模具超精密研磨抛光与焊接

模具抛光的工艺流程及技巧工艺流程：模具抛光是一项重要的表面处理工艺，能够提高模具的表面质量和精度，使其更加光滑和亮丽。

下面是模具抛光的一般工艺流程：1. 准备工作：在开始抛光之前，首先需要对模具进行检查和准备。

检查模具表面是否有损坏、裂纹或凹陷等缺陷，如果有需要先进行修复。

同时，要确保模具表面清洁，没有灰尘、油污或其他杂质。

2. 粗抛工序：粗抛是将模具表面的粗糙度降低到一定程度的工序。

通常使用砂轮或砂带进行粗抛，以去除模具表面的凸起和凹陷。

这个过程需要注意控制抛光的力度和速度，避免过度磨损模具。

3. 中抛工序：中抛是在粗抛之后进行的工序，目的是进一步平滑和细化模具表面。

常用的工具有砂纸、砂布和研磨膏等。

在中抛过程中要均匀地涂抹研磨膏，以保证抛光效果的均匀性。

同时，要注意使用不同粒度的研磨膏，逐渐减小颗粒的尺寸，使模具表面更加光滑。

4. 精抛工序：精抛是模具抛光的最后一个工序，也是最关键的一步。

在精抛过程中，需要使用高精度的抛光工具，如抛光液、抛光膏和抛光布等。

这些工具可以进一步提高模具表面的光洁度和亮度。

在精抛过程中，要注意抛光的方向和力度，使模具表面达到最佳效果。

技巧：除了上述的工艺流程外，还有一些常用的技巧可以帮助提高模具抛光的效果：1. 选择合适的抛光工具和材料：根据模具的材质和表面状态，选择合适的抛光工具和材料。

不同的模具可能需要不同的抛光液、抛光膏和抛光布等，以达到最佳的抛光效果。

2. 控制抛光的力度和速度：在抛光过程中，要注意控制抛光的力度和速度，避免过度磨损模具表面。

抛光时要均匀施力，保持适当的速度，以避免出现凹陷或过度磨损的情况。

3. 注意抛光的方向：在抛光过程中，要注意抛光的方向。

通常情况下，抛光方向与模具的纹理方向一致，这样可以得到更加均匀和光滑的表面效果。

4. 均匀涂抹抛光材料：在中抛和精抛过程中，要均匀地涂抹抛光材料，以确保抛光效果的均匀性。

涂抹时要注意使用适量的抛光材料，避免过量或不足。

常用精密加工和超精密加工方法(1)钻削加工：是将工件上的金属材料在刀具作用下进行来回转动，把车削面旋转出来，是加工圆柱形、锥形、凹形孔和凹陷、螺纹等零部件表面等的单一机床加工方法。

(2)车削加工：是指加工零件时借助车刀切削，用于加工外螺纹、花键、形状方程式曲面及其他复杂曲面等外形精密零部件。

(3)铣削加工：是指利用滚筒式或刀片式的刀具的移动和旋转，把工件表面形成各种曲面的一种机床加工方法，主要用于加工工件体上的平面、槽、沟等工件表面。

(4)磨削加工：是指采用研磨轮加工工件表面，采用悬磨或抛光技术将其加工精度提高，使其表面光洁度、粗糙程度达到要求的一种机床加工方法。

(5)拉铆加工：是指拉铆头将两个工件紧固在一起，从而使两个工件处于相对固定的位置，而不受旋转影响的一种加工方法，是将机械元件拉铆加工的技术。

(1)水切削加工：是将工件表面由削刀削成薄片，然后由水冲刷把薄片去除，达到精密加工表面粗糙度和平整度要求的一种加工方法。

(2)气刀加工：是将刀具用空气喷射动力使得刀具旋转，切削工件的加工方法，可以实现高速、大功率的切削，适用于切削金属界面、铸件、钢材等表面加工。

(3)超声波加工：是指使用超声波让工件表面产生振动，来切削、拉分和焊接工件表面等加工方法，可以达到更高的精度和更小的表面粗糙度，并且可以实现连续加工。

(4)电火花加工：是一种快速高效的切削方法，主要是通过产生火花后，再通过冲击脉冲和热能来融化微小部份表面材料，从而实现准确切削的一种加工方法。

(5)激光加工：是通过产生强大的激光能，对工件表面进行破碎溶解而实现加工的一种加工方法，可以获得极高的切削精度、平整度和极好的加工质量，和小尺寸孔、槽加工。

研磨与抛光的区别
很早以前看过这样一个报道，说是德国、日本等几个国家的科学家耗时5年时间，花了近千万元打造了一个高纯度的硅-28材料制成的圆球，这个1kg纯硅球要求超精密加工研磨抛光，精密测量（球面度，粗糙度，质量..），可谓是世界上最圆的球了。

