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印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
纸箱纸板各种常见不良的解决方案纸箱纸板在使用过程中常会出现一些不良，如折痕、开胶、断裂等问题。
下面是纸箱纸板常见不良的解决方案。
一、折痕问题1.质量控制：加强材料的质量管理，确保纸板的强度和刚度满足要求。
2.设计优化：合理设计纸箱的结构，避免出现折痕问题。
比如在纸箱侧面加强支撑板等。
3.减少叠压：降低堆码的高度和层数，减少纸箱在运输和存储过程中的压力，以减少折痕问题的发生。
二、开胶问题1.使用优质胶水：选择质量好的胶水，确保胶水的黏性和耐久性。
2.加强胶线的密度：增加胶线的密度，使胶层更加紧密，提高胶线的附着力。
3.加强胶合工艺：在胶水施加和压合的过程中，合理控制压力和温度，确保胶水完全固化粘结。
三、断裂问题1.加强纸板的强度：控制纸浆浓度和纤维长度，增加纸板的强度。
2.加强纸板的厚度：增加纸板的厚度，提高其负荷能力和抗拉强度。
3.加强纸板的湿强度：通过调整纸板的湿度和环境温度等条件，提高纸板的湿强度，减少断裂问题的发生。
四、印刷问题1.控制印刷压力：合理调整印刷机的压力，确保印刷品的清晰度和准确度。
2.提高油墨附着力：选择合适的油墨和印版，控制油墨的粘度和稠度，以提高油墨的附着力。
3.加强印刷技术培训：加强对印刷工人的技术培训，提高他们的专业素养和操作技巧。
五、包装问题1.加强包装材料的质量：选择优质的包装材料，提高其防潮、防震和防撞能力。
2.加强包装设计：合理设计包装结构，增加包装材料的厚度和缓冲层，提高纸箱的抗震能力。
3.加强包装测试：进行包装材料和纸箱的抗压试验，确保其在运输和储存过程中的安全性。
总之，要解决纸箱纸板的常见不良问题，需要从质量控制、设计优化、工艺改进和包装提升等多个方面入手，确保纸箱纸板的质量和性能满足使用要求。
纸箱纸板三大常见问题解决方案目录印刷色差问题油墨耐磨性不佳纸板湿软一、印刷色差问题纸箱印刷机的时候，往往在使用一段时间后可能会出现印品变色的情况，对于这一情况往往无从下手，而且要花费大量的时间和金钱来维修。
如何能尽量解决掉这个办法呢？1 检查印刷品在版面上的设计是否合理。
（如把墨量比较大的图案放在拖稍位置，这样的版面设计肯定是不利于我们印刷出高质量的印刷品的，我们应该把他们放在叼口位置，才有利于叼牙对纸张的控制，更容易印刷出不变色的印刷品。
）如果做了这些印刷品仍然变色尽快通知公司进行维修，让问题快速解决。
2 检查墨路系统是否出现问题。
检查墨路系统，使用洗车水(可加水)将墨路彻底清洗干净，停车后应该检查墨路中是否有白色结晶的颗粒物存在，如果发现有这样的物质存在，那么出现的变色情况有可能是结晶物质堆墨尔产生的印刷品局部变色，这种变色往往更体现出来的品刷品局部色彩偏色。
在洗车后如没有发现这些结晶物质，重新启动印刷机，打墨到每一根墨辊，打墨结束合上靠版墨辊和靠版水辊，检查压力是否达到标准，如果没有，建议将所有墨辊压力重新调整，达到较好的状态。
3 试印。
试印时尽量选择比较好的铜版纸进行试印，避免纸张的问题影响。
对于薄纸在压印上的风量要尽量开小，对于厚纸我们要适量开大。
如果已经出现了印刷品变色的情况，不要立马判断是印刷机本身问题这样的结论，应该先在印刷机的外围寻找原因，首先应该使用放大镜观察印刷版上的网点，检查它是否已经出现的网点的变形，如果发现在印刷版上已经出现了网点的变形，那么应该对片子进行检查，排除在出片的时候的问题。
4 检查纸张下纸的情况。
包括下纸风的调节，纸张在前规的平整度，纸张与压纸片之间的配合，输纸皮带的运行情况等等。
5 清洗牙垫牙片。
摘掉弹簧进行清洗，只清洗牙垫，不清洗牙片这样不对的。
检查是否有死牙的情况，使用WD-40这样的高效除锈剂，并且对牙和牙轴进行打油，确保没有死牙。
在水墨路都没有问题的情形下，应该检查橡皮的衬垫是否是标准，新橡皮布在使用一段时候后最好再重新紧一次。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
纸箱印刷中的几种故障问题
一、与纸张有关的印刷故障
对面纸得质量要严格把关，纸张的强度、紧度、伸长率、平整度、光
