FGB法船体曲面板高效焊接工艺方法

船舶曲面板列焊接自动化李高进;伍朝晖;徐宝东;杨龙飞;苏娟娟;张剑锋【摘要】探讨采用定点支柱式可调曲形胎架、两轴旋转变位胎架和机械自动化焊接装备组成的模拟系统,以实现曲面板列自动化焊接工艺技术.采用自动化焊接小车,使其与可调曲形胎架协调运行,在胎架调节中运用比例-积分-微分(Proportion Integral Derivative,PID)控制技术,实时将曲面板列焊接的位置由大倾斜位置变为平位置,实现曲面板列的自动化焊接.【期刊名称】《造船技术》【年(卷),期】2017(000)002【总页数】5页(P68-72)【关键词】曲面板列;协调运行;PID控制技术;平位置【作者】李高进;伍朝晖;徐宝东;杨龙飞;苏娟娟;张剑锋【作者单位】上海船舶工艺研究所,上海200032;江南造船(集团)有限责任公司,上海201913;上海船舶工艺研究所,上海200032;江南造船(集团)有限责任公司,上海201913;上海船舶工艺研究所,上海200032;上海船舶工艺研究所,上海200032【正文语种】中文【中图分类】U671目前，焊接工时和成本各占船体建造工时和成本的30% ～50%[1]，焊接技术水平的高低决定了造船质量的优劣。

在船体焊接生产设计中，确定焊接位置、正确选择焊接方法、使用合适的焊接材料和焊接设备，对提高生产效率、缩短造船周期、提高焊接质量以及降低焊接成本都具有重要意义[2] 。

船舶的船体建造以分段为基本建造单元，1艘船舶可由数十至数百个分段组成。

分段的形状大致可分为2类：曲面分段(主要是船艏、艉部以及舰船的大部分)和平直分段(主要是大型民用船舯部分)。

平直分段基本是矩形结构，焊缝趋于直线性，大多为平直焊缝，有利于实施机械自动化焊接。

船舶焊接质量是评价造船质量的重要指标，焊接生产效率是影响造船产量与生产成本的主要因素之一 [3] 。

为了提高船舶焊接质量，自20世纪90年代起，我国主要造船企业就陆续引进数十条平面分段生产流水线，用于平直分段的生产。

双底双壳船大接缝焊接方法
1、FAB法：FAB焊接工艺是一项先进的技术，它是利用单丝自动埋弧焊机单面焊达到双面成型的效果，克服了大型分段进行双面焊接引发的翻身、起重等突出难题。

