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瓦楞纸板不良原因分析瓦楞纸板是由瓦楞纸板芯和面纸组成的一种多层结构材料。
它主要用于包装和运输行业，承载能力强，便于加工和加工。
然而，在实际生产和使用过程中，我们经常会遇到各种瓦楞纸板的不良问题，这直接影响了其使用效果和质量。
以下是对瓦楞纸板不良原因进行分析的一些常见问题。
1.压痕和划痕：瓦楞纸板在生产过程中可能会出现压痕和划痕的问题。
这可能是由于设备不当调整或操作不规范导致的。
例如，如果压痕辊的间距不正确，或者生产速度过快，纸板受到了太大的力，就会出现压痕。
而划痕则可能是由于切割工具不锋利或切割速度过快而导致的。
2.破裂和撕裂：瓦楞纸板在运输和使用过程中容易出现破裂和撕裂的问题。
这可能是由于纸板的强度不足造成的，可能是由于纸板芯的纸张质量不好，或者纸张的厚度不足。
此外，如果瓦楞纸板在存储或运输过程中受到了湿气或温度变化的影响，也会导致纸板的强度减小，容易发生破裂和撕裂。
3.潞水和水印：潞水是指瓦楞纸板表面出现水印痕迹，给纸板的外观质量带来影响。
潞水可能是由于纸张表面平整度不好，或者纸张吸水性能不佳导致的。
此外，如果生产过程中的湿度控制不当，或者纸板表面存在杂质或污染物，也会导致潞水问题的出现。
4.尺寸不一致：瓦楞纸板的尺寸一致性是其质量的重要指标之一、如果纸板的尺寸不一致，可能会导致包装箱的组合困难，影响使用效果。
尺寸不一致的原因可能是由于生产过程中的设备调整不准确或操作不规范，或者纸板芯的厚度不一致，造成纸板的尺寸差异。
5.外观缺陷：瓦楞纸板的外观缺陷可能是指纸板芯表面的起泡、蜂窝状，或者面纸的褶皱、异常颜色等问题。
这些缺陷可能是由于纸张质量不佳、生产过程中的设备故障或不良操作导致的。
例如，如果纸张含水量不均匀，或者设备温度过高，就会导致瓦楞纸板表面起泡或蜂窝状。
综上所述，瓦楞纸板的不良问题可能是由于生产过程中的设备故障、操作不良、纸张质量不佳等因素导致的。
为了解决这些问题，生产厂家应该加强对设备的维护和调整，确保操作人员的培训和规范。
瓦楞纸板不良原因分析瓦楞纸板是一种由多层纸板互相粘合而成的材料，具有良好的抗压性能和缓冲性能，广泛应用于各个行业的包装中。
然而，在生产和使用过程中，瓦楞纸板可能会出现一些不良现象，影响其使用效果和寿命。
下面将分析一些可能导致瓦楞纸板不良的原因。
1.原材料质量不良：瓦楞纸板的质量主要受原材料的影响，如果原材料质量不好，会直接影响到瓦楞纸板的质量。
比如，纸张的纤维长度不足、杂质过多、含湿率过高等都会导致瓦楞纸板的强度下降和易碎性增加。
2.生产过程不规范：瓦楞纸板的生产过程包括纸张的加工、糊合、干燥等环节，如果操作不规范或控制不当，会导致质量不良。
比如，糊合时糊胶的浓度不合适、温度控制不好、糊胶的均匀性不好等都会影响瓦楞纸板的强度和质量稳定性。
3.设备老化或损坏：生产瓦楞纸板需要使用一系列的设备，如纸张预处理机、糊合机、干燥机等。
如果这些设备老化或损坏，就会影响生产过程的正常进行，进而导致瓦楞纸板的质量下降。
4.储存条件不好：瓦楞纸板在生产出来后需要进行储存，如果储存条件不好，比如温度过高或者潮湿，会导致纸张变形、发霉，进而影响瓦楞纸板的强度和质量。
5.运输和包装不当：瓦楞纸板在运输和包装过程中也容易遭受挤压、湿泡等不良影响，特别是在长途运输或者储存时间较长的情况下，容易出现不均匀应力分布，导致瓦楞纸板强度下降或出现划痕、弯曲等问题。
6.设计不合理：瓦楞纸板在使用过程中有时受到外力的作用，特别是在堆叠、挤压等情况下，如果设计不合理，纸板可能容易变形、产生断裂、划痕等不良现象。
综上所述，瓦楞纸板不良的原因多种多样，涉及到原材料、生产过程、设备、储存和运输等多个方面。
为了提高瓦楞纸板的质量，减少不良现象的发生，需要从原材料的选择和质量控制、生产过程的改善和规范、设备的维护和更新、储存和运输条件的优化以及设计的合理性等方面进行改进和管理。
