塑胶件设计指导 2016-10

塑胶件设计指南之简洁优美版关注上方公众号“降本设计”，获取更多原创产品设计知识！均匀壁厚均匀壁厚，这是塑胶件设计最重要的原则。

避免壁厚急剧变化，保证平滑过渡。

局部过厚处掏空并使用加强筋补强局部过厚的区域会导致塑胶件发生缩水和翘曲等缺陷，需要进行掏空的设计，并使用加强筋补强。

避免尖角塑胶件的任意部位（分模线处除外）都需要避免尖角。

加强筋的设计加强筋常用于提高塑胶件的强度，其厚度一般在壁厚的0.5~0.7倍，加强筋厚度过厚会造成缩水，高度一般在壁厚的3倍以下。

脱模斜度在可能的情况下，设计至少2度的脱模斜度，特征高度越高，脱模斜度越大。

支柱当塑胶件需要使用螺纹连接时，推荐使用自攻螺丝，并在塑胶件上设计支柱。

不推荐螺牙注塑成型，这是因为直接成型的螺牙会在脱模时造成倒扣；也不推荐在塑胶件上直接攻牙，因为二次加工成本高。

螺纹嵌件当需要反复的拆卸时，可以使用螺纹嵌件。

螺纹嵌件可以通过热熔、超声波和模内注塑等方式加工。

卡扣紧固卡扣是最简单、最经济以及最快速的塑胶件紧固工艺。

干涉筋干涉筋是指塑胶件上的局部凸起特征，当其它零件例如轴承等装配到塑胶件之中时，干涉筋因为受力变形而把轴承卡紧。

干涉筋是轴、轴承类零件进行紧配合时常用的一种方法。

干涉量为0.25mm，干涉筋不必添加脱模斜度。

活铰链活铰链是塑胶件上较薄较有弹性的一部分，把一个塑胶件的两部分较硬实体连接为一个整体，并允许两部分实体绕着活动铰链旋转一定角度甚至180度以上。

倒扣尽量避免倒扣，倒扣会增加模具复杂度和模具成本。

强脱当塑料具有足够的弹性时，可以使用强脱。

强脱常用于加工杯盖中的螺纹。

避免对玻纤增强塑料使用强脱。

一般来说，PP、HDPE和PA可以承受直径大小5%的强脱。

滑块当塑胶件中存在倒扣时，由于美观或技术的原因，必须使用侧向的抽芯机构即滑块。

在塑胶件设计时，需要为滑块的运动提供预留空间；另外，滑块的运动方向应当与开模方向垂直，非垂直方向会使得模具复杂。

一些降本建议o避免倒扣。

●第一章塑胶材料加工方式的选择塑料产品之好坏与材料选择及加工方式之迥异而有极大之关系。

对于任何欲制之塑品，其步骤为先决定何种材料能够达到其所须之物性，再来则为选择最适切与最经济的加工方式，最后则视产量之多寡而决定设备。

●1-1塑料材料之选择在大约探讨了塑料材料的基本物性，以下将做更深入的分析。

下面所列之各表乃是依据标准方法制成试片所测得之数据，与实际生产所制出的成品性质仍有相当大之差距，但做为不同等级材料性质之比较已足矣。

下表1-1为一般常见塑料机械性质之比较。

表1-2则为塑料拉伸强度之范围，表1-3为抗冲击强度之范围。

表1-4及表1-5，则为塑料之其它性质。

参考以上各表，即大约可知塑品用何种材料可达到其用途之所须性质要求。

一般而言加了玻纤后，可增加拉伸力、减少拉伸量、抗磨耗力降低、挠曲力增高、热变形温度增加、热膨胀降低及较不透明，而耐冲击力则不一定。

但是硬度（除非高填充）、电气性质、抗化学性及抗天候性则甚无影响。

表1-6则为一般材料之机械性质之定性趋势表。

若是依各种用途来分，所使用之塑料大概可列表如1-7所示。

●1-2塑料加工方式之选择塑料之加工方式五花八门，随着材料及成品而有极大之差异。

以下对一般常见的加工方式，作一番简介：1. 射出成形(injection molding)在所有之塑料加工成形方法上，射出成形最为被广泛使用。

其法为热塑性塑料或热固性塑料导入于射出成形机的加热筒中，俟其完全熔融后，藉由柱塞或螺杆之压力，产生热能及摩擦热能，将其注入于闭合模具之模穴中，固化后，再开启模具取出成品。

