4研磨和抛光

第5章模具的研磨与抛光模具的研磨与抛光是以降低零件外表粗糙度，提高外表形状精度和增加外表光泽为主要目的，属光整加工，可归为磨削工艺大类。

他们研磨与抛光在工作成形理论上很相似，一般用于产品、零件的最终加工。

现代模具成形外表的精度和外表粗糙度要求越来越高，特别是高精度、高寿命的模具要求到μm级的精度。

一般的磨削外表不可防止要留下磨痕、微裂纹等缺陷，这些缺陷对一些模具的精度影响很大，其成形外表一部分可采用超精密磨削加工到达设计要求，但大多数异型和高精度外表大都要进行研磨与抛光加工。

对冲压模具来讲，模具经研磨与抛光后，改善了模具的外表粗糙度，利于板料的流动，减小流动阻力，极大地提高了成形零件的外表质量，特别是对于汽车外覆盖件尤为明显。

经研磨刃口后的冲裁模具，可消除模具刃口的磨削伤痕，使冲裁件毛刺高度减少。

塑料模具型腔研磨、抛光后，极大地提高型腔外表质量，提高成形性能，满足塑件成型质量的要求、塑件易于脱模。

浇注系统经研磨、抛光后，可降低注射时塑料的流动阻力。

另外研磨与抛光可提高模具接合面精度，防止树脂渗漏，防止出现沾粘等。

电火花成型的模具外表会有一层薄薄的变质层，变质层上许多缺陷需要用研磨与抛光去处。

另外研磨与抛光还可改善模具外表的力学性能，减少应力集中，增加型面的疲劳强度。

研磨的基本原理与分类研磨是一种微量加工的工艺方法，研磨借助于研具与研磨剂〔一种游离的磨料〕，在工件的被加工外表和研具之间上产生相对运动，并施以一定的压力，从工件上去除微小的外表凸起层, 以获得很低的外表粗糙度和很高的尺寸精度、几何形状精度等，在模具制造中，特别是产品外观质量要求较高的精密压铸模、塑料模、汽车覆盖件模具应用广泛。

1.研磨的基本原理1〕物理作用研磨时，研具的研磨面上均匀地涂有研磨剂，假设研具材料的硬度低于工件，当研具和工件在压力作用下做相对运动时，研磨剂中具有尖锐棱角和高硬度的微粒，有些会被压嵌入研具外表上产生切削作用〔塑性变形〕，有些则在研具和工件外表间滚动或滑动产生滑擦〔弹性变形〕。

研磨抛光工序一、抛光艺术实质抛光之所以能产生光亮无韬的漆面艺术效果，是与其艺术实质密不可分，要达到上述目的，一般说来有3种途径。

l、依靠研磨，即靠摩擦材料把细微划痕去除。

2、依靠车蜡，抛光剂中大多含有车蜡成份，抛光到一定程度后，可依靠蜡质的光泽来弥补漆面残存的缺陷。

3、依靠化学反应，靠抛光机转速的调整而使抛光剂产生化学反应。

前两种途径在日常美容应用最为广泛，主要原因是初学者对抛光机的转速、抛光头的材料(全毛材料、混纺材料、海绵材料、全棉材料等)、漆面结构性质及抛光剂的功效之间的关系了解不够，经验不足。

因此，对抛光的要求也不高，即使不十分光亮也没关系。

可以通过打蜡来弥补。

我们把通过这种途径得到的漆面光泽称为“虚光”。

虚光的特点是无法最终达到镜面效果，且光泽缺乏深度，保持时间短。

所需设备及产品:高压清洗机、泡沫机、三用清洁机、抛光机、打蜡机、洗车液等。

二、研磨的作用:l、清除漆面上的污垢，清除严重氧化及微浅划痕。

2、减轻漆面失光、酸雨等表面缺陷。

3、提供适应抛光要求的良好基底。

三、研磨抛光研磨时，要根据漆面的情况以及划痕的深度选择合适的研磨剂，研磨剂通常有三种，即深切、中切、微切。

对于划痕一般采用中切和微切，对于发丝划痕可直接进行抛光作业。

用4500转/分的高速抛光机加兔毛球，配合专业汽车美容研磨剂，作镜面处理。

抛光研磨时，抛光的压力要根据车漆的强度及薄厚来决定，施加压力的大小。

如：进口车的车漆一般硬度比较高，其研磨压力就需稍重一些，（可用金刚研磨剂来研磨），国产车的车漆一般硬度比较低，车漆比较薄，其研磨压力就需要稍轻一些，抛光时抛光机要掌握平衡，运行过程中，倾斜度不宜过大，要随车漆表面曲线的变化而变换操作角度，抛光时及时清理毛轮上的污垢，以便增强毛轮的切削力，避免不必要的漆面损伤。