关于这个圆球的故事
我们明天会具体的介绍一下
今天我们主要是想通过这个视频
来介绍一下超精密抛光工艺
我们经常把研磨和抛光放在一起讲，因为零件经过这两个工序的粗糙度已经十分小了。

首先咱们了解一下它们的区别。

研磨与抛光的区别
研磨利用涂敷或压嵌在研具上的磨料颗粒，通过研具与工件在一定压力下的相对运动对加工表面进行的精整加工。

研磨可用于加工各种金属和非金属材料，加工的表面形状有平面，内、外圆柱面和圆锥面，凸、凹球面，螺纹，齿面及其他型面。

加工精度可达IT5～IT1，表面粗糙度可达Ra0.63～0.01微米。

抛光是利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。

两者的主要区别在于：抛光达到的表面光洁度要比研磨更高，并且可以采用化学或者电化学的方法，而研磨基本只采用机械的方法，所使用的磨料粒度要比抛光用的更粗，即粒度大。

现代电子工业，超精密抛光是灵魂
超精密抛光技术在现代电子工业中所要完成的使命，不仅仅是平坦化不同的材料，而且要平坦化多层材料，使得几毫米见方的硅片通过这种‘全局平坦化’形成上万至百万晶体管。

第5章模具的研磨与抛光模具的研磨与抛光是以降低零件外表粗糙度，提高外表形状精度和增加外表光泽为主要目的，属光整加工，可归为磨削工艺大类。

他们研磨与抛光在工作成形理论上很相似，一般用于产品、零件的最终加工。

现代模具成形外表的精度和外表粗糙度要求越来越高，特别是高精度、高寿命的模具要求到μm级的精度。

一般的磨削外表不可防止要留下磨痕、微裂纹等缺陷，这些缺陷对一些模具的精度影响很大，其成形外表一部分可采用超精密磨削加工到达设计要求，但大多数异型和高精度外表大都要进行研磨与抛光加工。

对冲压模具来讲，模具经研磨与抛光后，改善了模具的外表粗糙度，利于板料的流动，减小流动阻力，极大地提高了成形零件的外表质量，特别是对于汽车外覆盖件尤为明显。

经研磨刃口后的冲裁模具，可消除模具刃口的磨削伤痕，使冲裁件毛刺高度减少。

塑料模具型腔研磨、抛光后，极大地提高型腔外表质量，提高成形性能，满足塑件成型质量的要求、塑件易于脱模。

浇注系统经研磨、抛光后，可降低注射时塑料的流动阻力。

另外研磨与抛光可提高模具接合面精度，防止树脂渗漏，防止出现沾粘等。

电火花成型的模具外表会有一层薄薄的变质层，变质层上许多缺陷需要用研磨与抛光去处。

另外研磨与抛光还可改善模具外表的力学性能，减少应力集中，增加型面的疲劳强度。

研磨的基本原理与分类研磨是一种微量加工的工艺方法，研磨借助于研具与研磨剂〔一种游离的磨料〕，在工件的被加工外表和研具之间上产生相对运动，并施以一定的压力，从工件上去除微小的外表凸起层, 以获得很低的外表粗糙度和很高的尺寸精度、几何形状精度等，在模具制造中，特别是产品外观质量要求较高的精密压铸模、塑料模、汽车覆盖件模具应用广泛。

1.研磨的基本原理1〕物理作用研磨时，研具的研磨面上均匀地涂有研磨剂，假设研具材料的硬度低于工件，当研具和工件在压力作用下做相对运动时，研磨剂中具有尖锐棱角和高硬度的微粒，有些会被压嵌入研具外表上产生切削作用〔塑性变形〕，有些则在研具和工件外表间滚动或滑动产生滑擦〔弹性变形〕。

目前常用的几种抛光方法目前常用的抛光方法有以下几种：1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。

超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。

利用该技术可以达到Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。

光学镜片模具常采用这种方法。

1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。

这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。

化学抛光的核心问题是抛光液的配制。

化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10 μ m 。

1.3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。

与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。

电化学抛光过程分为两步：（1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra ＞ 1 μ m 。

（2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra ＜ 1 μ m 。

1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。

超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。

超声波加工可以与化学或电化学方法结合。

在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。

常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。

流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。

模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具加工中非常重要的一道工序，直接影响着模具的表面光洁度和使用寿命。

下面将为大家介绍模具抛光的工艺流程及技巧。

首先，准备工作是非常关键的。

在进行模具抛光之前，需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净光滑。

同时，还需要选择合适的抛光工具和材料，如砂纸、砂轮、抛光膏等，以及相应的抛光设备。

接下来是粗抛工序。

粗抛是为了去除模具表面的瑕疵和粗糙度，使其表面平整。

在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸或砂轮，结合适当的压力和速度进行磨削，确保将表面的凹凸不平和氧化层去除干净。