2、船体大接缝焊接：由于船体分段(结构分段)大合拢后各接缝所处的位置不同，有平、立、横等对接缝，也有各种位置的角接缝，因而所选用的焊接方法也不同。

3、陶质衬垫焊接：陶质衬垫焊接技术是一种以特殊陶质材料为衬托，正面焊接、反面强制成型的焊接方法。

陶质衬垫焊是以焊接材料（焊丝、焊剂、药芯）、衬垫为基础，采用配套的焊接方法组成的一个相关联的焊接工艺。

不同的焊接方法和焊接材料需要有适合的陶质衬垫相配合，才能满足各种焊接的设计要求。

4、立对接焊：根据板厚不同，可以分别采用向下立焊和向上立焊。

前者用于薄板和不要求强度的地方。

而后者主要用于厚度大于6mm的工件。

船舶行业拼板高效焊接技术概述船舶制造涉及大量拼板工作，在船体等大型构件的制造过程中，拼板连接是非常重要的环节。

常见的拼板连接方式有钉接、焊接、铆接等，其中以焊接为主要方式。

传统的手动电弧焊接需要高技能的操作工人，效率低、质量难以稳定保证，热影响区大，还容易产生缺陷、质量问题，影响了整个船舶生产的进度和质量。

因此，在船舶制造中引入高效的自动化焊接技术已经成为了拼板连接的主流方式，有助于提高生产效率和质量，大大降低生产成本。

拼板高效焊接技术分类1.MAG焊接（金属活性气体保护焊接）主要用于船体板焊接，最大焊接速度可达15m/min，高效性得到广泛认可。

2.MIG焊接（惰性气体保护焊接）主要用于钢架等小型元器件焊接，适用于多种种类的金属材料，可控性较MAG 焊接更强。

工艺特点高效自动化焊接，一般采用龙门式自动焊接机进行生产效率高，成本低廉，同时焊接质量可控，无需高技能的焊接人员。

质量高传统的手动焊接技术难以保证焊接质量，但是自动化焊接技术的应用，使得焊接质量更加即得可靠，同时焊接的热影响区域小，对焊接件本身的材质影响也较低。

环保自动化焊接技术一般采用环保型焊接材料，减少了焊接产生的气体和化学物质排放对环境污染的危害，更美观，符合环保要求。

切换快自动化焊接机还可实现不同焊接工艺间的快速切换，且在同一焊缝内可实现不同工艺的焊接进行，具有非常大的灵活性。

发展趋势未来，随着船舶制造技术的不断进步，高效焊接技术将会更广泛应用。

据行业专家预测，龙门式自动化焊接机将逐渐被弯臂式自动化焊接机所替代，其具有更好的定位精度，更高的稳定性和一定的灵活性。

同时，焊接机器人也将更多应用于船舶制造中，实现现场全自动化在线焊接，将为船舶制造工业增添一道亮丽的风景线。

船体焊接工艺船体焊接工艺规程一、执行标准CB/T3195-95《中小型船舶船体建造精度》CB999-82《船体焊缝表面质量检验》CB/T3761-1996《船体结构焊缝缺陷修补技术要求》二、职责焊工职责：A从事船舶焊接的电焊工必须培训，参加舰艇建造的电焊工必须持有中华人民共和国船检局印发的《焊工合格证书》，方能上岗。

B持证焊工应严格安装资格证书规定的工作范围进行施工，并应随时接受检查人员对焊工资格证书的检查。

C焊工在焊前应检查焊缝装配是否满足标准和焊接工艺的要求，未达到要求禁止施焊。

D按焊接工艺的要求领取和使用焊接材料。

E按焊接工艺规定的焊接参数和焊接顺序进行焊接。

F焊后应对焊缝表面及两边的熔渣及飞溅进行清理，并自检焊缝表面质量。

G对互检、专检认为不合格焊缝进行修补。

H每天施工结束后，对施工现场进行清扫，焊条头回收，剩余低氢焊条返回仓库，非低氢焊条放在干燥不易受潮处。

三、环境、设备、材料控制（1）环境要求A环境温度低于负5摄氏度时，施焊时必须采取一定的低温焊接措施，可用氧一乙火焰对焊缝进行70—100℃预热。

B室外焊接作业风力大于4级风时，应采取适当的挡风措施。

（2）材料要求焊接用材料要严格按设计要求选取，焊接材料应具有出厂合格证等必要的质量证明。

四、焊接前的准备1、焊接之前应对焊条进行烘焙，常用焊条烘焙温度、时间和保存温度见下表药皮类型焊条牌号烘焙温度时间（分）保存温度氧化钛钙结422 150-200 30-60低氢结506，结507 300-350 60-90 1002、对要焊接的构件装配精度进行检验，确定无误方可开始焊接。

3、对装配时的定位焊接进行检查，对有缺陷的定位焊，可在其前后用定位焊固定，然后气刨或风铲去除有缺陷的定位焊。

4、施焊前将焊缝两侧各30mm表面清理干净，要求无水、无锈、无油污、无氧化铁、无冰雪等。

5、焊前焊工应明确图纸中的焊接技术要求及焊接尺寸。

6、电焊工常备工具：手锤、扁铲、尖锤、刷帚、粉笔、钢丝刷子、焊条箱。

说明书摘要本发明公开了一种船体曲面板高效焊接工艺方法，其包括以下步骤：S1、曲面板胎位布置阶段：将若干曲面板分布在胎架上，按照严格的精度要求进行定位，并对焊缝进行点焊固定；S2、焊接前期准备阶段：焊缝V型坡口的角度要按照一定要求，坡口附近20mm区域清理干净。

两块板焊缝底部距离按要求严格控制。

引熄弧板要安装好，另外对于预热温度的规定要求是当周围环境温度低于0℃时需要进行预热；S3、衬垫安装以及焊缝布置阶段：焊接试板装配完成之后要按照要求进行衬垫的安装及铁粉的铺设；S4、焊接过程阶段：焊接过程中要注意按要求控制焊接电流、电压和焊接速度等参数，焊后需让板冷却6小时。

