重，生产中未考虑磨损程度，仍按常规操作。

解决方法：①调深压线至里面纸不破裂且折后压线清晰平直为宜；②校正维修压线调节装置至正常；③更换压线轮；④视压线程度适度深调。

三、压线折后面纸破裂原因分析：①面纸质次；②烘干机车速过慢，纸板脱水严重，面纸失去韧性。

解决分析：①更换面纸；②提高烘干机车速。

四、纸板成型后断裂原因分析：①瓦纸质次；②纸板过分干燥；③成型工序设备调节不当；④压线太浅，瓦楞未压扁或成型后折叠摇盖时高强瓦楞将面纸撑破，瓦楞随之断裂。

解决方法：①更换瓦纸；②保证纸板含水量在10±3左右；③注意成形各工序的设备调节并调至最佳状态；④烘干机加速并加大涂胶量，压线调深。

五、纵切毛边原因分析：①分纸刀已钝或刀刃有缺口；②上下刀咬合过深；③上下刀之间有间隙。

解决方法：①打磨或更换新刀；②调节上下刀重合至最佳状态；③将上下两刀靠紧，用手转动刀轮，灵活不伤刀为宜。

六、横切纸板拖尾原因分析：①横刀已钝；②横切刀上下两片咬合不正，纸板切不断的部位在机械力作用下带起撕裂的面瓦纸；③横切机瞬时加速调节不当，引起阻纸。

瓦楞纸板机械：瓦楞纸板生产线常见问题及维修技巧瓦楞纸板生产线是纸板行业中常用的设备之一，它通过将纸张进行折叠、切割、粘合等几个步骤，制成了瓦楞纸板。

这个过程涉及到许多部件和机械设备，它们在使用过程中经常会遇到一些问题。

本文将介绍瓦楞纸板生产线常见问题及维修技巧，旨在帮助维修人员及时有效地解决这些问题。

常见问题1. 瓦楞纸板裁切不够整齐瓦楞纸板裁切不够整齐是瓦楞纸板生产线经常遇到的问题之一，其原因可能有：•切刃磨损：瓦楞纸板切刃磨损会导致切割质量下降，特别是在硬度较大的纸张上更为明显。

解决办法是更换切刃。

•刀口不平整：如果刀口不平整，会导致在切割过程中纸板难以保持平衡，这会影响切割质量。

需要定期清洗和更换工作台表面的刀口。

•刀口和刀座紧固不严：如果刀口和刀座紧固不严，这也会导致切割质量下降。

需要检查紧固螺钉并进行调整。

2. 瓦楞纸板成型不良瓦楞纸板成型不良的可能原因有：•压力不足：如果瓦楞纸板成型不良，可能是因为压力不足。

需要检查下料机床各部分的压力，并进行相应调整。

•操作不当：在操作设备时，操作人员需要认真把握每一个步骤，不能过度放松或者过度用力，否则会影响成型质量。

•机器磨损：长时间的使用会导致机器的磨损，进而导致成型质量下降。

需要定期检查机器的磨损程度，并进行部分更换。

3. 瓦楞纸板粘合不够牢固瓦楞纸板粘合不够牢固的原因可能有：•清洗不干净：在粘合瓦楞纸板时，需要保证瓦楞纸板表面没有杂物和灰尘，否则会影响粘合的牢固度。

•粘合胶水不合适：瓦楞纸板的粘合胶水不同，适用于不同的纸张，如果选择不合适的胶水会影响粘合质量。

•压力不足：如果用来粘合瓦楞纸板的设备的压力不足，那么粘合效果会受到很大的影响。

维修技巧1. 先检查的是最容易出问题的地方在进行维修时，应该首先检查最容易出问题的地方，例如切刃、切口、胶水涂布器、共切刀和压板等。

此外，也要关注机器运行时的噪音，异常的噪音可能意味着出现了一些问题。

2. 定期维护为了保障瓦楞纸板生产线的正常运行，需要定期进行机器内部清洗和润滑油的更换。

常见的瓦楞纸板缺陷及其解决方法瓦楞纸板产生质量问题的原因是多方面的，有原纸质量缺陷的因素，也有生产工艺不当的原因；有机器不良造成的，亦与操作技术的把握程度有关等等。