泽度、白度等指标在进厂时都应进行检测，并保证符合要求。
面纸得颜色会影响主体色得印刷效果，面纸的涂层均匀度及压光平整度对网目调印刷也有很大影响，容易造成平网印刷色调不一致，特别是3～6成的网目调最为敏感。
变形的纸张印刷时会产生皱褶现象，应调节车间湿度，使纸张含水量
恢复平衡。
弯曲的纸张输纸张比较困难，应当根据纸张弯曲程度调节松纸吹嘴和喷嘴的气量，适当加大送纸毛轮的力度，保证输纸良好。
在印刷时还要注意面纸的纤维方向应当垂直于成箱时的瓦楞方向。
对于需要印两遍的产品，印刷后应按时松纸，初干后紧密打包，防止纸张变形而影响套印。
对于掉粉的纸张，可以适当降低油墨的黏度和适当减轻印刷压力来弥
补，并将图案文字最小的版面安排在第一色组，使纸粉、纸毛尽量在印刷第一色时被沾下来，且印刷速度不宜太快，还要勤洗橡皮布。
对于有些掉粉、掉毛比较严重的纸张，采取印前空压或预印一层的防黏剂（加少量白墨）的办法虽然可以在一定程度上解决问题，但在材料、能源、时间等方面的消耗无疑会加大成本，且印后加工中仍会出现各种各样的问题。
二、与油墨有关的印刷故障
（1）油墨黏度不合适。
油墨黏度太低，印刷时容易糊版，同时供水量
也必须增加，在传动中水辊也会将印版滚筒上的油墨粘回，使润版液起脏。
另外，印刷品吸收大量的水分后回产生变形弯曲，给印后加工带来困难。
专注下一代成长，为了孩子。
常见印刷故障分析及解决对策印刷故障是指在印刷操作过程中可能遇到的各种问题和错误。
这些故障可能导致图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞等问题，影响印刷质量和效率。
本文将分析并提供解决对策来应对常见的印刷故障。
1.印刷图像不清晰印刷图像不清晰可能是由于以下原因：-印版磨损：过多的使用导致印版上的图像变得模糊。
解决对策是定期更换和修复印版。
-喷墨喷头堵塞：喷墨印刷机可能会在喷头上堆积墨水，导致喷印图像模糊。
解决对策是定期清洁喷头。
-图像分辨率不够高：低分辨率的图像在印刷过程中会出现马赛克效果。
解决对策是提高图像分辨率。
2.印刷颜色不准确印刷颜色不准确可能是由于以下原因：-墨水不匹配：墨水的颜色和配比可能与设计要求不一致。
解决对策是确保使用正确的墨水配比。
-印刷机色彩校准错误：印刷机的色彩校准可能不正确，导致颜色偏差。
解决对策是定期校准印刷机。
-暴露不准确：曝光不准确可能导致颜色偏差。
解决对策是检查曝光设备，并校准光源。
3.印刷纸张堵塞印刷纸张堵塞可能是由于以下原因：-纸张质量不好：低质量的纸张容易堵塞印刷机。
解决对策是使用高质量的纸张。
-纸张过厚：过厚的纸张可能无法通过印刷机，导致堵塞。
解决对策是使用适合印刷机的纸张厚度。
-纸张卷曲：卷曲的纸张可能导致堵塞。
解决对策是检查并纠正纸张存储方式。
4.印刷机运行缓慢印刷机运行缓慢可能是由于以下原因：-喷头堵塞：喷头堵塞会导致喷墨不畅，造成印刷速度变慢。
解决对策是定期清洁喷头。
-机器老化：老化的印刷机性能下降，导致运行速度变慢。
解决对策是及时维修和更换老化的设备。
-墨水耗尽：墨水耗尽会导致印刷机停止工作或运行缓慢。
解决对策是及时更换墨水。
综上所述，常见的印刷故障包括图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞和印刷机运行缓慢等问题。
为了解决这些故障，需要定期维护和保养印刷设备、使用高质量的材料、校准色彩和曝光设备，并确保正常供应墨水。
这些解决对策将有助于提高印刷质量和效率，确保顺利完成印刷任务。
印刷制版中常见的故障及解决办法1、印版空白部为堵塞故障原因及处理方法：①背曝光时间过长。
应注意正确控制背曝光时间：②主曝光过度。
在保证再现小文字、细线条的前提下，尽量缩短主曝光时间：③版材与胶片接触不良。
应保证真空系统正常工作，并用轧辊驱除版材与胶片间的空气。
2、小网点、小字、细线条被洗掉故障原因及处理方法：①背曝光时间不够。
要考虑增加背曝光时间：②主曝光时间不够。
可增加主曝光时间；③洗版时间过长或毛刷压力过大。
要注意缩短洗版时间并调节毛刷压力。
3、印版底部未完全硬化故障原因及处理方法：①背曝光不足。
增加背曝光时间；②冲洗不彻底，有残余未硬化的树脂留存。
检查毛刷压力并调整洗版时间。