本发明大大缩短了船体曲面板拼板焊接周期，可以将大量的减少辅助焊接工具的使用；同时提高了焊接自动化率，减少了人力资源的浪费。

权利要求书1、一种船体总段移位方法，其特征在于，其包括以下步骤：S1、曲面板胎位布置阶段：将若干曲面板分布在胎架上，按照严格的精度要求进行定位，并对焊缝进行点焊固定；S2、焊接前期准备阶段：焊缝V型坡口的角度要按照一定要求，坡口附近20mm区域清理干净。

两块板焊缝底部距离按要求严格控制。

引熄弧板要安装好，另外对于预热温度的规定要求是当周围环境温度低于0℃时需要进行预热；S3、衬垫安装以及焊缝布置阶段：焊接试板装配完成之后要按照要求进行衬垫的安装及铁粉的铺设；S4、焊接过程阶段：焊接过程中要注意按要求控制焊接电流、电压和焊接速度等参数，焊后需让板冷却6小时。

2、如权利要求1所述的船体曲面板焊接工艺方法，其特征在于，步骤S2中，通常坡口形式为V型坡口，角度为40o。

焊件装配时板材必须放平整，装配间隙最大不能超过3mm。

采用尺寸为250mm×300mm的弹性引熄弧板，板厚与母材相同或正负2mm以内。

3、如权利要求1所述的船体曲面板焊接工艺方法，其特征在于，步骤S3中，所述FGB法选用的衬垫必须是专用的、特殊的衬垫。

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1. 材料准备。

根据图纸要求，准备所需的曲面外板、龙骨、肋骨等材料。

1 概述焊接技术是船舶建造工程的关键工艺技术，是建立现代造船模式的支撑技术。

焊接技术的发展带动了造船技术的进步。

20世纪初，由于船舶业引进了焊接技术，造船模式由整体拼装发展到分段建造，使大型和巨型船舶得以顺利建造。

高效焊接技术对船舶建造具有特别重要的意义。

船舶结构复杂，服役条件苛刻，且为全焊接结构。

船体建造中焊接工作量约占70%，焊接成本约占船体建造总成本的30%~50%。

因此，在船舶建造过程中通过高效焊接手段来满足缩短建造周期、降低建造成本的需求，同时保证良好的焊接质量。

实现高效焊接的基本途径有：（1）提高焊接熔敷效率，如采用多丝焊、垂直气电焊、搅拌摩擦焊等。

（2）减少坡口断面及熔敷金属量，如采用窄间隙焊、激光复合焊等。

（3）自动化焊接，如采用生产线、机器人焊接等。

2 船舶高效焊接工艺及装备发展现状纵观国内外船舶建造企业的造船模式，主要流程基本相同，为零件→部件→分段→总段→船台（坞）搭载。

与此相对应的，所采用的焊接技术及装备也是大同小异。

在部件、分段、总段等中间产品的生产制造阶段采用自动化程度很高的大型焊接生产装置（流水线），在船台（坞）搭载时则采用单机自动化焊接设备。

所不同的是，国外先进造船企业擅于和敢于将更多先进的高效焊接技术应用到实际生产中，所采用的高效焊接设备自动化、智能化程度更高。

2.1 国外船舶高效焊接工艺及装备发展情况2.1.1 日本日本造船焊接技术的发展历经简易机械化、机械自动化和机器人智能化三个阶段，利用各种先进的焊接设备实现高效的焊接工艺。

从1970年代开始发展半自动CO2气保护焊取代手工焊条电弧焊为第一阶段；从1980年代末开始发展独立台车形式的焊接设备为第二阶段，采用MAG焊接工艺，通过跟踪或仿形焊缝自动完成焊接，焊接效率成倍甚至数倍提高，焊接质量优良，有效地控制了焊接变形和提高船体建造精度，焊接工人劳动强度和环境得到很大改善。