此种加工技术因材料、机械设计及制品要求而衍生出其它之方法，如预嵌入金属零件之插件成形、多色及混色的射出成形，结构发泡的射出成形、气体辅助射出成形(gas assisted injection molding)、共射出成形(coinjection)、射出中空成形及利用液态单体或液态预聚合物为原料之反应射出成形(RIM)等方法。

第六章塑料件设计工艺塑胶件设计一般步骤塑料件是在工业造型的基础上进行的结构设计，首先看有无相似的产品借鉴，再对产品及零件进行详尽的功能分解，确定零件的折分、壁厚、脱模斜度、零件间的过渡处理、连接处理、零件的强度处理等主要工艺问题。

1）相似借鉴在设计前，首先应查找公司和同行类似的产品，原有的产品发生过那些问题，有那些不足，参考现有的成熟结构，避免有问题的结构形式。

2）确定零件折分、零件间的过渡、连接、间隙处理从造型图和效果图理解造型风格，配合产品的功能分解，确定零件折分的数目（不同的表面状态要么分为不同的零件，要么在不同的表面之间须有过度处理），确定零件表面间的过度处理，决定零件之间的连接方式，零件之间的配合间隙。

3）零件强度与连接强度的确定根据产品大小，确定零件主体壁厚。

零件本身的强度，由壁厚塑料件、结构形式（平板形状的的塑料件强度最差）、加强筋与加强骨共同决定。

在决定零件的单个强度的同时，须确定零件之间的连接强度，改变连接强度的方法有，加螺钉柱，加止口，加扣位，加上下顶住的加强骨。

4）脱模斜度的确定脱模斜度要根据材料（PP , PE硅胶，橡胶能强行脱模）、表面状态（饰纹的斜度要比光面的大，蚀纹面的斜度尽可能比样板要求的大0.5度，保证蚀纹表面不被损伤，提高产品的良品率）、透明与否决定零件应有的脱模斜度（透明的斜度要大）等因素综合确定。

公司不同的产品系列推荐的材料种类。

塑胶件的表面处理塑胶件的工艺技术要求塑胶件零件的壁厚选择塑胶件，对壁厚均匀性有要求，壁厚不均匀工件将有缩水痕迹，要求加强筋与主体壁厚的比值最好为0.4以下，最大比值不超过06塑胶零件的脱模斜度在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。

塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。

硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。

塑胶零件的尺寸精度塑胶零件一般精度不高，在实际使用中，我们主要检验装配尺寸，在平面图上主要标注总体尺寸，装配尺寸，及其它需要控制的尺寸。

塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。

应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。

2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。

应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。

3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。

壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。

因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。

4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。

型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。

同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。

5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。

在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。

同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。

6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。

在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。

7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。

模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。

此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。

总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。

通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。

塑胶件设计准则较全1.材料选择：在设计塑胶件时，首先要考虑选择合适的塑料材料。

常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)等。

根据塑料的特性和需求，选择耐热、耐化学药品、耐磨等适合的材料。

2.壁厚设计：塑胶件的壁厚是关键参数之一，它直接影响到产品的强度和成本。

通常情况下，塑胶件的壁厚应该尽量均匀，避免出现厚薄不均的情况。

合理的壁厚设计可以提高产品的强度，并减少材料的使用。

3.结构设计：在塑胶件的结构设计上，需要考虑产品的功能和装配性能。

设计师应该遵循“尽量简单”的原则，去除不必要的结构和零件，减少产品的复杂性。

同时，要确保设计的合理性，避免出现应力集中和变形等问题。

4.模具设计：塑胶件的生产离不开模具，模具的设计直接影响到产品的质量和成本。

在模具设计中，需要考虑产品的收缩率、脱模性能、冷却效果等因素。

此外，还要合理选择模具材料和加工工艺，提高模具的寿命和生产效率。

5.满足标准要求：在塑胶件的设计过程中，设计师需要考虑产品是否符合相关标准和法规的要求。

例如，汽车塑胶件需要符合汽车工业的相关标准，医疗器械塑胶件需要符合医疗行业的标准等。

合格的塑胶件应该具备一定的机械性能、热学性能、电学性能等。

6.通气设计：塑胶件在注塑过程中需要排除气体，否则会产生气泡和内部缺陷。

因此，在塑胶件的设计中，需要考虑通气的问题。

设计师可以在塑胶件的壁厚较大的地方设置气脱模系统，提高产品的质量。

7.可回收性设计：在现代社会，环保意识日益增强，可回收性成为塑胶件设计的一个重要考虑因素。

设计师应该尽量选择可回收的塑料材料，并设计可分解、可回收利用的产品。

总结起来，塑胶件设计准则涉及到材料选择、壁厚设计、结构设计、模具设计、标准要求、通气设计和可回收性设计等方面。

设计师在进行塑胶件设计时，应根据具体的产品需求和行业要求，合理应用这些准则，确保塑胶件的质量和性能，提高产品的竞争力。

塑胶件设计指导宝典一、塑胶件结构设计基本原则：▶结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。

▶塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。

▶塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。

▶考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。

▶塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。

▶能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。

▶兼顾成本二、塑胶件基础结构设计指南1.零件壁厚①合适的壁厚塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右， 壁厚太小：强度低；流大，熔料难充满； 壁厚太大：零件产生加，成型周期加长，零件生产效率低；(请关注weixin:shujishi1818)常用塑胶材料合适壁厚范围（单位mm）：②尽量减少零件壁厚，决定零件壁厚的因素如下：▶零件的强度要求；▶零件成型时能否抵抗脱模力；▶零件能够抵抗装配时的紧固力；▶有金属埋入件时，埋入件周围强度是否足够；▶孔的强度是否足够；▶错误的做法：为提高零件强度，片面的增加零件壁厚。

③零件壁厚均匀尽可能采用多种方法使壁厚保持均匀：当壁厚不均匀时：2. 圆角设计在塑件设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过度。

另外，塑件上的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是不可少的。

在塑件结构上无特殊要求时，塑件的各转角处均应有半径不小于0.5~1mm的圆角。

允许的情况下，圆角应尽量大。

对于内外表面的拐角处，外圆角应为内圆角加壁厚，可减少内应力，并能保证壁厚均匀一致。

(请关注weixin:shujishi1818)①避免零件外部尖角②避免在塑胶熔料流动方向上产生尖角③避免在零件连接处产生尖角3. 脱模斜度一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。

塑胶件设计准则(一)随着塑料工业的迅速发展，塑胶制品已经成为生产制造业中不可或缺的一部分。

然而，在进行塑胶件设计时需要考虑多方面的因素，这些因素决定了产品的使用寿命、质量和成本。

本文将介绍塑胶件设计准则，以帮助读者更好地了解如何进行塑胶件设计。

1.材料选择在设计塑胶制品时，首先需要选择适合的塑料材料。

不同的材料具有不同的特性，例如抗拉强度、刚度、耐热性等。

选择材料的时候，需要考虑产品的使用环境和工作要求，以确保最终产品符合需求。

2.几何设计几何设计是塑胶制品成功的关键之一。

正确地设计产品的弯曲角度、半径和厚度等等是至关重要的，因为它们直接影响产品的可靠性和稳定性。

产品的自洁能力、防裂性和其它特性也与几何设计相关。

3.融合融合是塑胶件设计中的另一个关键因素。

在生产过程中，需要考虑良好的融合，这将直接影响产品的质量和强度。

一般来说，在处理过程中要确保塑料的速度和温度是恰当的，使产品外观平滑、无瑕疵，并且强度更加均匀。

4.尺寸精度产品的尺寸精度对于高质量的产品制造非常重要。

在设计和生产过程中，必须严格控制尺寸精度。

如果精度过低，往往会影响产品的可靠性和性能。

5.模具设计加工模具的质量将直接影响成品的质量。

因此，在设计模具时，需要充分考虑产品的要求，并尽可能减少缺陷的可能性。

从模具材料的选择到处理方法的选定，都必须被考虑到。

综上所述，塑胶件设计准则是非常重要的，可以确保产品质量和性能。

设计师需要仔细考虑产品使用的工作条件，选择适合的材料，并采取正确的几何设计方法。

保证良好的融合、尺寸精度和模具设计，可以使塑料制品达到最高质量标准，从而满足用户的需求。

塑胶件设计指南（jinyongcai）一、塑胶1、塑胶的定义塑胶：主要由碳、氧、氢和氮及其他有机或无机元素所构成，成品为固体，在制造过程中是熔融状的液体，因此可以籍加热使其熔化、加压力使其流动、冷却使其固化，而形成各种形状，此庞大而变化多端的材料族群称为塑胶。