只有全面有效地把控这些方面，才能保证瓦楞纸板的质量和可靠性，满足各个行业对包装的需求。
瓦楞纸板生产线常见问题及维护方法1起楞过程中的常见故障及排除方法1.1瓦楞的高度不够，原因可能是压力或温度过低，或者纸张含水分过高。
解决办法是调整压力或辊温，或降低车速，使纸张得以干燥。
1.2瓦楞高度不均一，压出的瓦楞纸两边长短不同呈扇形。
这是由于瓦楞辊平行度不好或两端压力不均匀所致。
如左边瓦楞纸比右边短，应适当将上瓦楞辊左边升高，否则逆向调整。
1.3瓦楞纸卷曲成筒状，主要原因是上下辊筒温度差过大。
应检查上、下辊筒内加热源工作情况，或许其中之一出现故障，可予以修理或更换。
1.4瓦楞纸粘在瓦楞辊面上。
辊面温度过高或原纸水分含量过大都会出现这种现象。
此时应调整辊面温度，使纸张干燥后再压楞，若刮刀与辊槽不贴合，应调整或更换。
2瓦楞辊的维护与保养方法2.1使用前要检查瓦楞辊的平行度和紧固情况，调整好辊间配合压力。
2.2使用时要注意对瓦楞辊进行充分的润滑。
生产中在瓦楞辊表面喷洒少量油雾或减摩剂，会使瓦楞辊间磨损减少，也可防止瓦楞纸断裂和起泡现象的发生。
2.3使用后要清除配合压力，清扫辊面。
切忌用水冲洗高温辊面，否则将会使辊变形，加速磨损。
2.4定期保养。
瓦楞辊正常情况下可生产2000万米左右的瓦楞纸板，如果每天生产5万米瓦楞纸板，大约一年后就要进行磨削加工修理，磨削后的瓦楞辊直径约减少1.0mm，瓦楞的系数增大，原纸与胶粘剂用量也增多。
3瓦楞纸箱在印刷中应注意的问题3.1避免满版印刷瓦楞纸箱满版或四周印刷图文时，除压印辊对瓦楞纸板有压皖的作用外，油墨对纸面还有浸润作用，这些将使瓦楞纸箱的抗压强度降低。
因此，瓦楞纸箱印刷图文越简单越好，并尽可能避免在整个箱面上到处印刷图文，更不要满版印色。
3.2避免带状(与瓦楞纸板机械方向相同)印刷有的装潢设计人员由于缺少印刷工艺知识，设计的纸箱印刷图案有一些横向的渐变线条。
当印刷时，印刷压力将瓦楞压溃。
纸箱的这一区域将发生应力集中，因而最易折断。
3.3油墨颜色要醒目由于瓦楞纸板本身的颜色相当暗，所以在选择印刷的颜色时必须考虑到尽量选用颜色饱和度大的，着色力强的油墨(如大红色)，否则印出来的颜色与希望的颜色会有很大差距。
瓦楞纸板各种常见纸病的解决方案一、压线破损1．里纸破裂原因分析：①里纸质次，太薄；②里纸脱水严重无韧性；③压线凸轮楞角不圆滑；④压痕过深。
解决方法：①更换里纸或适当调浅压痕深度；②里纸可不经过预热器；③更换弧形压线轮或打磨光滑凸轮楞角；④适度调整压线深度。
2．面纸破裂原因分析：①面纸质次；②压痕线过深；③压痕凹轮太深不圆滑；④压线调节装置失灵；⑤纸板过于。
解决方法：①对面纸喷蒸汽，增大涂胶量并适当提高烘干机车速；②调浅压线；③更换压痕凹轮或打磨；④修正压线调节装置后再生产；⑤适当提高烘干机车速，关闭部分烘干机热源。
3．里面纸均破裂原因分析：①压痕太深；②纸板干脆；③纸次无韧性。
解决方法：①适当调浅压线；②提高烘干机车速；③更换瓦纸或对其喷蒸汽。
二、压线折痕凹凸不平且深浅不均原因分析：①压线太浅；②压线调节装置失灵；③压线轮变形；④压线凸轮磨损严重，生产中未考虑磨损程度，仍按常规操作。
解决方法：①调深压线至里面纸不破裂且折后压线清晰平直为宜；②校正维修压线调节装置至正常；③更换压线轮；④视压线程度适度深调。
三、压线折后面纸破裂原因分析：①面纸质次；②烘干机车速过慢，纸板脱水严重，面纸失去韧性。
解决分析：①更换面纸；②提高烘干机车速。
四、纸板成型后断裂原因分析：①瓦纸质次；②纸板过分干燥；③成型工序设备调节不当；④压线太浅，瓦楞未压扁或成型后折叠摇盖时高强瓦楞将面纸撑破，瓦楞随之断裂。
解决方法：①更换瓦纸；②保证纸板含水量在10±3左右；③注意成形各工序的设备调节并调至最佳状态；④烘干机加速并加大涂胶量，压线调深。
五、纵切毛边原因分析：①分纸刀已钝或刀刃有缺口；②上下刀咬合过深；③上下刀之间有间隙。