1995年神户制钢和NKK津船厂合作开发世界上第一套造船焊接机器人系统并用于小合拢生产标志着第三阶段的开始。

船厂的板缝焊接工艺流程船厂的板缝焊接工艺流程是指在船舶制造过程中，对船体板材的焊接工艺流程。

船体板材焊接是船舶制造中的一项关键工艺，直接关系到船体的强度和密封性能。

下面将详细介绍船厂的板缝焊接工艺流程。

船厂进行焊接前的准备工作。

这包括对焊接设备的检查和准备，确保设备正常运行；对工作场地进行清洁和整理，确保焊接环境安全和整洁；对板材进行检查和准备，包括清洁表面、切割板材等。

第二步是焊缝的准备。

在板材上标记焊缝的位置和长度，并根据焊接要求进行切割和准备。

通常情况下，船厂采用等离子切割、气割或机械切割等方法进行焊缝的准备。

第三步是焊缝的组织和对位。

根据焊接图纸要求，将板材进行对位，确保焊缝的位置和角度正确。

船厂通常采用夹具或定位装置来保持板材的对位。

第四步是焊接的设备和工艺选择。

根据板材的材质、板厚和焊接要求，选择合适的焊接设备和工艺。

船厂常用的焊接设备包括电弧焊机、气体保护焊机和激光焊机等。

第五步是焊接的操作。

根据焊接工艺要求，进行焊接操作。

焊接操作包括焊接电流的选择、焊接速度的控制、焊接条的使用等。

在焊接过程中，要注意焊接时的保护措施，如佩戴焊接面罩和焊接手套等。

第六步是焊后处理。

焊接完成后，进行焊缝的清理和整理。

船厂通常采用砂轮或刷子等工具对焊缝进行打磨和抛光，以提高焊缝的光洁度和外观。

最后一步是焊接质量的检验。

船厂对焊接质量进行检验和评估，包括焊缝的外观质量、焊缝的尺寸和形状、焊缝的内部质量等。

常用的检验方法包括目视检验、X射线检验、超声波检验等。

总结起来，船厂的板缝焊接工艺流程包括焊前准备、焊缝准备、焊缝组织和对位、焊接设备和工艺选择、焊接操作、焊后处理和焊接质量的检验。

通过严格按照这个工艺流程进行焊接，可以确保船体板材的焊接质量和船舶的安全性能。

船厂在实施板缝焊接工艺流程时应注重操作规范，严格遵守焊接标准和要求，以确保焊接质量和船舶制造的顺利进行。

建造船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。

二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。

1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。

（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。

船舶高效焊接工艺船舶焊接技术作为现代造船模式中的关键技术之一，对我国船舶行业的快速发展起到了重要作用。

高效焊接方法，是指与常规药皮焊条电弧焊相比熔敷效率高、焊接速度快、操作方便且易于自动化的焊接工艺方法。

在过去的一段时间内，国内各大船厂围绕现代造船模式的总体要求，以推进造船总装化、管理精细化为重点，结合产品载体，将先进焊接技术及焊接自动化工艺装备在生产中发挥作用。

作者近年来调研了国内各大型船厂的高效焊接技术，整理了主要的船舶高效焊接工艺、船舶制造中的高新焊接技术以及亟待解决的焊接问题等内容。

一、船舶高效焊接工艺的现状先进的船舶高效焊接技术涉及到船舶制造中的工艺设计、小合拢、中合拢、大合拢、平面分段、曲面分段、平直立体分段、管线法兰焊接、型材部件装焊等工序和工位的焊接工程。

我国的船舶建造焊接技术基本满足船厂生产的需要，高效焊接在船舶建造中发挥着极其重要的作用。

对于技术含量高的高端焊材，则仍需进口来满足生产的需求。

我国造船工业中常见的高效焊接技术主要有：1、焊条电弧焊⑴向下立焊焊条：与向上立焊相比，效率提高1～2倍。

⑵铁粉焊条焊接工艺：工艺简单实用，通过提高熔敷效率达到高的生产效率，一般提高50％以上。

⑶重力焊条：采用高效铁粉焊条（一般直径为5～8mm，长度为550mm和700mm、900mm），，熔敷率在130％～180％之间，常见的焊条牌号有CJ501FeZ等。