注意事项：1研磨剂注意摇晃均匀。

2抛光机操作时应一直沿“井”字型向外移动。

3 抛光机器一次运动面积大约控制在30-40平方厘米左右。

研磨与抛光的步骤及注意事项研磨与抛光是一种常见的表面处理技术，用于改善材料表面的质量和外观。

无论是金属、木材还是塑料等材料，都可以通过研磨与抛光来获得光滑、平整和亮丽的表面。

本文将介绍研磨与抛光的步骤及注意事项，以帮助读者更好地了解和掌握这一技术。

一、研磨的步骤及注意事项1.准备工作：首先，需要准备好研磨所需的工具和材料，包括砂纸、研磨机、研磨液等。

同时，要确保工作区域干净整洁，以防止杂质进入研磨过程。

2.粗研磨：在进行粗研磨前，要先确定研磨的目标和要求。

根据需要，选择合适的砂纸颗粒大小，然后用研磨机将砂纸固定好。

在研磨过程中，要保持适当的压力和速度，避免过度研磨或过快研磨导致材料损坏。

3.中研磨：中研磨是在粗研磨后进行的，主要目的是去除粗研磨过程中留下的痕迹和磨损。

同样，选择合适的砂纸和研磨液，并控制好研磨的压力和速度，以免影响研磨效果。

4.细研磨：细研磨是在中研磨后进行的最后一道研磨工序。

此时，要使用更细的砂纸，并配合适当的研磨液进行研磨。

细研磨的目的是去除中研磨过程中留下的微小痕迹，使表面更加光滑。

5.清洁与检查：研磨完成后，需要对材料进行清洁，以去除研磨过程中产生的污垢和残留物。

同时，仔细检查研磨后的表面，确保其符合要求。

二、抛光的步骤及注意事项1.准备工作：与研磨类似，抛光也需要准备好相应的工具和材料，如抛光机、抛光毛刷、抛光膏等。

同样，要保持工作区域的干净整洁，以确保抛光效果。

2.粗抛光：粗抛光是最先进行的一道工序，主要用于去除研磨过程中残留的痕迹和瑕疵。

根据需要选择合适的抛光毛刷和抛光膏，并控制好抛光机的转速和压力，以获得理想的抛光效果。

3.中抛光：中抛光是在粗抛光后进行的，目的是进一步改善表面质量和光洁度。

同样，选择合适的抛光毛刷和抛光膏，并控制好抛光机的参数，以获得满意的中抛光效果。

4.细抛光：细抛光是最后一道抛光工序，主要用于提高表面的光亮度和光滑度。

在细抛光时，要选择最细的抛光毛刷和抛光膏，并进行适当的抛光处理，以获得最终的抛光效果。

汽车抛光技术工艺流程抛光操作方法及流程：如果说洗车是车体护理的基础，研磨时漆面翻新的关键，那么抛光应是漆面护理的艺术创作。

汽车漆面抛光有三个步骤即研磨、抛光、还原。

抛光之所以能产生无比光亮的效果主要是靠研磨，即靠摩擦材料把细微划痕去除，其次是靠车蜡，抛光剂里大多含有增亮成分，可以依靠抛光剂的光泽来弥补漆面的缺陷。

抛光原理：1、表面粗糙，不平：任何一点光线的射入角和折射角不一样，造成表面亮度降低。

2、表面平滑：镜面反射，射入角和反射角一致，可得到最高反射亮度。

所以，美容施工一定首先要将漆面整平，才有最佳的表面亮度和保护层。

操作方法：用于研磨作业的研磨剂是在随着抛光机和研磨剂摩擦作业进行，由于磨擦起热,使研磨剂中所含的"水"，"溶剂"成分减少，最后研磨剂变成干燥的粉状。

研磨的初期阶段，研磨剂起着润滑剂的作用，几乎没有研磨力，研磨剂薄薄地随这着抛光机的转动向外涂抹；研磨溶剂中所含的水分和溶剂为了保护研磨粒子会慢慢的干燥，研磨粒子因为有了水和溶剂保护研磨粒子就会使研磨的时间比较长；水，溶剂由于磨擦发热而被蒸发，含量也减少，变的不能保护研磨粒子，不能受到保护的研磨粒子渐渐开始破碎，研磨力下降，但是光泽呈现出来了。