解决方法：①打磨或更换新刀；②调节上下刀重合至最佳状态；③将上下两刀靠紧，用手转动刀轮，灵活不伤刀为宜。
六、横切纸板拖尾原因分析：①横刀已钝；②横切刀上下两片咬合不正，纸板切不断的部位在机械力作用下带起撕裂的面瓦纸；③横切机瞬时加速调节不当，引起阻纸。
常见的瓦楞纸板缺陷及其解决方法瓦楞纸板产生质量问题的原因是多方面的，有原纸质量缺陷的因素，也有生产工艺不当的原因；有机器不良造成的，亦与操作技术的把握程度有关等等。
防止瓦楞纸板质量问题的产生，首先要注重从质量的源头上进行控制，即要加强原纸的质量检验和控制，并对生产设备进行认真的保养和维修。
生产质量源头控制好了，还要注意把握好操作技术和工艺技术关，如不同质量的原纸、不同含水率的原纸、不同生产环境条件下，单面机的生产速度若一概开快车，就很容易产生质量缺陷问题。
所以，科学合理地掌握生产工艺，也是提高瓦楞纸板加工质量的有效措施。
瓦楞纸板翘曲变形消除办法采用适量而又均匀、恒定的涂胶量；控制原纸的水分不能超标；保持适度的预热；控制瓦楞纸板过纸天桥中应保持一定的滞留量；根据原纸的水分，调整机器的生产速度；纸卷的张力要控制适度，不可过紧或过松，两边也不可存在松紧不一情况；重量辊的压力要调整保持适度；通过增大或减少预热或喷蒸汽的办法，来调整原纸水分的平衡；控制单面机或双面机生产环境保持稳定的温湿度；瓦楞辊、压力辊、活动辊和预热辊要调整保持平衡状态；对使用磨损厉害的瓦楞辊应更换新辊；切忌将含水率高低悬殊过大的瓦楞纸、面纸或里纸（箱板纸）进行配套成型加工。
瓦楞纸板出现搓衣板状变形的原因瓦楞纸板由于受到温度、黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的作用，就容易出现搓衣板状变形。
产生原因：1、原纸的纤维组织的伸缩率差异较大；2、面纸或里纸的定量偏低和原纸的纤维组织过于柔软的话，成型后其挺度相应也就差；3、黏合剂涂布量过多或不均匀时，使瓦楞楞顶两侧边缘也有胶液，当其与面纸或里纸黏结干燥后，由于收缩作用导致对面纸或里纸构成一定扭力；4、黏合剂的黏度偏低，与里纸或面纸的纤维组织没有很好地黏结成坚固的整体；5、单面机或双面机的瓦楞辊、压力辊间隙不适、不平衡；6、瓦楞辊楞齿顶磨损严重时，由于楞齿顶面积增大而加大胶的涂布量，使面纸或里纸黏结后容易变形；7、瓦楞辊、压力辊或预热辊的温度过高或过低等情况存在时，都容易使瓦楞纸板成型后出现搓衣板状变形现象。
瓦楞纸板脱胶原因及改善措施
瓦楞纸板脱胶的原因通常有以下几点：
1. 胶水质量不好：胶水的质量会直接影响到纸板的黏合效果。
胶水中添加的化学物质不合适或含有杂质，会导致黏合不牢固，容易脱胶。
2. 温湿度问题：瓦楞纸板在生产过程中，需要保持合适的温度和湿度条件。
如果温度过高或湿度过大，会使胶水的黏合能力减弱，容易造成脱胶现象。
3. 压力不足：瓦楞纸板在黏合过程中，需要一定的压力来确保黏合的牢固性。
如果压力不足，纸板内部的瓦楞纸片无法充分接触到胶水，黏合效果就会受到影响。
改善措施如下：
1. 使用优质胶水：选择质量稳定、可靠的胶水，确保胶水中无杂质，并且添加的化学物质符合标准。
2. 控制温湿度：在生产过程中，严格控制工作环境的温度和湿度。
确保温度和湿度在合适的范围内，以提高胶水的黏合能力。
3. 增加压力：加强对纸板生产设备的监控，确保生产设备正常运行，提高胶水与纸板瓦楞纸片的接触程度，从而提高黏合的牢固性。
4. 定期检查和维护设备：对生产设备进行定期维护和检查，确保设备运行正常，避免设备问题导致黏合不牢固。
5. 加强员工培训：提高生产操作人员的技术水平和质量意识，确保生产过程中的操作规范，减少操作失误和质量问题的发生。
瓦楞纸板拥有成本低、质量轻、加工易、强度大、印刷适应性样优良、储存搬运方便等优点，80%以上的瓦楞纸均可通过回收再生，瓦楞纸可用作食品或者数码产品的包装，相对环保，使用较为广泛。
而瓦楞纸板受到温度、黏合剂、机器张力以及原纸质量等方面的作用，容易出现搓衣板状变形。
这该如何解决呢？接下来纸引未来小编来介绍一下。