防止瓦楞纸板质量问题的产生，首先要注重从质量的源头上进行控制，即要加强原纸的质量检验和控制，并对生产设备进行认真的保养和维修。

生产质量源头控制好了，还要注意把握好操作技术和工艺技术关，如不同质量的原纸、不同含水率的原纸、不同生产环境条件下，单面机的生产速度若一概开快车，就很容易产生质量缺陷问题。

所以，科学合理地掌握生产工艺，也是提高瓦楞纸板加工质量的有效措施。

瓦楞纸板翘曲变形消除办法采用适量而又均匀、恒定的涂胶量；控制原纸的水分不能超标；保持适度的预热；控制瓦楞纸板过纸天桥中应保持一定的滞留量；根据原纸的水分，调整机器的生产速度；纸卷的张力要控制适度，不可过紧或过松，两边也不可存在松紧不一情况；重量辊的压力要调整保持适度；通过增大或减少预热或喷蒸汽的办法，来调整原纸水分的平衡；控制单面机或双面机生产环境保持稳定的温湿度；瓦楞辊、压力辊、活动辊和预热辊要调整保持平衡状态；对使用磨损厉害的瓦楞辊应更换新辊；切忌将含水率高低悬殊过大的瓦楞纸、面纸或里纸（箱板纸）进行配套成型加工。

瓦楞纸板出现搓衣板状变形的原因瓦楞纸板由于受到温度、黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的作用，就容易出现搓衣板状变形。

产生原因：1、原纸的纤维组织的伸缩率差异较大；2、面纸或里纸的定量偏低和原纸的纤维组织过于柔软的话，成型后其挺度相应也就差；3、黏合剂涂布量过多或不均匀时，使瓦楞楞顶两侧边缘也有胶液，当其与面纸或里纸黏结干燥后，由于收缩作用导致对面纸或里纸构成一定扭力；4、黏合剂的黏度偏低，与里纸或面纸的纤维组织没有很好地黏结成坚固的整体；5、单面机或双面机的瓦楞辊、压力辊间隙不适、不平衡；6、瓦楞辊楞齿顶磨损严重时，由于楞齿顶面积增大而加大胶的涂布量，使面纸或里纸黏结后容易变形；7、瓦楞辊、压力辊或预热辊的温度过高或过低等情况存在时，都容易使瓦楞纸板成型后出现搓衣板状变形现象。

瓦楞纸板脱胶原因及改善措施
瓦楞纸板脱胶的原因通常有以下几点：
1. 胶水质量不好：胶水的质量会直接影响到纸板的黏合效果。

胶水中添加的化学物质不合适或含有杂质，会导致黏合不牢固，容易脱胶。

2. 温湿度问题：瓦楞纸板在生产过程中，需要保持合适的温度和湿度条件。

如果温度过高或湿度过大，会使胶水的黏合能力减弱，容易造成脱胶现象。

3. 压力不足：瓦楞纸板在黏合过程中，需要一定的压力来确保黏合的牢固性。

如果压力不足，纸板内部的瓦楞纸片无法充分接触到胶水，黏合效果就会受到影响。

改善措施如下：
1. 使用优质胶水：选择质量稳定、可靠的胶水，确保胶水中无杂质，并且添加的化学物质符合标准。

2. 控制温湿度：在生产过程中，严格控制工作环境的温度和湿度。

确保温度和湿度在合适的范围内，以提高胶水的黏合能力。

3. 增加压力：加强对纸板生产设备的监控，确保生产设备正常运行，提高胶水与纸板瓦楞纸片的接触程度，从而提高黏合的牢固性。

4. 定期检查和维护设备：对生产设备进行定期维护和检查，确保设备运行正常，避免设备问题导致黏合不牢固。

5. 加强员工培训：提高生产操作人员的技术水平和质量意识，确保生产过程中的操作规范，减少操作失误和质量问题的发生。

转瓦楞纸板生产线常见故障及对策在制造瓦楞纸板时会产生很多故障，其中有原材料问题，粘合剂问题，机械本身问题，操作技术问题及熟练程度的问题，在当今市场需求尤其在生产过程控制特别要求尽量尽快减少。