为了有效的使用这种时间带，为了不让发热而进行作业，如果用过大的力进行研磨就容易起热，研磨剂很就快会完全干燥，不仅研磨剂变的失去作用，而且还会因研磨剂颗粒留下出现伤痕。

抛光研磨作业不是用力和快速进行的，而是为了有效的使用研磨剂的切削性来进行。

抛光的基础使用方法1、盘面带有角度的情况抛光机倾斜度比较的大的情况下会使漆面起热快，而且抛光盘的边的部位摩擦力加大，容易研磨坏车漆，也会使抛光盘面的接触漆面面积会变狭窄。

2、移动抛光机的基本方法研磨作业是为了把漆面均匀地进行研磨做为基础，为此，需要想办法"在一定程度上控制抛光所承受的压力"。

（1）按动的压力--以抛光机自身的重量为基础，把在平面上的抛光机的自身重量作为基础，不要不需要使用太大的压力，即使在侧面进行抛光作业，也是需要使用与平面同等压力。

研磨加工与抛光加工的机理一、研磨加工的机理1.研磨时磨料的工作状态1）磨粒在工件与研具之间发生滚动，产生滚轧效果；2）磨粒压入到研具表面，用露出的磨粒尖端对工件表面进行刻划，实现微切削加工；3）磨粒对工件表面的滚轧与微量刻划同时作用。

2.硬脆材料的研磨一部分磨粒由于研磨压力的作用，嵌入研磨盘表面，用露出的尖端刻划工件表面进行微切削加工；另一部分磨粒则在工件与研磨盘之间发生滚动，产生滚轧效果。

在给磨粒加压时，就在硬脆材料加工表面的拉伸应力最大部位产生微裂纹。

当纵横交错的裂纹扩展并产生脆性崩碎形成磨屑，达到表面去除的目的。

3.金属材料的研磨当金属表面用硬度计压头压入时，只在表面产生塑性变形的压坑，不会发生脆性材料那样的破碎和裂纹。

研磨时，磨粒的研磨作用相当于极微量切削和磨削时的状态,且表面不会产生裂纹。

二、抛光加工的机理抛光的机理：1）以磨粒的微小塑性切削生成切屑，但是它仅利用极少磨粒强制压入产生作用。

2）借助磨粒和抛光器与工件流动摩擦使工件表面的凸凹变平。

三、研磨、抛光的加工变质层不管采取什么加工方法，或多或少要在被加工表面上产生加工变质层，加工变质层使工件材质的结构、组织和组成遭到破坏或接近于破坏状态，使工件表面的力学性能、物理化学性能与母体材料不同，进而影响制成元件的性能，因此在超精密研磨抛光中要求变质层越薄越好。

硬脆材料研磨后的表面，从表层向里依次为：非晶体层或多晶体层、镶嵌结构层、畸变层和完全结晶结构，从弹塑性力学的角度评价变质层，依次为：极薄的塑性流动层、有异物混入的裂纹层、裂纹层、弹性变形层和母体材料。