产生原因1、原纸的纤维组织的伸缩率差异较大；2、面纸或里纸的定量偏低和原纸的纤维组织过于柔软的话，成型后其挺度相应也就差；3、黏合剂涂布量过多或不均匀时，使瓦楞楞顶两侧边缘也有胶液，当其与面纸或里纸黏结干燥后，由于收缩作用导致对面纸或里纸构成一定扭力；4、黏合剂的黏度偏低，与里纸或面纸的纤维组织没有很好地黏结成坚固的整体；5、单面机或双面机的瓦楞辊、压力辊间隙不适、不平衡；6、瓦楞辊楞齿顶磨损严重时，由于楞齿顶面积增大而加大胶的涂布量，使面纸或里纸黏结后容易变形；7、瓦楞辊、压力辊或预热辊的温度过高或过低等情况存在时，都容易使瓦楞纸板成型后出现搓衣板状变形现象。
解决方案1、可将原纸的含水率控制在标准范围内。
配纸时，要求面纸、瓦楞纸、芯纸和里纸的含水率尽量保持接近范围；适当采用定量高一点的面纸、瓦楞纸和里纸；2、调整涂胶装置使其保持正常工作状态，使楞峰涂胶宽度保持在1.3mm-1.8mm之间，避免采用过低的速度进行生产；3、可调整黏合剂的黏度，增加瓦楞纸板的成型时的结合力；4、更换新的瓦楞辊，检查瓦楞辊、压力辊、导纸片等是否正常，如有磨损松动应采取措施予以排除；5、检查并调整供热装置，使用蒸汽加热的机器，由于冷凝水在容器内贮积，而容易造成热效率下降以及表面温度出现不均匀情况。
所以，机器有虹吸装置的，虹吸装置的导吸口距离瓦楞辊内壁间隙一般应调整为0.3mm-0.8mm之间，这样可使冷凝水适时排放，以保持合适的温度。
总之，为防止瓦楞纸板质量问题的产生，需要科学合理地掌握生产工艺，这才是提高瓦楞纸板加工质量的最有效措施。
瓦楞纸板生产线故障与对策在制造瓦楞纸板时会产生很多故障，其中有原材料问题，粘合剂问题，机械本身问题，操作技术问题及熟练程度的问题，在当今市场需求尤其在生产过程控制特别要求尽量尽快减少。
由上述故障引出的质量问题造成的报废数量和频率是重中之重。
经公司研究决定，由技术部编写本对策以解决生产急需达到降低控制成本之目的。
一、瓦楞纸断裂这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。
其形原因：1、单面机预热张力2、瓦楞纸刹车器3、在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力产生原因解决办法①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸②瓦楞辊磨损②进行简易修复或更换瓦楞辊③瓦楞辊间隙太小③修正和调整瓦楞辊的贴合间隙④运行中机械性损坏④检查并修复机械性不当造成的损伤⑤刹车过紧⑤降低气刹压力减少刹车紧力⑥预热包角过大⑥减少预热包角二、瓦楞折皱产生原因解决办法①瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑①增大预热器包角②瓦楞原纸的制动力不强②加大制动力平衡张力③瓦楞辊的平行度不好③修正或调整瓦楞辊的平行度④瓦楞原纸含水平不均衡④适当预热或喷蒸气使其保持平衡的含水三、瓦楞的变形表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。
这样的瓦楞成形的纸板本身比较软，平面强度低，刚性也低，做成的纸箱抗压强度也低，戳穿强度也小。
此种原因在流水线上有发生，在制箱过程中也有发生。
产生原因解决办法①使用了低强度的瓦楞原纸本身抗压强度不够①更换高强度瓦楞纸②瓦楞原纸水分过低或过高易变形②加大预热包角或喷雾均衡水分③上、下瓦辊间压力不足时瓦楞成型不好③调整合适压力④瓦楞辊磨损，降低了瓦楞高度④更换瓦辊和压力辊可解决⑤双面机上涂胶辊和压载辊的间隙调节不当⑤调节合适间隙达到正常合适⑥加热部和冷却部的加重辊压力不适当导致压溃⑥调整加大压辊间隙高度⑦瓦楞纸板水分高或热板温度不够不能使其定型⑦加大蒸气压力使温度升高到合适温度，或检查导致温度不好的原因以解决⑧横切机压辊调节太重，导致压溃瓦楞⑧调节重辊铊的间隙距离可解决四、瓦楞的倾斜表现为：瓦楞向纸板运动方向倾斜，但还没倒塌。