由上述故障引出的质量问题造成的报废数量和频率是重中之重。

经公司研究决定，由技术部编写本对策以解决生产急需达到降低控制成本之目的。

一、瓦楞纸断裂这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。

其形原因：1、单面机预热张力2、瓦楞纸刹车器3、在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力产生原因解决办法①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸②瓦楞辊磨损②进行简易修复或更换瓦楞辊③瓦楞辊间隙太小③修正和调整瓦楞辊的贴合间隙④运行中机械性损坏④检查并修复机械性不当造成的损伤⑤刹车过紧⑤降低气刹压力减少刹车紧力⑥预热包角过大⑥减少预热包角二、瓦楞折皱产生原因解决办法①瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑①增大预热器包角②瓦楞原纸的制动力不强②加大制动力平衡张力③瓦楞辊的平行度不好③修正或调整瓦楞辊的平行度④瓦楞原纸含水平不均衡④适当预热或喷蒸气使其保持平衡的含水三、瓦楞的变形表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。

这样的瓦楞成形的纸板本身比较软，平面强度低，刚性也低，做成的纸箱抗压强度也低，戳穿强度也小。

此种原因在流水线上有发生，在制箱过程中也有发生。

产生原因解决办法①使用了低强度的瓦楞原纸本身抗压强度不够①更换高强度瓦楞纸②瓦楞原纸水分过低或过高易变形②加大预热包角或喷雾均衡水分③上、下瓦辊间压力不足时瓦楞成型不好③调整合适压力④瓦楞辊磨损，降低了瓦楞高度④更换瓦辊和压力辊可解决⑤双面机上涂胶辊和压载辊的间隙调节不当⑤调节合适间隙达到正常合适⑥加热部和冷却部的加重辊压力不适当导致压溃⑥调整加大压辊间隙高度⑦瓦楞纸板水分高或热板温度不够不能使其定型⑦加大蒸气压力使温度升高到合适温度，或检查导致温度不好的原因以解决⑧横切机压辊调节太重，导致压溃瓦楞⑧调节重辊铊的间隙距离可解决四、瓦楞的倾斜表现为：瓦楞向纸板运动方向倾斜，但还没倒塌。

瓦楞纸板质量不良现象及原因露楞:指在纸面上能明显看到坑纹的楞高。

一般厂家生产的纸板的底纸均有露楞现象，此属正常，但露坑不能超过3mm且面纸不得露楞。

缺材:指纸板的宽度不够。

引起缺材的原因可能是原纸不足度、原纸经加热后缩水、错边（也叫纸边不齐）。

引起这些原因可能是驳纸未对齐、纸架走位、原纸简端面不平整。

此外，还与面纸、底纸、见坑纸在运行中的张紧度有关。

露坑:指纸面上能明显看到坑纹，由面纸或底纸缺材引起。

塌楞:指坑纸的峰楞受到超过其承受本领的压力而被压塌。

引起塌楞的原因可能是坑机运转、调机不正常（原则上每天均应试机），双面机内有杂物也与见坑纸所受的压力大小有关（如浆糊轮压不到位或压辊不平衡）。

脱坑:指纸板的各层纸黏合不良。

检验脱坑的方法有三种:（1）将纸板长度的一边靠近地面约成60°，用手掌在纸面上推动；（2）拿住纸板幅寬的两边，用适当的力向中心挤压；（3）剥离法，如黏合处的纸张纤维未受到破坏，则说明纸黏合不良。

脱坑产生的原因可能是施胶量小、异物堵塞浆糊管道、浆位调试不妥、浆糊黏度较小、受热时间与温度不合要求；纸板胀缩比例悬殊较大（如面、底、见坑）；面纸、底纸、见坑纸受压不妥。

起泡:一般显现在面纸或底纸，原因有以下几方面:（1）原纸所含水分大（2）原纸的质量差（厚度不均、杂质较多）；（3）施胶量不合要求（头机涂胶太少，吹风后甩坑或头机涂胶太多，抽风散热时间短，水分来不及蒸发）；（4）浆糊水分蒸发慢，在纸板内形成空膜；（5）温度掌控不妥，紧要为热板；（6）压力不妥，如浆糊轮压不到位。

油污、斑点:纸板内外不得有油污，面纸不得有斑点（C纸除外）。

破损:纸板中心不能破损，纸板边沿破损以不影响外观为准。

折皱:指纸板面纸或底纸有明显皱纹，引起原因有以下几方面:（1）原纸来料折皱；（2）生产中未将纸面舒张平整；（3）张力掌控器没有掌控好面纸与底纸的张紧度:（4）面纸与底纸的张紧不协调。