金属材料研磨后的加工表面变质层与硬脆材料类似。

对于抛光加工后的加工变质层，由表层向里依次为：抛光应力层、经腐蚀出现的二次裂纹应力层、二次裂纹影响层和完全结晶层，整个加工变质层深度约为3μm。

并且加工表面越粗，加工变质层深度越大。

参考资料：/。

研磨抛光的作用
研磨抛光是一种常见的表面处理技术，它可以通过使用研磨工具和抛光剂来改善材料表面的质量和外观。

以下是研磨抛光的作用：
1. 去除表面缺陷：在制造过程中，材料表面可能会出现一些缺陷，如凹坑、毛刺、氧化层等。

这些缺陷不仅影响材料的外观，还可能影响其性能和寿命。

通过使用研磨工具和抛光剂，可以去除这些缺陷，使材料表面更加平滑和均匀。

2. 改善表面光洁度：经过研磨抛光处理后，材料表面会变得更加光滑和亮泽。

这种改善可以提高产品的外观质量，并使其更具吸引力。

3. 提高耐腐蚀性：由于材料表面变得更加平滑和均匀，因此它们对腐蚀的抵抗力也会提高。

这意味着经过研磨抛光处理的产品在使用寿命方面也更加耐久。

4. 优化润滑性能：研磨抛光还可以提高材料表面的润滑性能。

这对于需要在摩擦或滑动表面上工作的机器和设备来说尤为重要。

5. 改善涂层附着力：表面处理可以改善涂层附着力，从而提高产品的耐用性和使用寿命。

总之，研磨抛光是一种非常有用的表面处理技术，它可以改善材料表面的质量和外观，并提高其性能和寿命。

抛光工艺分类
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一、静态抛光：
1、机械抛光：
（1）研磨：磨料涂布，运用砂轮组织研磨表面，研磨强度大，粗糙度高，光滑度低。