瓦楞纸板常见故障原因分析与排除在一般情况下，纸板出现不良现象，主要是以下几方面原因，1、机械出现故障；2、机器调整不到位；3、蒸汽供应不足；4、浆糊制作质量不合格；5、原纸质量不达标等。
所有这些都围绕一个员工的“责任心”来决定的。
不管是设备缺陷还是原材料因素引起的，在人的责任心驱动下都是可以互补的。
纸板粘接原理：途胶—渗透—相接—粘接—定型瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，胶水渗透面纸表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。
同时面纸和瓦楞芯纸与浆糊表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合，渗透到纸板的浆糊同纸板表面的浆糊形成一个集合，这种粘合本身分子间的粘合称为凝聚粘合，三种粘合将面纸与芯纸紧密粘合。
浆糊的糊化温度与气候的关系夏天的糊化温度为57-59℃，冬天的糊化温度为55-57℃，因为夏天浆糊温度高，纸张及机械热度均够，较易贴合，所以糊化温度较高，粘度比较稳定，冬天因天气寒冷，浆糊温度也低，所以要降低糊化温度，减少浆糊熟化需求之热量，以利于贴合。
3，生粉的糊化过程是先破坏团粒结构导致团粒澎胀，使淀粉分子和水溶解。
4，粘合过程是在有足够的热度和湿度在原纸上完成，涂敷于楞峰上的浆糊逐渐浸润，扩散并渗透入纸张纤维结构中，此时生粉将会迅速凝胶熟化并在高温作用下蒸发掉水分，最后达到完全固化。
若浆糊凝胶过快，将会造成因胶水扩散﹑渗透不够而集结在纸板的表面并凝结成晶状，造成纸板假粘；若浆糊凝胶过慢，将会出现胶水大量地扩散并渗透到楞峰施胶线两侧而呈现白色线条状，此时因生粉无法熟化而丧失粘性，致使纸板粘合欠佳。
由此可见，寻找浆糊的凝胶点是解决纸板粘合效果的关键，由于单面机和双面机的机构差异，决定浆糊配方应有所不同，通常情况下单面机由于其独特的施胶机构决定其粘合过程是在高温﹑高速的状态下粘合成型的，在一瞬间内需要完成途胶—渗透—相接—粘接—定型这样5个粘合成型步骤。
因此选择黏度低﹑凝胶点较高的配方，而糊机粘合时间比单面坑机长，且涂胶机构为冷态施胶，它的粘合过程是在常温下完成粘合成型，这就要求选择黏度高﹑凝胶点较低的配方，以满足纸板粘合成型的需要。
瓦楞纸板在制作过程常见的四大问题介绍瓦楞纸板又称波纹纸板。
由至少一层瓦楞纸和一层箱板纸（也叫箱纸板）粘合而成，具有较好的弹性和延伸性。
主要用于制造纸箱、纸箱的夹心以及易碎商品的其他包装材料。
用土法草浆和废纸经打浆，制成类似黄纸板的原纸板，再机械加工使轧成瓦楞状，然后在其表面用硅酸钠等胶粘剂与箱板纸粘合而成。
但是瓦楞纸板在制作过程当中会出现问题和影响到瓦楞纸板的质量，那么接下来纸引未来就来介绍瓦楞纸板在制作过程常见的四大问题。
一、纸板翘曲一般情况下，瓦楞纸板翘曲变形有6种现象，最为常见的有：1.横向上翘曲产生原因为：里原纸含水率太高（或面纸含水率低）；单面瓦楞粘合水分过多；里、面纸的定量等级过于悬殊。
解决方法：（1）增加里纸在单面机滚筒烘缸上的缠绕面；（2）减少里纸在双层预热器上的缠绕面；（3）关闭部分平板烘缸蒸汽阀门；（4）提高复合机运行速度；（5）缩小刮胶辊、施胶辊与下瓦楞辊之间的间隙，减小单面瓦楞的施胶量；（6）更换严重超出水分要求的里纸。
2.横向下翘曲产生原因为：面纸原纸含水率太高；加热部位的温度和速度失常。
解决方法：（1）增加面纸在双层预热器上的加热缠绕面；（2）使用粘度较好的粘合剂，减少复合机的上胶量；（3）减少单面机里纸在滚筒烘缸上的缠绕面；（4）减低复合机处的生产车速；（5）正确调节生产线车速和平板烘缸蒸汽阀门使之匹配；（6）更换严重超出水分要求的面纸。
二、纸板假性粘合所谓纸板假性粘合是指纸板离机后面纸、里纸与瓦楞纸能随意剥离的一种现象。