弯曲:弯曲度是指纸板弯曲后水平面之间的最高高度与纸板弯曲方向的长度的百分比，分为横向弯曲（坑纹方向）和纵向弯曲（纸板长度方向）两种，一般横向弯曲情况较多。

瓦楞纸板常见故障原因分析与排除在一般情况下，纸板出现不良现象，主要是以下几方面原因，1、机械出现故障；2、机器调整不到位；3、蒸汽供应不足；4、浆糊制作质量不合格；5、原纸质量不达标等。

所有这些都围绕一个员工的“责任心”来决定的。

不管是设备缺陷还是原材料因素引起的，在人的责任心驱动下都是可以互补的。

纸板粘接原理：途胶—渗透—相接—粘接—定型瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，胶水渗透面纸表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。

同时面纸和瓦楞芯纸与浆糊表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合，渗透到纸板的浆糊同纸板表面的浆糊形成一个集合，这种粘合本身分子间的粘合称为凝聚粘合，三种粘合将面纸与芯纸紧密粘合。

浆糊的糊化温度与气候的关系夏天的糊化温度为57-59℃，冬天的糊化温度为55-57℃，因为夏天浆糊温度高，纸张及机械热度均够，较易贴合，所以糊化温度较高，粘度比较稳定，冬天因天气寒冷，浆糊温度也低，所以要降低糊化温度，减少浆糊熟化需求之热量，以利于贴合。

3，生粉的糊化过程是先破坏团粒结构导致团粒澎胀，使淀粉分子和水溶解。

4，粘合过程是在有足够的热度和湿度在原纸上完成，涂敷于楞峰上的浆糊逐渐浸润，扩散并渗透入纸张纤维结构中，此时生粉将会迅速凝胶熟化并在高温作用下蒸发掉水分，最后达到完全固化。

若浆糊凝胶过快，将会造成因胶水扩散﹑渗透不够而集结在纸板的表面并凝结成晶状，造成纸板假粘；若浆糊凝胶过慢，将会出现胶水大量地扩散并渗透到楞峰施胶线两侧而呈现白色线条状，此时因生粉无法熟化而丧失粘性，致使纸板粘合欠佳。

由此可见，寻找浆糊的凝胶点是解决纸板粘合效果的关键，由于单面机和双面机的机构差异，决定浆糊配方应有所不同，通常情况下单面机由于其独特的施胶机构决定其粘合过程是在高温﹑高速的状态下粘合成型的，在一瞬间内需要完成途胶—渗透—相接—粘接—定型这样5个粘合成型步骤。

因此选择黏度低﹑凝胶点较高的配方，而糊机粘合时间比单面坑机长，且涂胶机构为冷态施胶，它的粘合过程是在常温下完成粘合成型，这就要求选择黏度高﹑凝胶点较低的配方，以满足纸板粘合成型的需要。

瓦楞纸板制造过程可能故障及解决（一）平行切刀，耐折试验机，纸张表面吸收重量测定仪的检测设备大量使用在纸品包装行业，为预防瓦楞纸板制造故障的发生提供了帮助，同时保证了瓦楞纸板的产品品质。

平行切刀是瓦楞纸板边压(竖压/粘合)强度试验必须的专用器具,适用于纸版生产行业,包装行业商检,科研院对纸、纸张进行环压强度的物理性能测试样的必备工具.耐折测试仪适合纸张、金属薄片的耐弯折试验,适合造纸、包装材料及薄金属板等行业使用。