（2）砂磨：砂磨是使用砂轮或沙液磨洗表面，来改善表面光滑度的方式。

（3）抛光：通过抛光机械，以不锈钢纤维刷、棉花纤维刷等为工件表面精细加工，以提高表面光滑度的方法。

2、化学抛光：
（1）氧化抛光：将表面氧化物通过化学方式消除，使表面光洁度提升的方法。

（2）消光抛光：使用消光抛光剂淬火处理，以此来维护和保养表面光洁度的技术。

3、物理抛光：
（1）激光抛光：将穿透性激光投射到表面，熔融、凝结和汽化材料，使表面光洁度提高的方法。

（2）氩弧抛光：使用发出的氩弧，将表面材料汽化，并将其熔点凝聚到表面，使表面光洁度提高的方式。

二、动态抛光：
1、机械抛光：
（1）磨削：使用砂轮或其他切削工具，以提高表面光洁度的方式。

（2）抛光：使用抛光机械，以细小的刀具对表面做精细的加工，以改善表面光洁度的方式。

2、化学抛光：
（1）氯化抛光：通过氯化反应去除表面氧化物，提升表面光洁度的方式。

（2）电化学抛光：使用电解液作用于表面，维持表面状态，改善表面光洁度的方式。

研磨与抛光的步骤研磨与抛光是一种常见的表面处理方法，用于改善材料的光洁度和光亮度。

本文将介绍研磨与抛光的步骤及其作用。

一、研磨的步骤1.选择合适的研磨材料和设备。

研磨材料可以是砂纸、砂轮、研磨片等，设备可以是手工研磨工具或机械研磨设备。

2.清洁工作。

在进行研磨之前，需要先清洁待处理的材料表面，以去除灰尘、油污等杂质，确保研磨效果。

3.粗研磨。

使用较粗的研磨材料，对材料表面进行初步研磨。

这一步的目的是去除材料表面的粗糙度和不平整部分。

4.中研磨。

使用中等粒度的研磨材料，对材料表面进行进一步的研磨。

这一步的目的是进一步减小表面的粗糙度，并使表面更加平整。

5.细研磨。

使用较细的研磨材料，对材料表面进行细致的研磨。

这一步的目的是进一步减小表面的粗糙度，使表面更加光滑。

6.清洗工作。

在完成研磨后，需要对材料表面进行清洗，以去除研磨时产生的残留物和污垢。

二、抛光的步骤1.选择合适的抛光材料和设备。

抛光材料可以是研磨膏、抛光液等，设备可以是手工抛光工具或机械抛光设备。

2.涂抹抛光材料。

将适量的抛光材料涂抹在待处理材料表面，均匀分布。

3.进行抛光。

使用抛光工具，对材料表面进行抛光。

抛光时，可以根据需要选择合适的抛光速度和压力。

4.反复抛光。

根据需要，可以进行多次抛光，以达到期望的抛光效果。

5.清洗工作。

在完成抛光后，需要对材料表面进行清洗，以去除抛光时产生的残留物和污垢。

三、研磨与抛光的作用1.改善表面光洁度。

研磨与抛光可以去除材料表面的粗糙度和不平整部分，使表面更加光滑。

2.提高表面光亮度。

通过研磨与抛光，可以使材料表面反射光线更加均匀，提高光亮度。

3.消除表面缺陷。

研磨与抛光可以消除材料表面的划痕、氧化层等缺陷，使表面更加平整。

4.增强表面耐腐蚀性。

研磨与抛光可以去除材料表面的氧化层和污垢，减少与外界环境的接触，从而提高材料的耐腐蚀性。

总结：研磨与抛光是一种常见的表面处理方法，能够改善材料的光洁度和光亮度。

研磨与抛光的步骤第一步：准备工作在进行研磨与抛光之前，首先要进行一些准备工作。

清洁物体表面，去除杂物和灰尘，以确保研磨过程中不会产生污染物。

同时，检查表面有无明显的破损或凹凸不平的地方，这些地方需要提前修复。

选择合适的研磨和抛光材料，如砂纸、研磨布、研磨膏等。

第二步：研磨研磨是将研磨材料与物体表面进行摩擦，通过磨削和磨蚀的方式去除表面的瑕疵和不平整，使得表面变得光滑细腻。

研磨过程中，可以选择不同粒度的研磨材料，从粗研磨到细研磨，逐渐使表面变得光滑。

首先，使用粗砂纸或研磨布对表面进行初步的研磨。

将砂纸或研磨布固定在研磨工具上，以适当的压力和速度进行研磨，注意保持均匀的力度和方向。

在研磨的过程中，可以根据需要调整研磨材料的粗细度，以达到理想的研磨效果。

接下来，逐渐降低研磨材料的粗细度，使用细砂纸或研磨布进行再次研磨。

与初步研磨相比，这一步骤更加注重细节和平整度，需要进行更加耐心和仔细的操作。

根据表面的不同要求，可以反复进行多次细研磨，直到达到期望的效果为止。

第三步：抛光抛光是在研磨的基础上进一步提高光亮度和细致度的操作。

通过抛光，可以使得表面达到更高的抛光性能和精度，使得物体表面呈现出非常光滑和亮度较高的效果。

抛光主要是通过使用抛光材料和工具，通过创造细微的研磨颗粒来进行操作。

首先，选择合适的抛光材料和抛光工具。

抛光材料可以选择抛光膏、抛光液等，抛光工具可以是抛光盘、抛光刷等。

在选择抛光材料和工具时，要根据表面的材质和形状以及抛光的要求进行合理的选择。

然后，将抛光材料涂抹在抛光工具上，以适当的速度和压力进行抛光。

在进行抛光的过程中，可以采用不同的抛光方法，如旋转抛光、振动抛光、手工抛光等，根据不同的实际情况选择最适合的抛光方法。

最后，完成抛光后要对物体表面进行清洁，去除抛光材料的残留物，使得表面保持干净和光滑。

如果需要进一步提高抛光效果，可以进行后续的涂层处理，如镀膜、喷涂等。

总结起来，研磨与抛光步骤主要包括准备工作、研磨和抛光三个方面。