产生的主要原因有：（1）粘合剂粘度不够或已变质；（2）瓦楞机或复合机车速过快；（3）瓦楞机压力辊压力不匀或瓦楞辊已磨损；（4）复合涂胶机胶辊间隙过大；（5）纸张含水率太高。
解决方法：（1）提高、稳定粘合剂质量，有关资料提示粘合剂粘度冬季一般为60S一90S；夏季一般为90S一120S。
七层箱一般要比三层箱粘度慢305左右；（2）确保蒸汽压力1.0MPa一1.2MPa，各辊体及平板烘缸温度为160℃左右；（3）国产瓦楞辊在产量达300万长米一350万长米时，须及时更换。
瓦楞纸板质量不良现象及原因露楞:指在纸面上能明显看到坑纹的楞高。
一般厂家生产的纸板的底纸均有露楞现象，此属正常，但露坑不能超过3mm且面纸不得露楞。
缺材:指纸板的宽度不够。
引起缺材的原因可能是原纸不足度、原纸经加热后缩水、错边（也叫纸边不齐）。
引起这些原因可能是驳纸未对齐、纸架走位、原纸简端面不平整。
此外，还与面纸、底纸、见坑纸在运行中的张紧度有关。
露坑:指纸面上能明显看到坑纹，由面纸或底纸缺材引起。
塌楞:指坑纸的峰楞受到超过其承受本领的压力而被压塌。
引起塌楞的原因可能是坑机运转、调机不正常（原则上每天均应试机），双面机内有杂物也与见坑纸所受的压力大小有关（如浆糊轮压不到位或压辊不平衡）。
脱坑:指纸板的各层纸黏合不良。
检验脱坑的方法有三种:（1）将纸板长度的一边靠近地面约成60°，用手掌在纸面上推动；（2）拿住纸板幅寬的两边，用适当的力向中心挤压；（3）剥离法，如黏合处的纸张纤维未受到破坏，则说明纸黏合不良。
脱坑产生的原因可能是施胶量小、异物堵塞浆糊管道、浆位调试不妥、浆糊黏度较小、受热时间与温度不合要求；纸板胀缩比例悬殊较大（如面、底、见坑）；面纸、底纸、见坑纸受压不妥。
起泡:一般显现在面纸或底纸，原因有以下几方面:（1）原纸所含水分大（2）原纸的质量差（厚度不均、杂质较多）；（3）施胶量不合要求（头机涂胶太少，吹风后甩坑或头机涂胶太多，抽风散热时间短，水分来不及蒸发）；（4）浆糊水分蒸发慢，在纸板内形成空膜；（5）温度掌控不妥，紧要为热板；（6）压力不妥，如浆糊轮压不到位。
油污、斑点:纸板内外不得有油污，面纸不得有斑点（C纸除外）。
破损:纸板中心不能破损，纸板边沿破损以不影响外观为准。
折皱:指纸板面纸或底纸有明显皱纹，引起原因有以下几方面:（1）原纸来料折皱；（2）生产中未将纸面舒张平整；（3）张力掌控器没有掌控好面纸与底纸的张紧度:（4）面纸与底纸的张紧不协调。
弯曲:弯曲度是指纸板弯曲后水平面之间的最高高度与纸板弯曲方向的长度的百分比，分为横向弯曲（坑纹方向）和纵向弯曲（纸板长度方向）两种，一般横向弯曲情况较多。
瓦楞纸板各种常见纸病的解决方案(一)来源: 作者:newmaker 时间:2006-04-24 18:06:16 字体:[大中小] 收藏我要投稿在瓦楞纸板的加工过程中，一些问题经常影响瓦楞纸板的品质和质量，下面对这些常见问题进行了汇总。
一、开胶、假粘1．里纸开胶原因分析：①胶质量不符合生产要求或腐败变质；②胶量太小；③瓦楞辊、压力辊热量不足；④压力辊压力不足；⑤瓦辊、压力辊的中高严重磨损。
解决方法：①更换合格胶液；②适量调大涂胶量；③提高压力辊、瓦楞辊的温度，保证180cC 以上温度开机；④适当调整压力辊压力，以里、瓦纸粘合良好，里纸不露楞为宜；⑤打磨或更损新压力辊、瓦楞辊。
2．面纸开胶原因分析：①胶量过小，烘干机车速过慢；②胶液稀薄，涂胶辊带胶不足；③烘干机热板温度不足，胶液未充分糊化；④烘干机车速过快、烘干不足；⑤烘干机和传输带上面的压载辊没完全落下。
解决方法：①适当加大涂胶量，并酌情提高车速；②更换胶液或在原胶液中加人适量乳化剂；③提高烘干机热板温度至180℃以上开机；④降低车速；⑤落下压载浮辊。
3．里纸假粘原因分析：①瓦楞辊温度不足；②胶量过小，温度过高；③车速缓慢，造成粹胶；④胶液粘度不够。
解决方法：①提高单面机温度；②调整涂胶量，关闭热源待温度降至180℃以下，160℃以上开机；③提高单面机速度；④适当增加胶液粘度。