试法系将试片两端固定于本机上、下夹具，上夹具施于所须之荷重，使试片承受一定之张力。

下夹具则在试片垂直状态下，向左右两边往复弯折，直到折断试片，记录弯折次数.纸张吸性测试仪是纸和纸板表面吸水性试验的常规仪器，亦称为纸张表面吸收重量测定仪。

这种仪器采用吸收性试验多种方法中的可勃（Cobb）试验法，因此也称为可勃吸收性测定仪。

该产品主要用于测定施胶纸和纸板包括瓦楞纸板的表面吸水性。

本仪器只是测定纸与纸板表面吸水性，但不适用于准确评价纸或纸板的书写性能。

在制造瓦楞纸板时会产生很多故障，其中有原材料问题，粘合剂问题，机械本身问题，操作技术问题及熟练程度的问题，在当今市场需求尤其在生产过程控制特别要求尽量尽快减少。

由上述故障引出的质量问题造成的报废数量和频率是重中之重。

我们就制造瓦楞纸板产生的故障及解决方法做一些研究探讨。

一、瓦楞纸断裂这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。

其形原因：1、单面机预热张力2、瓦楞纸刹车器3、在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力产生原因解决办法①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸②瓦楞辊磨损②进行简易修复或更换瓦楞辊③瓦楞辊间隙太小③修正和调整瓦楞辊的贴合间隙④运行中机械性损坏④检查并修复机械性不当造成的损伤⑤刹车过紧⑤降低气刹压力减少刹车紧力⑥预热包角过大⑥减少预热包角二、瓦楞折皱产生原因解决办法①瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑①增大预热器包角②瓦楞原纸的制动力不强②加大制动力平衡张力③瓦楞辊的平行度不好③修正或调整瓦楞辊的平行度④瓦楞原纸含水平不均衡④适当预热或喷蒸气使其保持平衡的含水三、瓦楞的变形表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。

瓦楞纸板制造产生的故障及解决（二）十、错边表现为：面纸芯纸与瓦楞原纸的边不齐，有长有短。

产生原因解决方法①原纸的放置位置不当①在纸架上调度纸摆放微调位置对齐②面纸与瓦楞纸的参差不齐②更换纸张或到不齐部位进行微调③单面瓦楞纸板弯曲③调整弯曲纸板的部位使之平整十一、切纸的切断尺寸不一致表现为：在横切机上切的纸板长度误差超过20㎜以上的尺寸误差现象。

产生原因解决方法①在过桥上单面瓦楞纸板堆积得过多①单面瓦楞纸板尽量少堆积，减少过大磨擦力②单面瓦楞纸板的制动器（闸）过紧②调整制动力到合适③帆布带的拉力松紧造成的牵引力不适合造成③调整帆布带张力及压力到适合程度④由于机车运转速度的急烈变化，切纸机的速度赶不上，产生误差④尽量避免急停，短时间连续加速减速的生产方式，尽可能使车速平稳十二、翘曲1.翘曲分为：横向向下翘曲、横向向上翘曲、纵向向上翘曲、纵向向下翘曲、S形翘曲、双向翘曲2.翘曲产生的危害：①在瓦楞纸板机切断后不能自动码纸，即不能使用自动堆积机需人工反转堆积，费时费力费工。

②瓦楞纸板耐压强度下降。

③在开槽、印刷机上使用造成制造困难，易产生不良品。

④造成尺寸精确度下降，自动化程度降低。

⑤造成工作效率和损失增大。

（1）横向向下翘曲表现为：在横切断方向上，有向下弯曲的趋势。

产生原因解决方法①涂胶机涂胶量过小①适当加大涂胶机着胶量②双面机热板温度不够②增加热板温度③过纸天桥单面瓦楞纸板含水不够③适当增加过纸天桥纸板的水份和堆积，保持水分（根据当时气候而定）④三重预热器加热过量④减小预热包角⑤单面机涂胶量过小⑤增大单面机的施胶量⑥车速太快⑥适当减低车速⑦单面瓦楞纸板运行张力不够⑦调整张力控制系统，增大阻力⑧B机或面版纸水分含量过高⑧减少B机瓦纸或芯纸面纸水分，降低车速⑨单面机纸板预热水份张力与双面机面版预热水份张力不一致⑨调整系统使之水份含量和张力一致（2）横向向上翘曲表现同上，方向向上。

产生原因解决方法①面版预热包角太大①减少包角，降低预热②里纸预热包角太小②增大包角，加强预热③过纸天桥堆积过多③减少过纸天桥的堆积④单面机涂胶量过大④适当控制单面机的着胶量⑤涂胶机涂胶量偏少⑤适当增大涂胶机的着胶量⑥车速太低⑥根据实际情况及运行质量适当提高车速⑦双面机热板温度过高⑦提高车速或人为降低热低温度⑧重量辊施加压力过大⑧适当投放重量辊（3）纵向向上翘曲表现为：在纸板制造方向上，向下产生弯曲趋势。

瓦楞纸板生产线故障与对策在制造瓦楞纸板时会产生很多故障，其中有原材料问题，粘合剂问题，机械本身问题，操作技术问题及熟练程度的问题，在当今市场需求尤其在生产过程控制特别要求尽量尽快减少。