2、CO2气体保护焊⑴实芯焊丝我国气体保护实芯焊丝的品种太少，今后大力扩大品种的同时，也需进一步改进实芯焊丝的工艺性能，降低飞溅、成形美观等。

焊丝表面应具有防锈、润滑功能。

国内常见的牌号是E49-1、E50-6焊丝。

⑵药芯焊丝药芯焊丝将是CO2气体保护焊的主要焊材，配合各种类型的衬垫可以实现单面焊一次成形。

特点是焊道成形美观、电弧稳定、飞溅小、全位置焊接、工艺性能良好、焊接熔敷速度快、生产率高等特点。

现在船厂普遍采用药芯焊丝来焊接船舶结构，以后CO2气保护药芯焊丝焊接将成为船厂的主要焊接材料和工艺。

FGB法单面埋弧自动焊工艺试验及应用作者：刘桑等来源：《广东造船》2015年第02期摘要：介绍了称为FGB法的高效单面埋弧自动焊方法、材料、工艺试验、操作要点和应用情况，并与陶质衬垫CO2半自动单面焊工艺进行对比。

关键词：FGB法；单面焊；埋弧自动焊中图分类号： U671.83 文献标识码：AAbstract： A introduce to the welding consumables， procedure test， key operation and application of FGB high efficiency one side sub-arc automatic welding， comparing with the semi-automatic FCAW one side welding with ceramic backing.Key words： FGB；One-side welding；Sub-arc welding1 引言埋弧自动焊是CO2焊效率的2～4倍，是优质焊缝的代名词。

由于各种原因，造船业以往在胎架上建造的分段曲面外板只能采用CO2半自动单面焊工艺焊接。

为此，引进了韩国现代公司的FGB法埋弧自动焊材料，开发了单面埋弧自动焊工艺，实现了在胎架分段曲面外板埋弧自动焊单面焊双面成形，大大提高了焊接效率和质量。

2 焊接工艺简介FGB法单面埋弧自动焊是一种在坡口背面粘贴陶质衬垫（牌号CBM-G22），在窄间隙V 形坡口内填充一定高度的铁粉（牌号IRN）实现单面焊双面成形的一种高效埋弧自动焊接工艺，如图1所示。

使用CBM-G22衬垫的单面埋弧自动焊方法，称之为FGB法。

图2是衬垫的示意图。

3 焊接工艺试验3.1 焊接设备选用国产唐山开元自动焊接装备有限公司MZC-1250型单丝埋弧自动焊机，配ZD5-1250B 晶闸管电源，电源过载能力强，持续率为100%，可以满足大电流下长时间的焊接。

船舶焊接通用原则工艺焊接原则工艺一、适用范围1.为保证船体焊接质量，提高焊接工作效率，降低工作劳动强度，特制定本焊接通用工艺，要求全体焊工在生产中贯彻执行。

2.本工艺在建造不同类型的船舶中，如有某些条文不适用或内容不完整，则可按所建船舶的实际情况与技术要求，另外制订补充条文，包括修改内容。

对于有特殊要求的焊接，可根据专门制定的焊接工艺进行。

二、工艺内容1焊接材料的选择1.1.船体板材的一般构件焊接均可采用J422焊条。

1.2.船体下列部分的焊接，需采用碱性低氢型焊条：1.2.1.船体大合拢时的环形对接缝和纵桁对接缝；1.2.2.船体外板的端接缝的边接缝；1.2.3.舷顶列板与主甲板在船舯0.5L内区域的焊接；1.2.4.桅杆、吊艇架、拖桩、系缆桩等承受强大载荷的舣装件及其所有承受高应力的零部件；1.2.5.要求具有较大刚度的构件，如首柱、舵浆座、首框架、尾框架、尾轴架等，及其与外板的船体骨架的接缝；1.2.6.主机座、辅机座、锚机座、绞机座、中间轴座等与其相连接的构件的焊接；1.2.7.蒸汽锅炉及受压容器。