4、同一块印版洗版深度不一致故障原因及处理方法：①晒版机太热。
仔细检查通风及冷却系统是否存在故障；②晒版灯强度不均匀或开启不同步。
同时更换全部灯管；③洗版毛刷不平行或动作不平衡。
可调节洗版毛刷压力和水平度。
5、图像部分模糊不清故障原因及处理方法：①胶片有缺陷。
仔细检查胶片上的图像是否清晰；②错将胶印胶片用于柔印。
重新制作合格的柔印胶片。
6、印刷时小网点丢失故障原因及处理方法：①主或背曝光不足。
可增加主曝光或背曝光时间；②原稿设计超出了柔印的再现能力范围。
改进原稿设计，使之适合柔印技术范围。
7、实地、文字制版后移动和弯曲时产生破裂故障原因及处理方法：①主曝光和背曝光时间过长。
可减少主曝光和背曝光时间；②除粘时间过长。
减少除粘时间；③主曝光和背曝光不足。
检查灯管是否损坏或老化。
8、细线条弯曲呈波浪状故障原因及处理方法：①背曝光不足。
要增加背曝光时间：②主曝光不足。
要增加主曝光时间；③干燥时间不足。
要增加干燥时间：④洗版水不新鲜。
更换新鲜的洗版水；⑤洗版时间过长。
调整洗版时间。
纸箱印刷常见故障及解决方案｜太全面了现在中小型的包装，如啤酒、饮料、果品等食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷越来越多。
纸箱的这种预印工艺，比用楞纸板直接进行印刷的质量有较大提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。
但是，同其它印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、袋产品，也不可避免遇到一些故障问题，影响产品质量。
所以，正确认识和了解印刷过程中若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能更好地提高生产效率和产品质量。
一印刷压力不适引起的墨杠现象第一情况：当胶印滚筒轴承严重磨损时，由于过大的滚筒离让产生，使滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹的出现；第二种情况：由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠；第三种情况：滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；第四种情况：印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。
对上述情况应通过更换滚筒轴承、调整包衬垫料特性、缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0．1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。
二滚筒咬牙不良引起的套印不准故障故障问题：当滚筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其是印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。
解决办法：将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相·的要求。
此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。
彩箱生产过程中的常见问题和解决措施彩箱包装现在已经成为了包装产业的首选，更多的商家都开始定制产品的彩箱包装，纸箱和彩箱包装是一些商品的外包装，对消费者有很大的吸引作用，那么纸箱和彩箱的印刷质量就不容忽视，现在为大家介绍一些纸箱印刷常见的问题及解决方法。
1、机器压印关联部件不良引起的质量故障
当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或局部图文印迹不清的问题。
通过认真仔细的观察和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除故障现象。
2、压力辊调整不当引起的质量故障