4．面纸假粘原因分析：①烘干机热板温度不足；②胶液沉淀变质；③纸板在烘干机内停留时间过长。
解决方法：①待温度达到胶液能糊化时开机；②更换新胶；③降低面纸无轴支架的张力闸阀张力后仍出现面纸断裂，可更换拉力好的纸筒。
估计断纸重续时间可能超过两分钟，立即割断单面瓦楞纸板．将烘于机内的纸板开出后再续纸，昼减少纸板在烘干机内的停留时间。
二、倒楞1．单面纸板倒楞原因分析：①瓦楞辊磨损；②上下瓦辊间隙过大；③瓦纸克重太大太厚；④瓦纸水分过大；⑤瓦纸未经预热器可塑性差。
解决方法：①更换瓦辊或磨削；②调整两瓦辊间隙至0．5mm；③更换瓦纸；④调大瓦纸预热包角；⑤将瓦纸穿过预热器。
瓦楞纸板的常见问题
瓦楞纸板和瓦楞纸箱是目前我们所使用包装材料中所占比例最大的一部分，其性能好坏也直接影响到对所包装产品的保护能力。
纸箱的不合格可能导致包装的严重变形、开裂、堆垛倾斜、甚至倒塌。
我们都希望自己的终端产品经过一系列不确定的流通环境后能完好地到达客户手中，这不仅是对产品性能的考核，同样是对箱物理性能的不小挑战，而一个完好的外包装能使您的产品更容易得到客户的青睐，这就使实际发货前的包装测试显得尤为重要了。
纸板的对角翘曲的问题
对角翘曲，是由纵向和横向翘曲合成而产生的翘曲。
其原因主要在桥架上单面瓦楞纸板堆积过多成为过载、单面瓦楞纸板上的张力过大（张力是纵向翘曲的原因）、另外上翘、下翘或是S型翘曲 如前述是由于瓦楞纸板的水分差破坏了伸缩的平衡而产生的。
所以解决对角翘曲需综合考虑上述各种情况，在操作中一一排除上述不良情况，边操作、边观察。
例如：可通过对单面瓦楞纸板或面纸进行喷水，平衡纸板的含水量；可通过调整放纸架刹车松紧调整纸张张力、调整预热机包角、调整预处理机的包角等手段控制纸板的张力；可控制瓦楞纸板生产线的车速在稳定的状况下运行，合理减少桥架上的堆积量而不使其过载。
瓦楞纸板压线破裂的几点分析
(1)上下压线辊轮间隙过小
根据纸板楞形和纸板厚度调整上下压线辊间隙，以保持合理的压力强度，如压线强度过小虽然不会引起压线破裂，但在纸箱组合时必须过分折曲箱盖板，最终会发生裂开现象，这种现象多发生在低级原纸制作的纸板。
(2)压线轮的组合位置不对中
为了准确安装压线轮，通常在加工压线轮时都有1mm的对中开槽缝，配合不好不但会发生压线破裂和箱体组合时棱角不好，还会发生摇盖虚缝或搭叠现象，造成纸板箱的缺陷。
当然，各种机器压线轮本身的加工缺陷也会引起压线破裂。
(3)二次滚压压力问题
上下压线轮滚压的横向压痕线棱角总不如碰线压痕机压痕的结果，但二者生产力和经济性是难以相提并论的。
所以要使纸板生产线纵向压痕分纸机器的上下压线轮压痕达到或接近磁线压痕的棱角，需在纸板压痕机前后的两根压线轴上分别安装上下压线轮，纸板经过的第一次滚线为预滚压痕线，改变压痕处瓦楞纸板结构，再经第二次滚压压痕线，第一次预压力略低于第二次滚压压力，这样就能达到良好的棱角。
瓦楞板含水量控制要点
对于瓦楞纸板含水量的控制，应着重对以下几方面进行控制。
1.瓦楞原纸进厂时的含水量应严格按照GB13023-91标准进行检验。
2.进厂后对瓦楞原纸的储存温度应控制在常温状态，相对湿度不大于40%。
3.瓦楞原纸的存放应竖着码垛堆放，地面应做防潮处理。
4.瓦楞原纸的储存时间不宜过长。
控制好瓦楞纸板生产过程中的温度温度是直接调整瓦楞原纸含水量，保证粘合剂糊化的重要条件。
因此，当瓦楞纸板生产线在80米/分～120米/分时，通常采用的温度应控制在160℃～180℃之间，按其换算锅炉的饱和蒸汽压力应控制在0.9Mpa-1.2Mpa，这样既能调整好瓦楞原纸和单面瓦楞纸板的含水量，又能保证黏合剂的糊化。
为保证瓦楞纸板的强度和良好的粘合，对于瓦楞纸板的形成应根据瓦楞纸板生产线配置的不同进行必要的调整。
1.对于进入单面机的瓦楞原纸含水量控制在9%～12%之间时瓦楞成型最为
理想。
当瓦楞原纸含水量高于上述指标时，可采取加大预热面积或降低车速解决;当瓦楞原纸含水量低于上述指标时，可采取喷雾解决。
