船舶焊接方法1

建造船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。

二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。

1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。

（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。

第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。

一、船用碳素钢的焊接性船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。

内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。

无需采取特殊措施。

二、船用低合金钢的焊接船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。

但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。

第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。

一般原则：1、外板、甲板对接缝：○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊；○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。

2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。

3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。

4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。

5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。

6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。

多层焊各层方向相反，接头错开。

7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。

8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。

9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。

10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补，不应在船台上进行。

二、焊接材料使用范围的规定重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）：○1用低合金钢建造的所有船体焊缝；○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝；○3船壳冰带区的端接缝和边接缝；○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝；○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件；○6拖钩架；○7主机座及其相连接的构件；○8艏柱、艉柱、艉轴架。

建造船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。

二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。

1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。

（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。

船舶结构焊接技术与工艺船舶结构焊接技术与工艺是一项重要的船舶建造工艺，它主要用于船舶结构的连接与加固，以提高船舶结构的强度和稳定性。

本文将从焊接技术的发展历程、船舶结构焊接的必要性、主要焊接工艺和常见缺陷及其预防等方面进行探讨。

一、焊接技术的发展历程船舶结构焊接技术的发展始于20世纪初。

最早采用的是手工弧焊和气体焊接，技术简单但效率低，焊缝质量也较低。

随着电弧焊接设备的发展和焊工技术的提高，到20世纪50年代，手工电弧焊逐渐取代了手工弧焊。

60年代，自动电弧焊和埋弧焊技术得到了广泛应用，提高了焊接效率和质量。

70年代后期，激光焊和电子束焊等新技术开始应用于船舶结构焊接，为船舶结构连接的精确控制和高效率提供了保障。

二、船舶结构焊接的必要性船舶是在极端环境和复杂载荷作用下运行的，其结构的牢固性和可靠性对于船舶的安全性和使用寿命至关重要。

传统的船舶结构连接方式主要是铆接和钎焊，但这些方式存在连接点位的腐蚀和疲劳问题。

而焊接技术能够在连接点位形成连续均匀的焊缝，提高结构强度和耐久性。

同时，焊接技术还能够实现自动化生产，提高生产效率和质量控制。

三、主要焊接工艺1.手工电弧焊：手工电弧焊是最早应用于船舶结构焊接的工艺，技术简单，成本低，但效率低且焊缝质量差。

2.埋弧焊：埋弧焊是一种常用的船舶结构焊接工艺，通过电弧在焊接过程中产生的熔融金属和熔融焊条之间的保护气体，可以防止焊缝氧化和夹杂物的产生，提高焊缝质量。

3.激光焊：激光焊技术是一种高能量、高浓度的热源焊接技术，其焊缝质量高且热输入小，而且可以实现自动化控制，提高生产效率。

4.电子束焊：电子束焊技术通过电子束的高速运动和聚焦作用，形成的焊缝熔化区较窄，形成的焊缝质量高，但设备复杂，成本高。

四、常见缺陷及其预防在船舶结构焊接过程中，常见的缺陷有焊缝气孔、夹渣、未熔合、热裂纹等。

为了预防这些缺陷，需要在焊接过程中严格控制焊接参数，包括电流、电压、速度等。

同时，在焊接前需要对接头进行充分的准备工作，包括清理焊接面、切割焊条等。

2002. 5本焊接工艺适用于2400DWT成品油轮.一. 焊工要求1. 焊接人员应持中国船级社CCS颁发的焊工合格证*上岗,从事与其证书相适应的工作.证书应在有效期内.2. 碳弧气刨开坡口,应安排技术力量强,经验丰富的人员上岗操作.注: 持有Ⅰ类焊工证书,合格项目为SⅠF10的焊工可从事厚度≤20mm板结构的平焊.持有Ⅱ类焊工证书,合格项目为SⅡV10和SⅡH10的焊工可从事厚度≤20mm板结构平、立焊和横焊.持有Ⅲ类焊工证书,合格项目为SⅢV10和SⅢO10的焊工可从事厚度≤20mm板结构的全位置焊接.二. 设备要求1. 所有焊接设备的使用性能应良好.2. 直流电源设备的极性,应选择直流反接.三. 焊材要求1. 焊接材料的管理,应符合《东方造船厂焊接材料库房管理制度》要求.2. 所有焊接材料在使用前,应进行焙烘,酸性焊条未受潮,可以不焙烘,凡领用的焊条应置于保温筒或焊条盒内,随用随取.3. 本船焊接材料应使用CCS认可的焊材，船体结构主要使用使用酸性焊条J422(E4303),但下述部位必须使用低氢焊条J507(E5015).3.1.艏柱、艉柱及其与外板和船体构件的连接.3.2.主机座及其相邻构件的连接.3.3.辅机座、轴舵系.3.4.桅杆、吊艇架、系缆桩、导缆钳、锚机座、系缆机座、製链器座、舷梯、吊机等受力较大的部位.3.5.纵桁材的对接缝.4. 焊条直径应根据板厚和焊接部位,分别选择Φ3.2mm、Φ4mm或Φ5mm焊条.5. 施工中,未用完的焊材应即时交还到焊材库.特别是碱性焊条,一次领用时间不得超过5小时.四. 工序要求1. 所有下料、加工及安装,均应符合《2400DWT成品油轮建造工艺.船体》中的要求.2. 碳弧气刨开坡口时,选用的碳棒直径7mm,气刨电流160A-190A,压缩风机压力0.4-0.6Mpa,刨槽深度(H）＝2/3δ(δ:板厚),刨槽宽度（B）＝1.2H,舭部圆弧（R）＝5-7mm,达到清根出白.3. 特别注意若上道工序不符合本工艺要求,不得进入下道工序.五. 焊接方法1. 施工中,应注意正确的装焊程序,焊接电流及其合理的焊脚尺寸等,以免焊后产生较大的焊接变形和焊接应力,影响船体外型的光顺性及船体的主尺度.2. 焊前准备2.1.调好焊接电流（以下为理论要求,根据实际情况,可作适当调整）,焊条φ3.2mm平焊位置115~120A,横焊位置95~115A,立焊位置90~100A; 焊条φ5mm平焊位置250~260A,横焊位置230~250A,立焊位置220~230A.2.2.用有效工具将坡口及坡口两侧各20mm的铁锈、氧化屑、污泥、油迹清除干净;焊缝区表面潮湿时,应予以烘干.3. 