铸造技术~东芝压铸机培训资料

铸造技术-东芝压铸机培训资料----a2f38476-7165-11ec-909e-7cb59b590d7d东芝机械株式会社压铸技术中心ﾀﾃｸｾﾝﾝ 08.07.152021年7月改訂⑤1.压铸件的定义將溶湯（熱溶液）壓入精密的模具內，以高精度大量生產優良鑄肉之鑄造物的鑄造方式，及以此種方式製造的產品即稱為澆鑄。

（社團法人日本澆鑄協會）2.全自動循環的運轉（壓鑄機）脫模劑噴霧→鎖模→3.澆鑄是一種鑄造法合金溶液（热溶液）凝固前，在模具型腔中以高速空气替换溶液，并在高压下凝固。

給湯→射出→產品冷卻→開模→頂出→取出→柱塞潤滑产品造型铸造方案鑄造条件合金特性溶解煎煮（热溶液）疗法ｈｄｄ(hardwaredeskdrive)产品外观完整，尺寸精度高。

模具柱塞直徑：產品肉厚：產品重量：投影面積：材７０２．０４３０４３０ａｄｃ１２６８０ｍｍｍｍｇcm2施法时间28秒低速速度高速速度高速區間高速加速減速速度昇壓時間鑄造壓力6.铸造条件的计算機械・模具・產品條件a）夹紧力b）ACC压力C）喷油缸直径d）增大缸直径E）柱塞直径ｄｃ３５０ｃｌ－ｔ３５０ｔｏｎｐａ＝１０ｍｐａ（１００㎏/㎝2）φ１２５mmａｓ＝１２３㎝2φ１８０mmａｂ＝２５５㎝2φ７０mmａｐ＝３８．５㎝2ｗｃ＝９００ｇ（産品+overflow+runner+biscuit）g）产品重量WF＝700g（产品+溢流）h）産品壁厚ｔｍ＝２．０ｍｍ（薄部分平均値）10×10＝100kgf/cm2kn×零点一3500×0.1＝350tonfi）浇口截面积J）投影面积K）空气喷射行程L）铝溶液比重ａｇ＝１．３㎝2ａ＝３５０㎝2ｌ＝３３７ｍｍｒ＝２．６ｇ/cm3（1）充装时间必須在鋁溶湯在穴內凝固前鑄入。

灌装时间=0.01×成品肉厚度×成品肉厚度（２）依據模具條件的高速速度产品重量+溢流块柱塞剖面積×填充時間×溶湯比重（3）根据机器的高速性能（閘門剖面積）２×射出油缸剖面積×（ａｃｃ壓力ｍｐａ×１０）模具极限速度=550×（柱塞剖面積）注：没有必要考虑阀门和管道的阻力，而只考虑当模具的栅电阻和填充电阻时的实际喷射速度。

压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。

为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。

本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。

二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。

3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。

三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。

2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。

四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。

2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。

3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。

五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。

2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。

六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。

2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。

3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。

七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。

2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。

3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。

压铸机培训标题：压铸机操作与维护培训手册一、引言压铸机作为现代制造业中不可或缺的设备，广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯设备等领域。

为了确保压铸机的正常运行和生产效率，提高操作人员的安全意识和操作技能，本手册旨在为压铸机操作与维护人员提供系统的培训指导。

二、压铸机概述1. 压铸机分类：根据压铸机的结构特点和工作原理，可分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。