抛光工作原理
抛光是一种通过物理和化学手段改善物体表面光洁度和光亮度的工艺。

其工作原理基于磨擦和研磨的作用。

下面将详细介绍抛光的工作原理：
1. 表面磨擦：抛光中最主要的工作原理是运用摩擦力将物体表面的凹凸部分磨平。

抛光过程中，使用粒度较细的磨料或磨具与物体表面相互磨擦，使凹凸不平的部分逐渐被磨平，从而改善表面的平整度。

2. 研磨作用：除了磨擦，抛光还利用研磨效应对物体表面进行改善。

研磨是通过强力的摩擦和磨料颗粒的切削作用，将物体表面的微小颗粒和瑕疵去除，从而使表面更为光滑、均匀。

3. 化学作用：除了物理的磨擦和研磨作用外，抛光还常常伴随着化学操作。

在抛光过程中，可能会使用一些化学品，如抛光液或溶液来改善物体表面的质地和光洁度。

这些化学品具有去除氧化层、清洁污渍以及改善表面镜面反射能力的功能。

4. 设备选用：抛光工作原理还与所使用的抛光设备密切相关。

常见的抛光设备主要包括砂轮抛光机、电动抛光机和手工抛光工具等。

根据不同的工作要求和材料特性，选择适当的抛光设备对于获得理想的抛光效果至关重要。

总结起来，抛光的工作原理主要包括磨擦作用、研磨效应和化学作用。

通过这些手段，抛光可以有效地改善物体表面的光洁度和光亮度，从而使物体外观更为美观。

研磨与抛光的步骤及注意事项研磨与抛光是一种常见的加工方法，用于改善材料表面的平整度、粗糙度和光洁度。

在许多行业中都会用到这种方法，例如机械加工、汽车修复和珠宝制造等。

下面是关于研磨与抛光的10个步骤以及注意事项的详细描述。

步骤1：准备工作在开始研磨与抛光之前，需要做一些准备工作。

清洁工作区，确保表面干净，没有杂质。

然后，准备好所需的研磨工具和材料，如砂纸、磨粉和抛光布等。

戴上适当的个人防护装备，如眼镜和手套。

步骤2：检查表面在开始研磨与抛光之前，需要检查待加工表面的状态。

如果表面有明显的瑕疵，如划痕或凹陷，可能需要先进行修复。

使用适当的修复工具，如砂纸或刮刀，将瑕疵处修平。

步骤3：粗磨粗磨是研磨与抛光的第一步，用于去除表面的较大粗糙度。

根据材料的硬度和要求，选择适当的研磨工具，如砂纸或砂轮。

将研磨工具以适当的压力和速度移动在表面上，直到达到所需的平整度。

步骤4：中磨中磨是粗磨之后的一步，用于去除粗磨过程中引入的细微瑕疵，并进一步提高表面的平整度。

使用较细的研磨工具，如砂纸或研磨石，以较小的压力和速度移动在表面上。

根据需要，可尝试不同的研磨工具和材料，以达到所需的表面质量。

步骤5：细磨细磨是研磨与抛光的最后一步，用于进一步提高表面的平整度和质量。

使用更细的研磨工具，如砂纸或研磨石，再次移动在表面上。

与前面的步骤类似，根据需要，可尝试不同的研磨工具和材料，以达到所需的表面质量。

步骤6：清洗表面在完成研磨步骤后，需要清洗表面，去除研磨工具和材料残留在表面上的污垢。

使用适当的清洁剂和工具，如洗碗液和海绵，轻轻擦洗表面。

确保彻底冲洗和干燥表面，以防止留下污点或水痕。

步骤7：选取抛光材料在开始抛光之前，需要选择适当的抛光材料。

根据材料的硬度和要求，选择合适的抛光工具和材料。

常见的抛光材料包括抛光膏、抛光粉和抛光布等。

步骤8：抛光使用选定的抛光工具和材料，开始进行抛光。

将抛光工具放置在表面上，并使用适量的压力和速度，以旋转或振动的方式移动在表面上。

研磨和抛光的原理和作用
研磨和抛光是一种通过摩擦和磨削来改善物体表面质量和光洁度的工艺。

它们常用于金属、陶瓷、玻璃、塑料等材料的加工和表面处理中。

研磨的原理是利用磨料颗粒与被加工物体表面的相互作用，通过磨削去除表面的不平整、氧化层、污染物等，从而得到更加平整、光滑的表面。

研磨可以采用手工或机械方式进行，常用的工具有砂纸、砂轮、研磨机等。

在研磨过程中，磨料颗粒与物体表面之间的摩擦力会产生热量，因此需要适当的冷却润滑剂来降低摩擦热的影响。

抛光是在研磨的基础上进一步提高表面光洁度和亮度的工艺。

它通常使用细小的磨料颗粒和抛光剂来进行，通过不断地磨削和摩擦，消除微小的划痕和凹陷，使表面更加光滑。

抛光的过程可以手工进行，也可以使用抛光机等设备。

抛光常用于制造高精度光学元件、珠宝、汽车零部件等领域，以提高产品的外观质量和光学性能。

总而言之，研磨和抛光通过磨削、摩擦和磨料颗粒的作用，改善物体表面的平整度和光洁度，从而达到提高质量和美观的目的。

5.2.5型腔的研磨和抛光模具型腔 (型芯)经切削加工后，表面上残留有切削痕迹。

为了去除切削加工痕迹和提高模具表面质量，需要对其进行研磨抛光。

抛光和研磨在型腔加工中所占工时比重很大，是提高模具质量的重要工序，它不仅对成形制件的尺寸精度，表面质量影响很大，也影响模具的使用寿命。

研磨抛光的方法主要有：机械研磨和抛光、超声波抛光和电解抛光，这里主要讲机械研磨和抛光原理和工艺方法，超声波抛光和电解抛光在学习单元六中讲。

一、研磨的原理和目的1．研磨的原理研磨是在工件和工具(研具)之间加入研磨剂，在一定压力下由工具和工件间的相对运动，驱动大量磨粒在加工表面上滚动、滑擦，去除微细的金属层而使加工表面的粗糙度减小。