定位焊3.1.定位焊所用的焊接材料应与正式焊接所用的焊接材料相同.3.2.定位焊的焊接质量与正式焊接质量同等重要,不允许有裂纹、焊瘤等缺陷.3.3.角接间断焊的定位焊,应交错或断续焊,其长度和高度均不得超过焊接规格表中要求;角接连续焊的定位焊,长度30-50mm;间距200 mm左右,焊脚尺寸K≤焊接规格表中要求.3.4.对接焊的定位焊,长度40-60mm,宽度6-8mm,间距200-300mm（特殊位置允许现场调整）,定位焊应在船体外部.4. 角接焊4.1本船体角焊缝基本为双面连续焊,除焊接规格表另有说明外.4.2.双面间断焊,焊前应划出双面间断焊焊接长度和间距长度.4.3.主机机座纵桁腹板与水平面板的角接处,腹板边缘应开坡口,并最大限度的焊透.4.4.间断角焊缝的下列部位,在包角焊缝的规定长度内应采用双面连续焊:a.型钢端部,特别是短型钢端部削斜时,包角焊缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度.b.在各种构件的切口、切角和开孔的端部与其相互垂直连接构件的角焊缝处,板厚＞12mm时,包角焊缝长度≥75mm;板厚≤12mm时,包角焊缝长度≥50mm.4.5.所有肘板与构件连接的角焊缝均应双面连续焊;若构件与构件的夹角＜50°,其角焊缝达到双面连续焊有困难时,可一面满焊,但构件趾端的包角焊缝长度应≥连接骨材的高度,且不小于75mm.4.6.所有角焊缝（包括间断焊、连续焊）的端部均应包角焊.5. 对接、搭接与塞焊5.1.不同厚度钢板进行对接,当厚度差≥4mm时,应将厚板的边缘削斜至薄板厚度,削斜宽度≥厚度差的4倍;当厚度差＜4mm时,可在焊缝宽度内焊过渡焊,使焊缝的外形均匀过渡.5.2.除能保证完全焊透外,对接焊焊件的边缘应开单面或双面坡口,坡口角度为40°~60°;进行封底焊前,用碳弧气刨对焊道进行清根见白,并清除焊渣和氧化屑后,再进行封底焊.5.3.当特殊部位全焊透封底焊无法进行时,可采用固定垫板进行对接焊,坡口角度为60°,坡口钝边0~2mm,坡口根部间隙2~4mm.5.4.若必须采用搭接焊时,搭接宽度为较薄板的厚度的3~4倍,但不必大于50mm;搭接表面应紧密贴合.搭接的两端施以连续角焊缝.5.5.若外板与其内侧的型材腹板无法直接进行角焊时（如舵叶的封板焊）,可用扁钢衬垫在构件与外板之间,扁钢与构件腹板连续角焊,外板与扁钢可用连续熔透焊或长孔塞焊.塞焊孔长不小于90mm;孔宽不小于板厚的2倍;孔间距不大于75mm.孔端部呈半圆形.长塞焊孔通常不必在孔内填满焊肉.5.6. 当构件贯穿水密或油密舱壁时,舱壁上的贯穿孔应按标准要求设置密性补板,并在密性舱壁一侧的贯穿构件上切割一半圆形小孔,半圆孔到舱壁处为包角双面6.6.1.对接缝a. 当板缝错开时,先焊端接缝后焊边接缝如图2所示.焊缝.6.8.所有胎板、马脚板严禁用锤击法去除;施工中造成的构件表面缺陷如缺损、焊瘤、飞溅等,均应及时补焊、打磨予以修整,6.9.每条焊缝结束,均应敲掉焊缝熔渣并进行自检、互检合格后,交专检.7. 未说明之处,按照焊接规格表(JCSS567-110-02MX) 执行.六. 环境要求1. 施工中,应做到安全文明生产.2. 该船在露天操作,焊接中均是带电作业,应防止触电事故的发生.3. 冬天应注意防冻防滑;夏天应注意防暑降温.4. 舱室作业,应采取双人监护制,5. 施工现场照明应良好,脚手架应安全可靠.七. 检验要求1. 所有的焊缝均应100％的目视检查,必要时可借助≯5倍的放大镜判决有争议的焊接缺陷.2. 对接时,焊缝增强高应控制在0-3mm以内.角接时,焊接尺寸K‘＝K×（0.9-1.1）以内（K见焊接规格表）.3. 各种切口、切角、开口的包角焊应良好.4. 焊缝中的咬边深度≯0.5mm,长度≯焊缝总长度10％;如有尖锐咬边,即使咬边角度大于90°也要修整.5. 所有焊缝不得有裂纹.6. 严禁塞铁焊,否则以下岗论处.7. 严格执行报检交验制度.8. 焊缝的无损探伤和舱室密性试验,按照相关的规定执行.八. 参考文献:1. 引用标准1.1.《材料与焊接规范》CCS.19981.2.《中国造船质量标准》CSQS.19982. 链接文件2.1 《焊接规格表》(JCSS567-110-02MX)2.2 《东方造船厂焊接材料库房管理制度》2.3 《东方造船厂船舶质量控制交验制度》2.4 《2400DWT成品油轮建造工艺.船体》2.5 《2400DWT成品油轮无损探伤大纲》2.6 《2400DWT成品油轮密性试验大纲》。