笔者认为，单面瓦楞纸板通过快速输纸在天桥输送带上呈正∞型且堆积距离一致时，原纸和瓦楞原纸的水分调整的比较好，其含水量比较合适，单面瓦楞纸板在天桥上堆积的数量不宜过多，但为保证双面机不停机，在单面机换纸时单面瓦楞纸板在天桥上的堆积数量可适当增加。
2.烘干机的温度对瓦楞纸板的含水量影响很大。
瓦楞纸板生产线加热段通常由三组(也有四组)组成，其加热板数量的多少是由加热板的尺寸及瓦楞纸板生产线的速度确定且每组均设有独立的控制阀门。
为保证单面瓦楞纸板进入烘干机前的含水量基本一致，可采取调整单面瓦楞纸板在三重预热器上的预热面积的大小解决。
其调整方法为：当含水量过高时，预热面积加大;当含水量过低时，预热面积减少。
3.由于瓦楞纸板包装箱的生产过程带走大量的热量，一部分饱和蒸汽在预热器及瓦楞辊中将变成冷凝水，通常可通过疏水器排出，为保证冷凝水的正常排出，笔者建议，每隔4小时打开疏水器前的旁通管道阀门3分钟～5分钟，以保证温度的相对稳定。
控制好涂胶量制作瓦楞纸板通常采用的是玉米淀粉黏合剂，它的主要成份是：玉米淀粉、水、氢氧化钠和硼砂，由于瓦楞纸板生产线的配置不同，其速度不同，配制的黏合剂的粘度、浓度、糊化温度也不同。
随着涂胶量的大小，瓦楞纸板的含水量也随之变化。
当涂胶量大时，瓦楞纸板的含水量则大，反之则
小。
对于单面机及双面机的涂胶辊与限胶辊的间隙一般为0.2mm～0.25mm;单面机下瓦楞辊与涂胶辊的间隙一般为0.1mm～0.2mm;双面机压辊(触压棒)与涂胶
辊的间隙应略低于单面瓦楞纸板高度0.05mm～0.1mm。
上述间隙可用塞尺测量，但两辊之间均应保证平行。
瓦楞纸箱成品尺寸的科学设计
瓦楞纸箱的最主要的用途莫过于包装物品，但是如果纸箱出现了尺寸偏差，那就等于犯了致命的错误。
很多业内人士都会觉得纸箱的尺寸管理控制是最基本的，也是最简单的，但是作为瓦楞纸箱的用户往往不会这样认为，尺寸问题直接决定纸箱的价值。
尺寸合适客户才会接受使用。
尺寸不合适，其他项目做得再好，也无济于事。
但是要想真正的管理好、控制好纸箱的尺寸却是非常系统的工作。
因此，把简单的事情一次作对，是最经济的、最科学的管理。
设计瓦楞纸箱的大小首先要进行内尺寸的设计。
因为内尺寸比较容易确定，它以内装商品的实物测量或者实物组合排列计算的外尺寸来确定的。
内装物的排放应该尽量节约空间，并合理考虑支撑力的因素。
从力学的角度，内装物分担一部分支撑力的话，对纸箱抗压指标要求可以适当降低。
因此，意味着成本的下降和利润的获取。
如内装物是纸盒，要考虑纸盒的丝缕方向，因为纵向丝缕要比横向丝缕支撑力好。
在瓦楞纸箱的成型过程中，要对瓦楞纸板进行压线，使瓦楞纸板良好的弯折，同时压线使瓦楞纸板的结构破坏使里纸收缩、面纸延伸。
其伸缩的多少与纸板的厚度和压线的方式有直接的关系。
纸板越厚，伸缩值越大，压线越宽，伸缩值越大。
但是不管是两线式、三线式或者五线式压线方法成型的瓦楞纸箱，压线轮底
线的凸出部分会把瓦楞纸板的受压部位挤进瓦楞纸板的中心位置。
所以，瓦楞纸箱的内尺寸要比瓦楞纸箱展开时的线与压线间的距离要略短一些。
这样就要把缩短的那部分尺寸加进去作为修正值，这个修正值与瓦楞纸板的厚度密切相关。
最常见的纸箱为了保护内装物，通常外摇盖要对接封合。
这就要求纸箱的摇盖尺寸必须计算准确，既不能对接后有缝隙，也不能摇盖叠加。
原则上讲，摇盖宽度制造尺寸理论值应为箱宽制造尺寸的二分之一。
但是，由于内外摇盖同在一条压线上，内摇盖折叠后对外摇盖产生支撑作用，外摇盖必然在对接处产生一定的间隙。
因此，计算外摇盖宽度制造尺寸的修正值显得非常重要。
这个修正值一般是所压线纸板的厚度的一半，但是不同的压线设备其造成的纸板面纸、里纸的伸缩是不一样的，所以，最好要通过实际的测量进行确定。
简单而言，在瓦楞纸箱的结构设计中，要根据使用的制造设备和不同的生产工艺，及所使用的不同楞型构成的瓦楞纸板，以及内装商品的种类和性质来确定，只有掌握了所有的设计瓦楞纸箱的结构、尺寸相关的内容后，才能制造出保护商品、美化商品的瓦楞纸箱。