由上述故障引出的质量问题造成的报废数量和频率是重中之重。

经公司研究决定，由技术部编写本对策以解决生产急需达到降低控制成本之目的。

一、瓦楞纸断裂这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。

其形原因：1、单面机预热张力2、瓦楞纸刹车器3、在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力产生原因解决办法①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸②瓦楞辊磨损②进行简易修复或更换瓦楞辊③瓦楞辊间隙太小③修正和调整瓦楞辊的贴合间隙④运行中机械性损坏④检查并修复机械性不当造成的损伤⑤刹车过紧⑤降低气刹压力减少刹车紧力⑥预热包角过大⑥减少预热包角二、瓦楞折皱产生原因解决办法①瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑①增大预热器包角②瓦楞原纸的制动力不强②加大制动力平衡张力③瓦楞辊的平行度不好③修正或调整瓦楞辊的平行度④瓦楞原纸含水平不均衡④适当预热或喷蒸气使其保持平衡的含水三、瓦楞的变形表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。

这样的瓦楞成形的纸板本身比较软，平面强度低，刚性也低，做成的纸箱抗压强度也低，戳穿强度也小。

此种原因在流水线上有发生，在制箱过程中也有发生。

产生原因解决办法①使用了低强度的瓦楞原纸本身抗压强度不够①更换高强度瓦楞纸②瓦楞原纸水分过低或过高易变形②加大预热包角或喷雾均衡水分③上、下瓦辊间压力不足时瓦楞成型不好③调整合适压力④瓦楞辊磨损，降低了瓦楞高度④更换瓦辊和压力辊可解决⑤双面机上涂胶辊和压载辊的间隙调节不当⑤调节合适间隙达到正常合适⑥加热部和冷却部的加重辊压力不适当导致压溃⑥调整加大压辊间隙高度⑦瓦楞纸板水分高或热板温度不够不能使其定型⑦加大蒸气压力使温度升高到合适温度，或检查导致温度不好的原因以解决⑧横切机压辊调节太重，导致压溃瓦楞⑧调节重辊铊的间隙距离可解决四、瓦楞的倾斜表现为：瓦楞向纸板运动方向倾斜，但还没倒塌。

瓦楞解决方案 1瓦楞解决方案-1瓦楞纸板常见纸病的解决方法一、开胶、假胶1.衬纸开胶原因分析：（1）胶质量不符合生产要求或腐败变质；（2）胶量太小；（3）瓦楞辊、压辊热量不足；（4）压辊压力不足；（5）瓦辊、压力辊的中高严重磨损。

解决方法：（1）更换合格的胶水溶液；（2）增加胶水的用量；（3）提高压力辊、瓦楞辊的温度，保证在180℃左右温度开机；（4）适当调整压力辊压力，以里、瓦纸粘合良好，里纸不露楞为宜；（5）打磨或更换新压力辊、瓦楞辊。

2、面纸开胶原因分析：（1）胶水用量太少，干燥速度太慢；（2）胶液稀薄，胶辊上胶水不足；（3）烘干机热板温度不足，胶液未充分糊化；（4）烘干机车速过快、烘干不足；（5）干燥器和传送带上的压载辊没有完全掉落。

解决方法：（1）适当增加胶水用量，提高速度；（2）更换胶液或在原胶液中加适量乳化剂；（3）提高烘干机热板温度到180℃左右再开机；（4）降低车速；（5）落下压载浮辊。

3、里纸假粘原因分析：（1）瓦楞辊温度不足；（2）胶水用量太少，温度太高；（3）速度太慢，会产生胶水；（4）胶水的粘度不够。

解决方案：（1）提高单面机温度；（2）调整上胶量，关闭热源，待温度降至180℃以下，关闭机器；（3）提高单面机速度；（4）适当增加胶液粘度。

4.面纸假粘原因分析：（1）烘干机热板温度不足；（2）胶液沉淀变质；（3）纸板在烘干机里放得太久了。

℃以上开160解决方法：（1）当温度达到可以涂胶的温度时，启动机器；（2）换上新胶水（3）降底面纸无轴支架的张力后仍出现面纸断裂，可更换拉力好的纸筒。

估计断纸重续时间可能超过两分钟，立即割断单面瓦楞纸板，将烘干机内的纸板开出后再续纸，尽量减少纸板在烘干机内的停留时间。

二、 1. 单面纸板瓦楞原因分析：（1）瓦楞辊磨损；（2）上下轴承滚子间隙过大；（3）瓦纸重量过大过厚；（4）瓷砖纸水分过多；（5）瓦纸未经预热器可塑性差。

解决方法：（1）更换或研磨轴承滚柱；（2）调整两瓦辊间隙至0.5mm；（3）更换瓦纸；（4）增加瓦片纸的预热角度；（5）将瓷砖纸穿过预热器。