船厂管道焊接技巧管道焊接是船舶建造中不可或缺的一环，管道连接负责船舶各个系统的流体传输和控制，其安全性和可靠性直接关系到船舶的航行安全、性能和运营成本。

从焊接工艺、检测方式到材料选择，管道焊接有很多技巧和细节需要掌握。

一、前置工作1.管道准备：管道表面需要清洁干净，杜绝污染。

焊接前必须对管道进行内部和外部的清理和除锈，确保铁锈、水分、油污、砂轮屑等污染物完全清除。

同时检查管道接头是否平整、直线度和尺寸符合要求。

2.焊接设备准备：选择合适的焊接设备根据承受力，精度要求，焊接规格等具体情况，选择适合的设备，一般严重要求7%x1000A-10%时使用交流直流TIG焊机。

3.材料准备：管道的材料选择直接影响到管道焊接的质量，建议使用同材质的焊接材料，以保证焊接接头的牢固和耐用。

若使用异材料组合，焊后要进行试验，确保可靠。

二、焊接方式1.手工焊接进口船只的管道多采用手工焊接方法。

该方法工艺简单，成本便宜，适用于小口径管道的焊接。

具体过程：①将要焊接的接头表面打磨平整，去除锈蚀物和氧化层。

②将焊条对着管道缝隙一端，将电焊机按下去，将电极在间隙间晃荡，使焊条渐渐熔化填进间隙。

③焊接工人要注意掌握好熔区温度和电焊电流大小，以免过热使金属裂开或过温导致不良缺陷。

2.自动焊接我国新造的大型船舶多采用自动在线焊接，该方法制造效率高、成本低，又可保证焊缝质量。

具体过程：①在焊接前焊缝表面需要进行清理、刮毛处理，以确保焊接质量。

②选择合适的焊接电极和焊丝，根据管道的形状和位置进行调整。

③通过程序控制在线自动焊接，根据设定值来调整焊接电压和电流。

三、焊接工艺管道焊接工艺有很多种，常见的有氩弧焊、手工电弧焊、埋弧焊、铜焊、钎焊等。

1.氩弧焊氩弧焊是船舶建造中使用最广泛的一种焊接工艺。

氩气被喷射到焊接部位，起到保护作用，防止氧气和水蒸气进入熔池，使焊接接头更加牢固。

氩弧焊在船舶建造中应用较广，特别是对于船舶的不锈钢管道、高压管道，更是选用氩弧焊。

船舶焊接知识点总结一、船舶焊接概述船舶焊接是指对船舶结构进行接合的工艺，通过焊接方法将金属结构件连接在一起，形成船舶的整体结构。

船舶焊接工艺在船舶建造和维修中都起着至关重要的作用，它直接影响着船舶的结构强度和航行安全。

船舶焊接是一项高质量、高技术含量的工程，需要工程师和操作人员具备丰富的专业知识和操作经验。

二、船舶焊接的常见方法船舶焊接常见方法包括电弧焊、气体保护焊、电阻焊、激光焊等，其中电弧焊是应用最为广泛的一种方法。

电弧焊采用电流通过焊材与工件之间的间隙，通过电弧的热能使焊材和工件熔化并凝固，从而形成牢固的连接。

而气体保护焊则是在焊接过程中使用保护性气体来隔离空气中的杂质，防止焊接焊缝的氧化和粒子的污染，从而保证焊接质量。

三、船舶焊接的质量要求船舶焊接的质量要求非常严格，主要包括以下几个方面：1. 焊接强度：船舶焊接的焊缝强度要满足设计要求，通常要求焊缝的拉伸强度和屈服强度满足相应的标准。