然后是中抛工序。

中抛是在粗抛之后进行的工序，其目的是进一步提高模具表面的光洁度和光泽度。

在中抛时，可以使用抛光膏或抛光液，配合抛光布或抛光轮进行抛光，使模具表面呈现出一定的光泽。

最后是精抛工序。

精抛是模具抛光的最后一道工序，也是最关键的一道工序。

在精抛时，需要选用细腻的抛光材料，如抛光膏和抛光布，采用适当的抛光设备和手法，对模具表面进行精细抛光，使其表面光洁度达到要求。

在进行模具抛光时，还需要注意一些技巧和注意事项。

首先，要根据模具的材质和表面状况选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果。

其次，要掌握好抛光的压力和速度，避免因操作不当而损坏模具表面。

另外，还要定期对抛光工具和设备进行检查和维护，确保其正常运转。

总的来说，模具抛光是一项技术活，需要经验和技巧的积累。

只有掌握了正确的工艺流程和技巧，才能保证模具表面的光洁度和光泽度，提高模具的使用寿命和加工质量。

希望以上内容能对大家有所帮助，谢谢阅读。

常用的几种抛光方法新闻来源：中国研磨网发布日期：2008-6-20[1] [2] [3] [4] >>目前常用的抛光方法有以下几种：1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。

超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。

利用该技术可以达到Ra0.008 μm 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。

光学镜片模具常采用这种方法。

1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。

这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。

化学抛光的核心问题是抛光液的配制。

化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10 μm 。

1.3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。

与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。

电化学抛光过程分为两步：（1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra ＞ 1 μm 。

（2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra ＜ 1 μm 。

1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。

超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。

超声波加工可以与化学或电化学方法结合。

在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。

常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。

模具抛光的常见方法模具抛光主要是用来降低工件的表面粗糙程度,对金属工件进行选择抛光工艺方法时,根据不同需求可以选不同的方法,作为在模具抛光行业的巨人毅顺锦鸿，就来为大家分享抛光常见的几种方法。

1、机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,特殊零件如回转体表面,可使用转台等辅助工具,表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。

超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在工件被加工表面上,作高速旋转运动。

利用该技术可以达到 Ra0.008μm 的表面粗糙度,是各种抛光方法中最高的。

光学镜片模具常采用这种方法。

2、化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。

这种方法的主要优点是不需复杂设备,可以抛光形状复杂的工件,可以同时抛光很多工件,效率高。

化学抛光的核心问题是抛光液的配制。

化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10μm。

3、电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。

与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好。

电化学抛光过程分为两步:(1)、宏观整平溶解产物向电解液中扩散,材料表面几何粗糙下降,Ra>1μm。

(2)、微光平整阳极极化,表面光亮度提高,Ra<1μm。

4、超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在工件表面磨削抛光。

超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装制作和安装较困难。

超声波加工可以与化学或电化学方法结合。

在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加超声波振动搅拌溶液,使工件表面溶解产物脱离,表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。

5、流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。

超精密抛光工艺的定义-概述说明以及解释1.引言1.1 概述超精密抛光工艺是一种高度精细化的表面处理技术，通过对工件表面进行极其细致的抛光和修饰，使其获得极高的光学精度和表面平整度。

这项工艺在多个领域都有广泛的应用，包括光学、精密仪器制造、半导体制造等。

相比传统抛光工艺，超精密抛光工艺更注重精度和表面质量的控制，可以实现纳米级甚至更高的表面精度要求。

本文将介绍超精密抛光工艺的定义、应用领域和关键技术，旨在深入探讨这一先进表面处理技术的原理和发展趋势，为相关领域的研究人员和从业者提供参考和借鉴。

json"1.2 文章结构":{"本文将首先介绍超精密抛光工艺的定义，包括其概念、特点和优势。

接着将探讨超精密抛光工艺在不同领域的应用，例如光学、半导体和精密机械制造等。

然后将深入分析超精密抛光工艺的关键技术，包括材料选择、工艺流程和设备要求等。

最后，文章将总结超精密抛光工艺的意义和展望，展望未来在该领域的发展前景，以及对读者提出一些思考和建议。

"}1.3 目的本文旨在探讨超精密抛光工艺的定义、应用领域和关键技术，以帮助读者深入了解该工艺的特点和优势。

通过详细介绍超精密抛光工艺的概念和原理，读者将能够更好地理解其在实际生产中的应用场景和价值所在。

此外，本文还将探讨超精密抛光工艺面临的挑战和未来发展方向，为相关领域的研究和实践提供参考和借鉴。

通过本文的阐述，希望读者能够对超精密抛光工艺有一个全面而深入的认识，从而促进该工艺在工业生产中的广泛应用和推广。

2.正文2.1 超精密抛光工艺的定义超精密抛光工艺是一种高精度的表面处理技术，通过在材料表面施加特定的力和磨料，在微观层面上去除材料表面的凸起部分，从而获得非常光滑的表面。