1.3.当不同强度的母材被连接时，一般可选用与较低强度级别相适应的焊接材料。

1.4.当焊接高强钢或钢材碳当量大于0.41%时，应采用低氢型焊接材料。

1.5.在无特殊要求的情况下，CO2气体保护焊可代替手工焊。

1.6.特种钢材的焊接材料应根据设计要求选用。

2.角焊缝连接形式及焊接要求角焊缝的连接形式分为连续角焊缝和间断角焊缝2.1.下列部位的角焊缝连接应采用双面连续焊：2.1.1.风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝，包括舱口围板、升降口和其他开口；2.1.2.液舱和水密舱室的周界；2.1.3.尾尖舱所有结构的角焊缝，包括舱壁扶强材的角焊缝；2.1.4.装载化学品和食用液体货舱内所有角焊缝；2.1.5.液舱内所有搭接焊缝；2.1.6.船艏0.25L区域内，主要构件和次要构件与船底板连接处的所有角焊缝；2.1.7.船体所有主、次要构件的端部和肘板的端部与板材的角焊缝；2.1.8.厨房、配膳房、洗衣房、浴室、厕所和蓄电池室等处的周界角焊缝；2.1.9.其他特殊结构或在高强度钢板上安装附件和连接件的角焊缝；2.1.10.T型角接中的竖板（如扶强材、纵骨等的腹板）厚度大于平列板（如舱壁板、外板）厚度时的角焊缝；2.1.11.机座和机器支承结构的连接处；2.1.12.中桁材与龙骨板的连接角焊缝；2.1.13.甲板等开口处四周的悬臂梁的角焊缝；2.1.14.焊缝长度在300mm以内的角焊缝。

船体结构焊接通用工艺1、结构焊前准备的一般要求1.1船体结构的焊接应根据母材材质及结构特点等选用焊接材料和制定焊接工艺。

1.2船体结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理，清理要求如下：1.2.1接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽15mm的表面，当角焊缝为单面连续焊时，可仅对其拼接端面及接缝进行焊接的一面进行清理，位于封底焊一面的接缝两侧也可以在封底焊前进行清理，但接缝的端面必须在焊接主焊缝前进行清理；1.2.2在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及溶渣，如涂有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；1.2.3在非常潮湿的气候下进行焊接或接缝周围有露水、冰霜时，应用氧-乙炔焰对接缝烘干后进行焊接；1.2.4重要构件的接缝应用风动砂轮，钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽；1.2.5经装配、清理后的接缝，如未能及时焊接，并因气候或其他原因影响而积水，受潮生锈时，在焊接前应重新清理；1.2.6采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如槽中有粘碳，则应将粘碳处刨净。

1.3接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度必须符合规定，对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修整。

1.4接缝的定位焊质量应良好，当定位焊的缺陷影响焊接操作和焊接质量时，应在焊前进行返修。

1.5采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始末两端分别装上引弧板和引出板，其尺寸应不小于80×80mm，厚度应满足不致在引弧和熄弧时焊穿的要求。