2. 焊接质量：焊接口要求无裂纹、气孔、夹杂、热裂缝等焊接缺陷，焊接质量要满足相关的标准。

3. 焊接工艺：船舶焊接的工艺参数严格，包括焊接电流、焊接速度、焊接温度等，要求符合相应的工艺规范。

4. 焊接材料：船舶焊接的焊材和母材要符合相应的标准，具有良好的焊接性能和机械性能。

四、船舶焊接的关键技术船舶焊接的关键技术包括焊接工艺控制、焊接设备选择、焊接接头设计、焊接操作规范等。

1. 焊接工艺控制：包括焊接参数的控制、焊接过程的监控、焊后热处理等，要求严格按照设计要求和工艺规范进行控制。

2. 焊接设备选择：要选用适合船舶建造和维修的专用焊接设备，满足不同部位和不同厚度的金属结构的焊接需求。

3. 焊接接头设计：要根据船舶结构的特点和受力情况进行合理的焊接接头设计，保证焊接接头的强度和耐久性。

4. 焊接操作规范：要求操作人员严格按照相关的焊接作业规范和安全要求进行操作，确保焊接质量和作业安全。

五、船舶焊接的现代化发展随着船舶设计和建造技术的不断发展，船舶焊接也在朝着现代化、自动化方向迅速发展。

船舶结构焊接技术与工艺1. 引言船舶结构焊接技术与工艺在船舶制造行业中扮演着重要的角色。

船舶的结构焊接工艺需要保证船体的强度和耐久性，以确保船舶在复杂海洋环境中的安全运行。

本文将介绍船舶结构焊接技术的基本原理、常用工艺和质量控制方法。

2. 船舶结构焊接技术的基本原理船舶结构焊接技术的基本原理包括材料选择、焊接接头设计和焊接工艺参数的确定。

在船舶结构焊接中，常用的材料包括钢板、钢型材和铝合金等。

在选择材料时，需要考虑到船舶的使用环境、运输性能和成本因素等。

焊接接头设计对于保证焊缝质量和强度非常重要。

在船舶结构中，常见的焊接接头形式包括搭接接头、对接接头和角接头等。

设计合理的接头能够减少焊接变形、提高焊接强度和抗震能力。

确定焊接工艺参数是保证焊接质量的关键。

主要包括焊接电流、焊接电压、焊接速度和焊接层间温度等。

合理选择焊接工艺参数可以减少焊接变形、提高焊缝质量和强度。

3. 船舶结构焊接的常用工艺船舶结构焊接常用的工艺包括电弧焊、气体保护焊和激光焊等。

3.1 电弧焊电弧焊是船舶结构焊接中最常用的工艺之一。

它使用电弧将焊条或焊丝与工件熔化并连接在一起。

电弧焊可以分为手工电弧焊、自动化电弧焊和半自动电弧焊等。

电弧焊具有成本低、焊接速度快和适应环境范围广等优点。

3.2 气体保护焊气体保护焊包括氩弧焊和氩气保护焊等。

气体保护焊通过在焊接过程中提供保护性气体，保护焊缝免受氧气和氮气的污染。

气体保护焊具有焊缝质量好、焊缝成型美观和焊接速度快等优点。

在船舶结构焊接中，氩弧焊常用于不锈钢的焊接，氩气保护焊常用于铝合金的焊接。

3.3 激光焊激光焊是一种使用激光束将材料熔化并连接在一起的焊接工艺。

激光焊具有热输入小、熔化深度可控和焊接速度快等优点。

在船舶结构焊接中，激光焊主要用于焊接细小和复杂的零件。

4. 船舶结构焊接的质量控制方法船舶结构焊接的质量控制非常重要，可以通过以下方法进行控制：4.1 焊接前的材料预处理在焊接前，需要对材料进行预处理，包括除锈、除污和对接面的加工等。

南通亚华船舶制造有限公司船舶焊接工艺QW-YH-JS-03版本：A修订次：0 □□□状态：分发号：2006年6月28日发布2006年7月1日实施1.编制说明：船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。

本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。

2.船体焊接工艺2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。

要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。

如施工中工艺与下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。

2.2焊接工艺船级社认可文件（附焊接工艺船级社认可文件目录）2.2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执行。

2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。

2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。

2.2.4手工电弧焊对接焊（J422）的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。

2.2.5埋弧自动焊与手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。

2.2.6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。

2.2.7手工电弧焊：横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。

2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。

2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。

2.2.10手工电弧焊对接焊（J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。

2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行。

2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF14”执行。

2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF15”执行。

船体结构焊接通用工艺1、结构焊前准备的一般要求1.1船体结构的焊接应根据母材材质及结构特点等选用焊接材料和制定焊接工艺。

1.2船体结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理，清理要求如下：1.2.1接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽15mm的表面，当角焊缝为单面连续焊时，可仅对其拼接端面及接缝进行焊接的一面进行清理，位于封底焊一面的接缝两侧也可以在封底焊前进行清理，但接缝的端面必须在焊接主焊缝前进行清理；1.2.2在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及溶渣，如涂有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；1.2.3在非常潮湿的气候下进行焊接或接缝周围有露水、冰霜时，应用氧-乙炔焰对接缝烘干后进行焊接；1.2.4重要构件的接缝应用风动砂轮，钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽；1.2.5经装配、清理后的接缝，如未能及时焊接，并因气候或其他原因影响而积水，受潮生锈时，在焊接前应重新清理；1.2.6采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如槽中有粘碳，则应将粘碳处刨净。

1.3接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度必须符合规定，对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修整。