若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况，应调整压力辊至合适的位置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象的产生。
3、着墨辊不良引起的质量故障
当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面破损时，也会引起版面脏、糊版或局部图文不清晰。
应查明原因，采取相应的措施予以处理，使着墨
辊与印版之间保持均匀而又合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。
纸箱面纸印刷常见故障分析(2)七、油墨不良引起的印刷质量故障1.油墨干燥不良。
当油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象，印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。
这主要是由于油墨中燥油用量过度，以及空气湿度过分干燥引起的。
对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮，可加入适量的止干油，以达到抑止起其干燥速度的作用。
2.印品版面墨迹变色造成色彩效果不好。
由于油墨的颜料性能不好，采用了劣质的有机颜料，或者异质颜料混入使用，以致发生了化学反应导致色变，这种油墨不适宜用于彩色印刷。
3.印品版面墨色发淡。
油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂，以及版面水分过大，将会使印版图文部分的感脂度下降，印品的墨色就会出现发淡现象，对此应重新进行调墨，即在细薄的油墨里加紧一些原墨，使油墨的浓度得到增加；减少印刷版面的水分，以提高油墨的着色力。
4.油墨粘脏印品背面现象。
当印品版面墨层厚实，或调墨时助剂用量不适当，使油墨的干燥速度减慢，以致容易造成粘脏产品现象，这时可适当在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂，以消除印迹过底（粘脏）弊病。
5.版面墨层缺乏光泽度。
由于调墨油质的粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过分都会使印刷墨层缺乏光泽性。
对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度。
八、印刷墨层附着不牢故障印刷墨层附着不牢，可分为以下几种类型：耐磨性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不够的印迹不牢。
1.由于印品表面吸收性过强，使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细管结构中，造成印刷墨层中的颜料没有足够的连结料来结膜保护它，于是就产生了一擦就掉色的印迹粉化现象。
2.由于半成品在印后加工中，如上光机、糊盒机、覆面机运行时，因摩擦情况的存在，使印品的印刷墨层出现掉色现象。
3.由于印刷墨层不耐晒，在强烈光照或UV工艺环境下，就容易出现褪色现象。
4.由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹变色或印迹不牢。
只要干货！纸箱生产常见问题与解决办法1水墨印刷方面1.1 印刷拖脏故障原因：1．水墨不干或水墨膜层太厚；2．底层水墨膜层不均匀；3．过高的表面张力致水墨不易干燥排除办法：1．提高干燥速度；3．测量调整网纹辊、印版和压力辊间压力、轴的平行度；4．更换溶剂，减少水墨膜层厚度，或增加干燥能力1.2 糊版、堵版故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥速度1.3 叠色不良故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力1.4 印刷针孔或鱼眼故障原因：1．加消泡剂过多或消泡剂与水墨不溶；2.承印材表面张力过大；3.水墨泡沫或微沫过多排除办法：1．更换水墨或加没有消泡剂的新鲜水墨；2.加入合适的添加剂；3.除去泡沫或更换水墨1.5 颜色太浅故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或加快印刷速度。