2、典型结构的焊接程序2.1焊接程序的一般原则2.1.1首先焊接不致对其他焊缝形成刚性约束的焊缝；2.1.2每条焊缝焊接时应保持其一端能自由收缩；2.1.3手工焊焊接板列时，应先焊端接缝，后焊边接缝；2.1.4构架与板缝相交时，应先焊好板缝，再焊构架间的对接缝，最后焊接构架间的角焊缝和构架与板的角焊缝；2.1.5分段、总段及船台装配中的焊接，应尽可能由双数焊工从中间逐步向前后，左右对称进行，以保证构件的自由和均匀收缩；2.1.6手工焊时，对较长的焊缝应采用逐步退焊法或分中逐步退焊法；2.1.7分段或总段的外板纵向接缝，其两端应留出200~300mm暂不焊接（但平直的部位或采用自动焊焊接的焊缝可不留），以利船台装配时对接；2.1.8肋骨、舱壁等结构近大接缝一边的角焊缝，一般应在大接缝焊完后进行焊接，双层底分段中内底边板与外板的上部角焊缝，一般应在舷侧分段与双层底分段相接的外板接缝焊完后进行焊接；2.1.9分段建造中所产生的焊接缺陷应在上船台前修补完毕，不应集中在船台上进行修整；2.2典型结构的焊接程序举例2.2.1平台拼板（首部甲板）的焊接程序；2.2.2底部分段中交叉构架的焊接程序；2.2.3首部和舯部外板对接接缝的焊接程序；2.2.4总段环形接缝的焊接，总段环形接缝的焊接，通常中、小型船舶可由4~8名焊工同时进行，大型船舶可由6~12名焊工同时进行，总的焊接程序如下图：图中所注的自动焊也可由手工焊代替，此时应自中间向两舷进行焊接；2.2.5自动焊，焊“T”型结构时，可制作一胎架使自动焊的焊丝正对角焊缝（焊丝与工件的夹角为45º），其它焊接程序参照自动焊板片执行；3、厚板和铸钢件的焊接程序3.1为保证焊接质量，厚板和铸钢件应采取下列措施：3.1.1定位焊的焊缝应有足够的长度和厚度，以防止在焊接过程中裂开；3.1.2厚板或铸钢件对接焊时，可根据焊件厚度，分别开U形、X形、V形等坡口进行多层焊，必要时平位置的焊缝可先用手工焊打底后再进行埋弧自动焊焊接；3.1.3厚度大于40mm的钢板或铸件对接时，一般采用U形坡口或X形坡口进行多层焊，多层焊时应注意适当提高电弧电压，以保证焊缝具有合理的形状系数，以减小焊缝产生的偏析和裂缝的倾向；3.1.4对重要的T形结构，通常为保证焊透，需开K形坡口，采用手工焊、埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护焊进行多层焊，厚板T形结构的焊接还应注意以下几点；3.1.4.1为便于操作，坡口角度可适当开大3.1.4.2正面第一层焊道可用手工焊打底，并选用较小直径的焊条，以后各层可用埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护半自动焊，当需要保证焊透时，反面焊接前应用碳弧气刨刨槽，然后由手工焊打底，再进行焊接，焊缝表面如有咬边可用手工焊补焊3.1.4.3必须合理选择焊缝层次与焊接参数，以防止产生未焊透和夹渣等缺陷3.1.5进行多层焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，以防止焊接时产生夹渣；3.1.6进行多层焊时，每层焊缝的起点和终点相互错开30~50mm，各层焊缝的起始点不应在焊缝的相交处；3.1.7当铸钢件的厚度较大、形状复杂、含碳量或碳当量较高时，宜采用预热措施，预热温度一般为120~200℃，焊条宜采用抗裂性较好的低氢型焊条；3.1.8厚板和铸钢件的焊接应严格按照合理的焊接程序进行，以防止由于较大的刚性而产生裂缝。

{生产工艺技术}船体焊接原则工艺规范船体焊接是造船中至关重要的一部分，正确的焊接工艺可以确保船体的耐久性和强度。

下面是船体焊接的原则和工艺规范。

1.焊接工艺选择：根据船体的结构和材料的特点，选择适当的焊接工艺。

常用的船体焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、电子束焊等。

2.焊接材料选择：根据船体的用途和特殊要求，选择适当的焊接材料。

一般情况下，船体焊接使用的材料需要具有良好的强度、韧性和耐腐蚀性。

3.焊接参数控制：在进行船体焊接时，需要控制好焊接电流、电压和焊接速度等参数，以确保焊接质量。

焊接参数的选择应综合考虑船体的材料、厚度和焊缝的类型等因素。

4.焊接工艺规范：船体焊接需要参照相关的工艺规范进行操作。

常见的船体焊接规范有船级社的规范和国际焊接工艺标准等。

5.固定和支撑：在进行船体焊接时，需要使用适当的夹具和支撑物，确保焊接件的位置和对齐度。

固定和支撑的方法应根据焊接位置和形状来选择，以确保焊接件的稳定和准确。

6.焊接质量检测：船体焊接完成后，需要进行焊缝的质量检测。

一般情况下，进行可视检查、超声波检测、射线检测等工艺来确保焊缝的质量和完整度。

7.焊接工艺参数记录：进行船体焊接时，需要记录焊接工艺参数和操作过程。

这些记录可用于追踪和分析焊接质量问题，并为日后的维修和改进提供参考。

8.焊接人员培训：进行船体焊接时，需要确保焊接人员具备足够的焊接技术和经验。

焊接人员需要经过专业的培训和认证，以确保焊接质量。

总之，船体焊接是船舶制造过程中不可或缺的一部分，正确的焊接工艺可以确保船体的耐久性和强度。

在进行船体焊接时，需要根据相关规范和工艺要求进行操作，并进行适当的焊接质量检测和记录。

通过严格的焊接工艺控制和培训，可以提高船体焊接的质量和效率。