2、塑胶的特征1)低强度与低韧性2)原料丰富，价格低廉3)成型容易，易加工成复杂形状，可大批量生产4)重量轻，低密度（塑胶比重0.9~2，铝2.7，铁7.8）5)受外力作用时容易产生连续变形6)色彩鲜明，着色容易，适当加入着色剂，可改变其色泽7)良好的绝缘性8)耐腐蚀性佳，耐水、耐油、耐酸、耐化学药品，而且不生锈9)耐热性差，大部份的塑料耐热温度约在150 ℃以下10)不导电性、不导热性11)可以具有其他特殊性质，例如透明性、弹性等3、注射成型（Injection Molding）一个典型的注射成型机主要包括：模具系统、射出系统、油压系统、控制系统、锁门系统等5个单元。

二、塑胶材料的选择1、塑胶材料的分类1.1、通用塑料通用塑料：指综合力学性能较低、不能作为结构件，但成型性能好、价格便宜、用途广、产量大的塑料。

如：PE、PP、EEA、PVC用处：薄膜、管材、鞋材、盆子、桶、包装材料等。

1.2、普通工程塑料普通综合塑料：指综合力学性能中等、在工程方面用作非承载荷的材料。

如：PS、HIPS、ABS、AAS、ACS、MBS、AS、PMMA用处：各种产品外壳和壳体类。

1.3、结构工程塑料结构工程塑料：指综合力学性能较高、在工程方面用做产品结构件、可以承受较高载荷的材料。

如：PA、POM、NORYL、PC、PBT、PET用处：各种产品外壳1.4、耐高温工程塑料耐高温工程塑料：指在高温条件下仍能保持较高力学性能的塑料，耐高温和高刚性。

如：PI、PPO、PPS、PSF、PAS、PAR用处：汽车发动机部件、油泵和气泵盖、电子电器仪表用高温插座等。

1.5、塑料合金塑料合金：指利用物理共混或化学接枝的方法而获得的高性能、功能化、专用化的一类新材料。

塑胶件的设计要点塑胶件的设计要点涉及多个方面，包括材料选择、结构设计、模具设计等。

以下是一些常见的塑胶件设计要点：1. 材料选择：* 材料特性：了解不同塑料材料的特性，包括强度、硬度、耐磨性、耐化学品性等。

* 成本考虑：考虑材料的成本，选择在项目预算内的合适材料。

2. 结构设计：* 壁厚设计：控制塑胶件的壁厚，避免过厚或过薄，以确保成型质量。

* 结构强度：确保塑胶件在使用过程中能够承受预期的载荷，采用合适的加强结构。

* 回流槽设计：在可能产生气泡的地方设置回流槽，有助于排除空气并提高填充效果。

3. 模具设计：* 冷却系统：合理设计冷却系统，确保塑胶件在成型时能够均匀冷却，减少变形和缩水。

* 浇口位置：选择合适的浇口位置，以确保塑料均匀充填整个模具腔体。

* 模具材料：选择耐磨性和导热性好的模具材料，提高模具寿命和生产效率。

4. 表面处理：* 外观要求：根据产品的外观要求选择适当的表面处理方式，如抛光、喷涂等。

* 纹理设计：如果需要特定的表面纹理，要在模具设计中考虑进去。

5. 可回收性：* 材料选择：尽量选择可回收的塑料材料，有助于减少环境影响。

6. 装配考虑：* 装配设计：如果塑胶件需要与其他零部件进行装配，确保设计中考虑到装配的便捷性。

7. 模拟和测试：* 流动性模拟：使用模流分析工具模拟塑胶熔体在模具中的流动，优化充填效果。

* 强度模拟：进行有限元分析等强度模拟，确保塑胶件在使用条件下具有足够的强度。

这些是一般塑胶件设计的要点，具体的设计要根据具体项目的要求、材料特性和生产工艺来进行调整。

最好在设计过程中进行充分的沟通和合作，确保设计能够满足产品的功能、外观和生产要求。

塑胶件设计准则壁厚(Wall Thickness)基本设计守则壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。

一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。

从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期“冷却时间”，增加生产成本。

从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴“气孔”的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。

最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。

在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。

太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。

对一般热塑性塑料来说，当收缩率(Shrinkage Factor)低于0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高于0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。

对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。

此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。

不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂(Epoxies)等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。

此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。

这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。

若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。

平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常重要的。

厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。

更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。

若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。