研磨加工时，在研具和工件表面间存在有分散的磨料或研磨剂，在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过磨粒的切削作用及研磨剂的化学和物理作用，在工件表面上即可去掉极薄的一层余量，获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。

根据实验表明，磨粒的切削作用如图5-68a所示，分为滑动切削作用和滚动切削作用两类。

前者磨粒基本固定在研具上，靠磨粒在工件表面移动进行切削；后者磨粒基本上是自由状态的，在研具和工件间滚动，靠滚动来切削。

在研磨脆性材料时，除上述作用外，还有如图5-68b 所示的情况，磨粒在压力作用下，使加工面产生裂纹，随着磨粒的运动，裂纹不断地扩大、交错，以致形成碎片，成为切屑脱离工件。

图5-68 研磨时磨粒的切削作用研磨时的金属去除过程，除磨粒的切削作用外，还常常由于化学或物理作用所致。

在湿研磨时，所用的研磨剂中除了有磨粒外，还常加有油酸、硬脂酸等酸性物质，这些物质会使工件表面产生一层很软的氧化物薄膜，钢铁成膜时间只要0.05s，氧化膜厚度约2～7μm。

凸点处的薄膜很容易被磨粒去除，露出的新鲜表面很快地继续氧化，继续被去掉，如此循环，加速了去除的过程。

除此之外，研磨时在接触点处的局部高温高压，也有可能产生局部挤压作用，使高点处的金属流入低点，降低了工件表面粗糙度。

眼镜打磨抛光知识点总结一、眼镜打磨抛光工艺概述眼镜片在加工过程中，常常会出现一些瑕疵，如砂眼、气泡、划痕等，这些瑕疵会严重影响眼镜的使用效果和外观。

因此，眼镜打磨抛光是为了去除这些瑕疵，提高眼镜片的光洁度和透光性。

眼镜打磨抛光工艺一般包括以下几个步骤：研磨、抛光和清洗。

1.研磨：研磨是将眼镜片表面的粗糙部分去除，使其表面变得光滑。

研磨过程中，通常会使用砂带或磨轮进行研磨，以去除瑕疵和提高表面光洁度。

2.抛光：抛光是将眼镜片表面进行最后的抛光处理，使其更加光亮。

抛光一般采用抛光机进行，通过不同的抛光材料和抛光液进行抛光处理，最终使眼镜片表面光滑如镜。

3.清洗：清洗是将抛光后的眼镜片进行清洗，去除抛光液和残留的细微颗粒，确保眼镜片表面干净无污染。

二、眼镜打磨抛光的关键技术眼镜打磨抛光工艺虽然看似简单，但其中却涉及了许多关键技术。

以下为眼镜打磨抛光的关键技术总结：1.选用合适的砂带和磨轮在进行研磨和抛光时，选用合适的砂带和磨轮是非常重要的。

不同的眼镜材料和表面瑕疵需要使用不同的砂带和磨轮，以保证研磨和抛光效果。

2.控制研磨和抛光时间在研磨和抛光过程中，控制好研磨和抛光时间是非常重要的。

过短或过长的时间都会影响研磨和抛光效果，因此需要根据实际情况进行精准控制。

3.抛光液的选用和配方抛光液是进行抛光过程中不可或缺的物质，不同的抛光液对于抛光效果有着不同的影响。

因此，好的抛光液的选用和合理的配方是保证抛光效果的重要因素。

4.清洗过程清洗过程也是眼镜打磨抛光过程中的关键环节。

清洗不彻底会导致眼镜片表面残留抛光液和颗粒，从而影响眼镜片的品质，因此需要重视清洗过程。

三、常见眼镜打磨抛光问题及处理方法在眼镜打磨抛光过程中，常常会遇到一些问题，如研磨过度、抛光不均匀等，以下为常见问题及处理方法的总结：1.研磨过度研磨过度会导致眼镜片表面出现过度磨损，降低眼镜片的光洁度。