它在纳米级和亚纳米级的精度下进行，能够获得极高的表面光洁度和平整度。

该技术主要应用于需要极高表面质量和精度的领域，如半导体制造、光学元件制造、精密仪器制造等。

《精密和超精密加工技术》学习总结11机械1班 2011411011070. 引言精密和超精密加工技术不仅直接影响尖端技术和国防工业的发展，还影响着国家的机械制造业的国际竞争力，因此，全球各国对此十分重视！本文就从超精密切削、精密和超精密磨削、精密研磨与抛光、精密加工的机床设备和外部支撑环境、微纳加工技术等相关的超精密加工技术进行研究与总结。

1. 超精密切削超精密切削是国防和尖端技术中的重要部分，受到了各国的重视和发展。

一、超精密切削的切削速度选择超精密切削所使用的刀具是天然单晶金刚石刀具，它是目前自然界硬度最高的物质，具有耐磨性好、热传导系数高和有色金属间摩擦系数小。

因此，在加工有色金属时，切削温度低，刀具寿命很高，亦可使用1000-2000m/min的高速切削。

而这一点（切削速度并不受刀具寿命的制约）是和普通切削规律不同的。

超精密切削的速度选择是根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性所决定的，即选择振动最小的转速。

换而言之，要高效地切削出高质量的加工表面，就应该选择动特性好，振动小条件下最高转速的超精密机床。

例如沈阳第一机厂圣工场的SI-255液体静压主轴的超精密车床在700-800r/min时振动最大，故要避开该转速范围，选择低于或者高于该速度范围进行切削，则可得到较好的加工表面。

二、超精密切削时刀具的磨损和寿命天然单晶金刚石刀具超精密切削应用于加工铝合金、无氧铜、黄铜、非电解镍等有色金属和某些非金属材料，比如激光反射镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘等。

判断金刚石刀具是否破损或磨损而不能继续使用的标准是根据工件加工的表面粗糙度有无超过规定值。

而金刚石刀具的切削路程的长度则是其寿命长短的标志。

倘若切削条件正常，刀具的耐用度可达数百千米。

但是在实际使用中，金刚石刀具常是达不到这个耐用度，因为加工过程中切削刃会产生微小崩刃而不能继续使用，而这主要是由于切削时的振动或切削刃的碰撞引起的。

因此，金刚石刀具只能使用在机床主轴转动非常平稳的高精度机床上，而刀具的维护对机床的要求亦是如此。

模具抛光知识模具抛光知识大全在模具制造过程中，模具的成形部位往往需要进行表面抛光处理。

掌握好抛光技术，可提高模具质量和使用寿命，进而提高产品质量。

1. 模具抛光方法及工作原理模具抛光通常使用油石条、羊毛轮、砂纸等，使材料表面发生塑性变形而去掉工件表面凸出部得到平滑面，一般以手工操作为主。

表面质量要求高的可采用超精研抛的方法，超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。

抛光可达到Ra0.008μm的表面粗糙度。

2. 模具抛光常用的工具及规格类别模具抛光常用的工具有：砂纸、油石、绒毡轮、研磨膏、合金锉刀、钻石磨针、竹片、纤维油石、圆转动打磨机。

砂纸：150#、180#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500#;油石：120#、220#、400#、600#;绒毡轮：圆柱形、圆椎形、方形尖嘴;研磨膏：1#(白色) 3#(黄色) 6#(橙色) 9#(绿色) 15#(蓝色) 25#(褐色) 35#(红色) 60#(紫色);锉刀：方、圆、扁、三角及其他形状;钻石磨针：一般为3/32柄或1/8柄，有圆波形、圆柱形、长直柱形、长圆椎形;竹片：各式形状适合操作者及模具形状而造，作用是压着砂纸，在工件上研磨，达到所要求的表面粗糙度;纤维油石：200#(黑色) 400#(蓝色) 600#(白色) 800#(红色)3. 抛光的工艺过程(1)粗抛精铣、电火花加工、磨削等工艺后的表面可以选择转速在35000～40000 r/min的旋转表面抛光机进行抛光。

然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。

使用顺序为180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。

(2)半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。

砂纸的号数依次为：400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。

实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，，更多数控知识关注微信公众号(数控编程教学)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面损伤，无法达到预期抛光效果。