1.4接缝的定位焊质量应良好，当定位焊的缺陷影响焊接操作和焊接质量时，应在焊前进行返修。

1.5采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始末两端分别装上引弧板和引出板，其尺寸应不小于80×80mm，厚度应满足不致在引弧和熄弧时焊穿的要求。

2、典型结构的焊接程序2.1焊接程序的一般原则2.1.1首先焊接不致对其他焊缝形成刚性约束的焊缝；2.1.2每条焊缝焊接时应保持其一端能自由收缩；2.1.3手工焊焊接板列时，应先焊端接缝，后焊边接缝；2.1.4构架与板缝相交时，应先焊好板缝，再焊构架间的对接缝，最后焊接构架间的角焊缝和构架与板的角焊缝；2.1.5分段、总段及船台装配中的焊接，应尽可能由双数焊工从中间逐步向前后，左右对称进行，以保证构件的自由和均匀收缩；2.1.6手工焊时，对较长的焊缝应采用逐步退焊法或分中逐步退焊法；2.1.7分段或总段的外板纵向接缝，其两端应留出200~300mm暂不焊接（但平直的部位或采用自动焊焊接的焊缝可不留），以利船台装配时对接；2.1.8肋骨、舱壁等结构近大接缝一边的角焊缝，一般应在大接缝焊完后进行焊接，双层底分段中内底边板与外板的上部角焊缝，一般应在舷侧分段与双层底分段相接的外板接缝焊完后进行焊接；2.1.9分段建造中所产生的焊接缺陷应在上船台前修补完毕，不应集中在船台上进行修整；2.2典型结构的焊接程序举例2.2.1平台拼板（首部甲板）的焊接程序；2.2.2底部分段中交叉构架的焊接程序；2.2.3首部和舯部外板对接接缝的焊接程序；2.2.4总段环形接缝的焊接，总段环形接缝的焊接，通常中、小型船舶可由4~8名焊工同时进行，大型船舶可由6~12名焊工同时进行，总的焊接程序如下图：图中所注的自动焊也可由手工焊代替，此时应自中间向两舷进行焊接；2.2.5自动焊，焊“T”型结构时，可制作一胎架使自动焊的焊丝正对角焊缝（焊丝与工件的夹角为45º），其它焊接程序参照自动焊板片执行；3、厚板和铸钢件的焊接程序3.1为保证焊接质量，厚板和铸钢件应采取下列措施：3.1.1定位焊的焊缝应有足够的长度和厚度，以防止在焊接过程中裂开；3.1.2厚板或铸钢件对接焊时，可根据焊件厚度，分别开U形、X形、V形等坡口进行多层焊，必要时平位置的焊缝可先用手工焊打底后再进行埋弧自动焊焊接；3.1.3厚度大于40mm的钢板或铸件对接时，一般采用U形坡口或X形坡口进行多层焊，多层焊时应注意适当提高电弧电压，以保证焊缝具有合理的形状系数，以减小焊缝产生的偏析和裂缝的倾向；3.1.4对重要的T形结构，通常为保证焊透，需开K形坡口，采用手工焊、埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护焊进行多层焊，厚板T形结构的焊接还应注意以下几点；3.1.4.1为便于操作，坡口角度可适当开大3.1.4.2正面第一层焊道可用手工焊打底，并选用较小直径的焊条，以后各层可用埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护半自动焊，当需要保证焊透时，反面焊接前应用碳弧气刨刨槽，然后由手工焊打底，再进行焊接，焊缝表面如有咬边可用手工焊补焊3.1.4.3必须合理选择焊缝层次与焊接参数，以防止产生未焊透和夹渣等缺陷3.1.5进行多层焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，以防止焊接时产生夹渣；3.1.6进行多层焊时，每层焊缝的起点和终点相互错开30~50mm，各层焊缝的起始点不应在焊缝的相交处；3.1.7当铸钢件的厚度较大、形状复杂、含碳量或碳当量较高时，宜采用预热措施，预热温度一般为120~200℃，焊条宜采用抗裂性较好的低氢型焊条；3.1.8厚板和铸钢件的焊接应严格按照合理的焊接程序进行，以防止由于较大的刚性而产生裂缝。