处理方法是调整研磨时间和力度，避免过度研磨。

2.抛光不均匀抛光不均匀会导致眼镜片表面出现光泽不一致的情况，影响眼镜片的外观。

研磨机和抛光机操作说明
步骤一：接通气管，打开电源。

步骤二：扭动急停开关，按下启动按钮，等设备参数显示出来，在按下研磨启动，让设备空转一次，看设备运行是否正常，在按下研磨停止。

步骤三：接通搅拌器电源，开关扳向上。

步骤四：把装夹好铁芯的夹具放到研磨盘上（有铁芯的一面与磨盘吻合）四个方向按下，看下是否有摇摆，有摇摆现象，说明有铁芯掉落，把掉落的铁芯取出来，再把夹具放回磨盘上，套上铁环。

步骤五：设定好研磨时间、转速、喷液时间、气压（如：时间为15min、转速为100r、喷液时间为5s/1s、气压为0.2Mpa）
步骤六：将喷射头对准磨盘，喷液设为自动，在按下研磨启动。

步骤七：到了设定的研磨时间，设备会发出嘀、嘀、嘀的声音，此时，按下研磨复位，设备停止运行。

步骤八：将铁环取出来，在把装有铁芯的夹具轻轻的拿起来，放到指定的工作台。

步骤九：清洗磨盘，先用清水清洗，在用吸水器把磨盘上的水痕吸干净，防止磨盘生锈。

步骤十：关机；1）先关闭停止按钮，在把急停按钮按下去。

2）把震动喷射仪器开关扳下来，电源插头拔掉。

3）关闭电源，拔掉气管。

刻面型宝石加工工艺流程开料工序主要是对大料而言，对于小料，可以直接进入冲坯工序。

亭部的研磨和抛光方法与冠部相同，因而上述的十道工序可以归纳为六道主要工序，即开料、冲坯、粘胶、圈形、研磨、抛光。

开料→冲坯→粘胶→圈形→研磨→抛光1、开料（1）劈裂法锯劈法操作方式将原料放在切割机上，用锯片沿解理或裂隙方向轻轻锯开一个小缺口，这样原料大部分就会自动裂开。

若没有裂开，可把原料再放在工作台（或桌面）边缘轻轻一磕，一般也会裂开。

②楔劈法的操作方式，如下图所示：楔劈法操作方式用高硬度材料如合成刚玉（Hm=9）的尖锐棱角，在需要劈裂的宝石原料表面沿解理或裂隙方向刻划一个槽形缺口，然后用劈楔刀刃放在缺口上，用小锤敲击刀背，使原料裂解开来。

（2）锯切法①大料的切割A B②小料的切割毛坯高度适中毛坯高度过高毛坯高度过低2、冲坯3、粘胶各种形状的粘杆一种常用的粘接架（顶平器）预热宝石粘接宝石顶平校正4、圈形手工圈形示意图5、刻磨用八角手加工刻面宝石的机械装置示意6、抛光抛光顺序：对宝石各部分刻面的抛光顺序与研磨顺序基本一样。

所以，在抛光宝石时，要适当控制抛光剂的供给量，抛光剂过多或过少都对抛光不利。

•（标准圆钻式琢型的加工顺序和方法）刻面型宝石的加工顺序和方法，因琢型的种类及复杂程度不同而有所差别，但加工过程大同小异。

一般而言，刻面数量较少、对称性好的琢型比较容易加工。

由于标准圆钻式琢型具刻面数量适中和对称性好的特点，通常作为学习宝石加工入门的基本琢型。

刻面宝石琢型的加工过程，一般可分为以下十个步骤进行：（1）坯料制备•切割、冲坯。

坯料的比例按成品琢型的比例估计，各部分要留有充足的加工余料。

（2）粘胶上杆•将坯料台面细磨，粘胶上杆，在顶平器上校正宝石。

（3）圈磨腰形•手持宝石粘杆，在细磨盘上将宝石腰部打磨成形。

（4）研磨及抛光台面•若用机械手加工，直接将宝石粘杆装卡在磨头夹具前端，并将指针调整到0°，使粘杆与磨盘面垂直，研磨宝石台面。