1.6 颜色太深故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传刮墨辊或刮墨刀的压力1.7 印迹不实故障原因：1．印版压力太小；2．水墨膜层太薄；3．水墨的粘性大；4．纸板表面太湿或太光排除办法：1．增加印版压力；2.增加墨层厚度；3.加慢干剂，降水墨PH值，或提车速；4．加入合适的添加剂1.8 印刷杂色故障原因：1．印版表面不光或不平整；2．印版压力不当；3．水墨粘度太低；墨加水太多使水墨失去平衡；5．网纹辊脏排除办法：1．压紧衬垫与印版；2．调整印刷辊压力；3．加新鲜墨提高粘度；加新鲜水墨或将脱水剂加入水墨；5.清洁或更换网纹辊1.9 线条边缘毛刺故障原因：1．水墨干燥速度太快；2．压力不匀，压力调节不当；3．水墨墨层太厚；印版压力过大；印版不平、磨损太光或安装不当；5.灰尘或纸屑粘到印版上排除办法：1．降低水墨的干燥速度；2．调整印版与网纹辊之间的压力；3．减少墨层厚度；拉平、垫起、清洁或更换印刷或衬垫；5.改善印刷环境1.10 飞墨故障原因：1．油墨量太大；2．油墨管出口位置太高排除办法：1．调整油墨量；2．调低油墨管出口位置1.11 印刷重影故障原因：1．印版压力太大；2．网纹辊与印版辊间压力过大；3．印版或版辊衬垫松弛排除办法：1．减少印版与纸板压力；2．调整减少网纹辊压力，检查印版水平和衬垫；3．重装印版使其贴紧版筒1.12 颜色不稳定故障原因：1．粘度或PH值有变化；2．操作过程有误；3．配墨过程有误排除办法：1．检查粘度和PH值与上次印刷时有所变化；2．检查操作程序3．向本公司反应质量事故1.13 压线位印刷实地漏白故障原因：1．瓦线未按规定压线；2．压线处印版衬垫不够好排除办法：1．应按规定压线或先印刷再压线；2．压线处版垫高1.14 印刷条痕（现坑纹）故障原因：1．网纹辊磨损或脏污，网线太粗；2．印版太硬；3．水墨配方不对；4．水墨粘度太低排除办法：1．更换或清洗网纹辊；2．使用低硬度印版；3．更换水墨或加添加剂；4．换新鲜水墨或调高水墨粘度1.15 柔性版网点印刷出现丢失或变形现象故障原因：1.印刷压力和网纹辊压力太大。
印刷单元常见故障处理发布时间：2011-2-19 15:37:51
故障现象1：印刷走位。
故障原因：
1、真空吸附的风力不够。
2、压印辊未压紧或位置不合适。
3、压印辊与印刷滚筒不平行。
4、印版未挂紧,有松动。
5、印版长时间使用,有磨损。
6、纸板宽度太小。
解决方法：
1、调整风机转速提高抽风压力。
2、调整压印辊压力和位置。
3、调整压印辊与印刷滚筒的平行度。
4、拧紧挂版两端的棘轮,使印版张紧。
5、更换新印版。
6、选用合适的纸板宽度。
故障现象2：流水纹。
故障原因：
1、机器速度太慢。
2、水墨浓度偏低。
解决方法：
1、加快机器速度。
2、加高水墨浓度。
故障现象3：印刷漏白。
故障原因：
1、网纹辊与印版接触不良。
2、压印辊与印刷滚筒间隙不合适。
3、印版衬垫损坏。
4、水墨快干。
解决方法：
1、调整网纹辊与印辊间隙。
2、调整底压辊与印辊间隙。
3、更换新衬垫。
4、给水墨加慢干剂,或更换水墨。
故障现象4：印刷起毛边。
故障原因：
1、网纹辊与印辊间隙太小。
2、各印刷单元所用的印版材质不同。
3、水墨粘度过高。
4、压印辊与印辊间隙过小。
解决方法：
1、重新调整网纹辊与印辊间隙。
2、选用同一材质的印版。
3、适当降低水墨粘度。
4、重新调整底压辊与印辊间隙。
印刷质量三大问题快速解决方法一、印刷露白的处理印刷露白是瓦楞纸箱生产中最常见也是最难以杜绝的质量问题，其产生的原因有：纸质吸墨性能差；印版脏；纸板上有约屑、灰尘等。
对这些问题传统的处理方法是人工改箱，或是增加人工擦版的频率。
这些方法在客观上会起到一定的作用，但改箱后改善效果不大，且易造成效率下降；擦版还会造成水、电、人工的浪费。
印猫网小编经过长期的观察分析，认为在设备安装、维修、管理的过程中，解决印刷露白的关键在于除尘。
灰尘的主要来源是单刀分纸时产生的，基于这一情况，小编两年前在纸板生产线的电脑横切刀后以及印刷机的送纸部先后安装了静电吸风吸尘装置，在电脑横切刀前使用吹风机，将单片刀分纸时隐藏于坑纹中的约屑吹出来或吹掉，而后在电脑横切刀后的收纸架处利用静电吸风吸尘装置将纸屑吸走。