船舶氩弧焊操作手法精讲船舶氩弧焊是船舶建造和修理过程中常用的焊接技术之一。

本文将介绍船舶氩弧焊的基本操作手法。

1. 准备工作在进行船舶氩弧焊前，必须进行以下准备工作：- 清洁焊接区域，确保没有油脂、灰尘等污染物。

- 选择适当的焊接电流和电压，以及合适的焊接材料。

- 确保焊接设备正常工作，检查电极和钨丝是否损坏。

2. 操作步骤进行船舶氩弧焊时，按照以下步骤进行操作：1. 将电极安装到焊枪上，并调整电极长度和电弧长度。

2. 打开氩气流量控制阀，将氩气流量调整到适当的水平。

3. 按下焊枪的开关，开始放电，形成电弧。

> 注意：在放电之前，应先对焊接区域进行预热，确保焊接质量。

4. 将焊枪保持在适当的角度，使电弧与焊接区域保持稳定的距离。

5. 移动焊枪，沿着焊接线路进行焊接，确保焊条均匀地覆盖焊接区域。

6. 控制焊接速度和温度，避免过烧或过冷焊接。

> 提示：在进行纵向焊接时，焊条应与焊接方向垂直。

7. 完成焊接后，关闭氩气流量控制阀，并等待焊接区域冷却。

8. 对焊缝进行检查，确保焊接质量符合要求。

3. 安全注意事项在进行船舶氩弧焊时，务必注意以下安全事项：- 穿戴适当的防护装备，如焊接面罩、手套和防火服。

- 工作环境必须通风良好，以避免对身体健康产生不良影响。

- 避免操作不当或疲劳过度，以免发生意外事故。

结论船舶氩弧焊是一项关键的船舶建造和修理技术。

通过正确的操作手法和遵守安全规定，可以确保焊接质量和操作人员的安全。

请在实践中继续熟悉和掌握这一技术的要点，以提高船舶建造和修理的效率和质量。

船舶焊接的应用原理有哪些简介船舶焊接是船舶建造过程中最重要的技术之一。

它是利用熔化电弧热作为能量源，使被连接的金属材料局部或全面加热达到熔化状态，然后冷却形成结合。

船舶焊接技术广泛应用于船舶建造的各个环节，如船体结构焊接、管道连接和装备安装等。

应用原理船舶焊接的应用原理主要包括以下几个方面：1.熔化电弧焊接：船舶焊接中最常用的方法是熔化电弧焊接。

这种方法通过将焊丝和工件之间的电弧点燃，产生高温来熔化金属，然后冷却凝固形成焊缝。

焊缝的强度主要取决于焊接电流、电弧稳定性和焊接材料的选择等因素。

2.熔化极气体保护焊接：船舶焊接中常用的保护焊接方法之一是熔化极气体保护焊接。

在焊接过程中，通过在电弧和焊缝周围形成保护气氛，防止焊缝受到气氛中的氧、氮等杂质的污染，并提供必要的冷却。

3.直流反接焊接：在船舶焊接中，常常使用直流反接焊接方法。

这种方法利用直流反接的特点，使得焊缝的质量更加稳定和均匀。

此外，通过调整直流反接的参数，还可以实现不同焊缝形式的要求。

4.自动化和机器人化焊接：随着船舶建造技术的不断发展，自动化和机器人化焊接技术在船舶焊接中的应用越来越广泛。

这种技术可以提高焊接的精度和效率，并减少人工操作的风险。

船舶焊接的优势船舶焊接具有许多优势，使得它成为船舶建造中不可或缺的技术之一：•高强度和耐腐蚀性：通过合适的焊接方法和材料选择，船舶焊接可以使焊缝具有高强度和良好的耐腐蚀性。

这有助于船舶在恶劣的海洋环境下保持结构的完整性和长期使用寿命。

•结构轻量化：船舶焊接技术可以减少船体结构的重量，使船舶在航行时更加节能。

例如，通过采用高强度焊条和合理的焊接工艺，可以减少船体的自重，提高船舶的载重能力。

•可靠性和可重复性：船舶焊接技术经过长期的实践和研究，已经形成了一套可靠和可重复的工艺规范。

这使得船舶建造过程更加稳定，减少了人为因素对焊接质量的影响。

•灵活性和适应性：船舶焊接技术可以适应不同船舶和不同焊接需求的要求。