在印刷机送纸部的送纸胶圈与送纸轮间隙处利用静电吸尘将纸板上的灰尘吸走，保质印刷面干净无尘，在这样的条件下，纸板进入印辊时，上墨无障碍，及墨均匀。
经过这样的改良后，产品印刷效果大大改观，并从根本上克服了灰尘造成的印刷露白现象。
二、套印走位的处理现在商品包装愈来愈注重图案的艺术性、立体感，使消费者从外包装上感受到所购商品的完善。
为达到该目的，包装印刷必须采用多色印刷，即多色套印。
在套印工艺中，往往出现后一色与前一色叠加或定位位置产生错位，致使印刷图案不能体现产品包装的设计效果，甚至大相径庭，完全破坏了产品的形象。
针对这一特殊问题，小编所在公司经过一段时间深入现场的调查研究，对电控反映速度到机械配合公差精度，进行了详细的计算，对现有设备进行了多处改良，同时制定了相关的设备维修措施。
1、提高印刷滚筒相位定位的精度印刷滚筒相位定位采用encoder与counter配合控制，若counter的精度太低，则会造成encoder位置不准确，印刷时走位。
聚鉩ounter反映速度为3k，但在定位时往往±1mm的误差，经与台湾电控公司商讨，生产出5krcounter,使印刷滚筒定位误差缩小到±0.4mm。
瓦楞纸箱印刷中常见的几个问题分析瓦楞纸箱作为一种常见的包装材料，其图案的印刷质量对于产品的外观和质量都具有重要的影响。
然而，在瓦楞纸箱印刷过程中，常常会遇到一些问题，影响印刷质量和产量。
本文将对瓦楞纸箱印刷中常见的几个问题进行分析，并提出相应的解决方案。
1. 印刷颜色不真实在瓦楞纸箱印刷中，有时会出现印刷颜色不够真实的情况。
这种问题的主要原因是印刷机的墨路设置不当。
当墨路不均衡或者墨量不适当时，就会导致印刷颜色变淡或者色差过大的情况。
解决方案：（1）调整墨路：对于印刷颜色不真实的情况，可以考虑调整墨路。
首先需要使用专业的测试仪器来测试各个墨路的墨量，找出墨量不均衡的原因。
然后可以通过调整辊道压力或者调整墨槽和刮刀的间距来解决问题。
（2）调整墨量：对于印刷颜色过淡或者过浓的情况，可以通过调整墨量来解决。
可以尝试减少或者增加墨量，或者调整墨盘的转速来改变墨量。
2. 印刷墨层不均匀瓦楞纸箱的印刷墨层不均匀是另一个常见的问题。
这种问题的主要原因是印刷机的墨路设置不当、印刷机的辊子表面磨损或者印版的质量不好。
解决方案：（1）检查印刷机的墨路：如果墨路有问题，需要检查印刷机的墨路是否畅通无阻，然后做出相应的调整。
（2）检查印刷机的辊子表面：如果辊子表面磨损，可以考虑更换新的辊子表面或者使用适当的润滑剂来解决。
（3）检查印版的质量：如果印版的质量不好，可以更换新的印版。
3. 印刷机速度过慢在实际的印刷过程中，有时会出现印刷速度过慢的情况。
这种情况主要是因为印刷机的机械部分出现了问题。
解决方案：（1）检查印刷机的机械部分：在印刷机运行过程中，需要定期检查印刷机的机械部分是否出现了问题。
如果出现了问题，需要及时修理。
（2）使用质量更好的配件：使用质量更好的配件可以增强印刷机的稳定性和耐久性，从而避免发生故障。
总之，对于瓦楞纸箱印刷过程中出现的问题，我们需要及时检查，确定问题原因并采取相应的措施，从而确保印刷质量和生产效率。
影响印刷品质量的常见故障分析与排除
一、颜色污染
1、原因分析：
（1）印版表面污染：污染物可能是抹布的污染，手污、走样水、油
墨残渣等；
（2）纸张污染：一般是污水、污泥等粘在纸张表面上而造成的污染；
（3）油墨污染：油墨污染主要是油墨残渣，油墨积聚，污染印版或
浸入纸张表面，也可能是油墨中的一些添加物残留而生成的污染。
2、排除措施：
（1）印版污染：清洁印版，更换抹布，使用专用的聚酯薄膜并定期
更换；
（2）纸张污染：更换纸张，添加控渣剂，及时调整抄送湿度；
（3）油墨污染：更换油墨，清洁印版，在印刷前检查油墨是否易于
开封，定期清洗印版，添加抗沉积剂，定期检查、清洗印刷机分切刀等。
二、走样
1、原因分析：
（1）报警器或印刷机的运行振动：运行振动会使印刷物料发生位移，导致图像走样；
（2）报警器或印刷机抄送的位移：抄送的位移也会导致图像走样；
（3）印刷温度：印刷时的温度过高或过低会使印刷介质发生变形，从而影响报警器或印刷机的印刷质量；
（4）报警器或印刷机分切刀的清洗：若不定期清洗设备的分切刀。