热室压铸机适用于小型、薄壁、大批量生产的压铸件；冷室压铸机适用于大型、厚壁、中小批量生产的压铸件。

2. 压铸机组成：压铸机主要由压射系统、合模系统、液压系统、电气控制系统等组成。

3. 压铸机工作原理：压铸机通过液压系统驱动压射系统，将熔化的金属液体以高压、高速注入模具型腔，经过冷却、凝固后，获得所需的压铸件。

三、压铸机操作培训1. 操作前准备：检查设备是否正常，确认模具、压射头、液压油等是否符合要求。

2. 开机操作：按照设备说明书启动压铸机，进行预热、试运行等操作。

3. 压铸过程：调整压射速度、压力等参数，确保压铸件质量。

监控设备运行状态，发现异常及时停机检查。

4. 关机操作：完成生产任务后，按照设备说明书进行关机操作，清理设备，做好日常维护。

四、压铸机维护培训1. 日常维护：保持设备清洁，检查设备各部件是否正常，定期更换液压油、润滑油等。

2. 定期检查：对设备进行定期检查，包括电气系统、液压系统、压射系统等，发现问题及时处理。

3. 大修保养：根据设备使用情况，进行大修保养，更换磨损严重的零部件，确保设备性能。

五、安全操作与事故预防1. 安全意识：加强安全意识，遵守操作规程，穿戴好个人防护用品。

2. 操作规范：严格按照设备说明书和操作规程进行操作，防止误操作。

3. 事故预防：了解压铸机可能出现的故障和事故，掌握应急处理方法，降低事故风险。

六、培训总结1. 压铸机的基本知识和工作原理；2. 压铸机的操作方法和注意事项；3. 压铸机的维护保养和故障处理；4. 安全操作与事故预防。

压铸工上岗培训内容一、压铸机开机步骤1、打开配电柜总电源开关，依次打开各控制柜电源开关2、待电脑屏幕全部显示完毕后，查看屏幕提示内容；3、检查各个控制柜开关、仪表、指示灯、空调等正常；操作面板指示灯、按钮正常并保持中立位置；4、启动油泵，倾听油泵声音是否正常；5、按下急停按钮，检查急停按钮是否正常；重新启动油泵；6、根据屏幕提示操作：1)压射冲头运动回基点(原点)；2)校正安全门；(东洋机无此操作)3)确认后安全门关闭；(东洋机无此操作)7、打开动模、定模、冲头冷却水按钮开关，并保持在常开位置；检查有无漏水的部位，冷却水流量是否正常？二、在设定(或模厚)操作模式下检查项目：1、按开合模按钮，打开模具，观察开模动作是否平稳；2、检查模具型腔是否维护保养，满足使用；3、操作顶杆前进开关，观察运动状态，向项杆加润滑剂后来回活动几次；4、给导柱、导套、机械式滑块等配合部位上润滑剂后，做开合模动作几次；5、做抽插芯动作，检查液压抽插芯动作顺序及滑块运动情况，检查油缸固定螺钉有无松动，油缸有无漏油，连轴器有无松动，滑块和导轨的配合面有无夹铝；三、手动操作模式下检查项目：1、按下冲头手动润滑按钮，直到有冲头油滴出，观察冲头油滴出量是否合适，冲头表面是否润滑均匀；2、检查上料手全套动作顺序上料手(给汤机)1)零点 2)下行探液面 3)倾斜舀料(数值大，角度大，舀料量少)4)提升离开液面 5)勺子恢复水平位置 6)输送至压射室 7)倒料第一阶段 8)倒料第二阶段 9)倒料第三阶段 10)回零点11)反转到掉剩余冷料检查上料手下列项目：1)检查液位传感器接线无祼露和短路现象；2)传动链条、汤勺转轴的润滑情况；3)上料手舀料量和倒料量是否合适；与汤勺规格是否匹配；4)全套动作正确无误；3、检查取件手全套动作顺序：取件手(取出机)(一)1)零点 2)纵向进入主机 3)橫向移动工件(动模) 4)卡夹合抓工件 5)橫向移向定模 6)纵向退出主机 7)由垂直位翻向水平位 8)卡夹臂向下移动 9)卡抓开放下工件 10)卡抓臂向上移动 11)翻转回水平位置取件手(取出机)(二)1)摇臂前进入主机 2)橫向前进向定模 3)卡夹关闭抓工件 4)橫向向动模后退(拉拔) 5) 摇臂后退出主机 6)机械手旋转(右转) 7)橫向前进 8) 摇臂下降 9)卡夹打开放工件 10) 摇臂上升 11)机械手旋转返回 12)橫向返回取件手检查项目：1)确认各个限位开关，指示灯正常；2)各部位动动平稳，无卡滞3)卡夹规格大小与工件匹配4)卡夹工件不松动，夹持部位对中5)全套动作正常、准确、可靠；4、检查喷涂手全套动作顺序：喷涂手(喷雾机)(一)：1)喷淋头伸出 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2、3动作5)喷雾空气1、2、3和吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷淋头回位喷涂手(喷雾机)(二)1)喷雾机旋转 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2动作 5)喷雾空气1和2及吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷雾机旋转回位。

铸造工培训材料一、铸造的概念：铸造是金属成形的一种方法，作为区别于其他成形方法的特点，铸造是一种液态金属成形的方法。

即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属再重力场或外力场（压力、离心力、电磁力、振动惯性力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。

二、铸造方法：铸造方法的种类很多。

从一般砂型铸造到各种特种铸造，虽各具特点，但本质相同：即为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属，然后使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。

三、铸件缺陷及影响因素：铸件形成过程中产生的某些宏观缺陷，如宏观偏析、缩孔、气孔、非金属夹杂物、裂纹等都是十分有害的。

即使经过锻造、压延等塑性加工，也不能完全消除它们对金属制品性能的影响。

这些铸造缺陷将作为塑性加工后的痕迹，残留在金属制品中，对金属制品的使用性能具有潜在的危险性。

因此，铸造初期对工艺、质量的控制是至关重要的，也是必不可少的。

铸件形成过程中影响铸件质量的因素是多方面的，如果罗列起来有几十种因素，但归纳起来有四类：1、材料因素：材料成分、结晶特点、密度、比热、导热系数、结晶潜热、粘度、表面张力等。

2、铸型（模具）因素：铸型的蓄热系数、密度、比热、导热系数、铸型的温度、强度、透气性等。

3、工艺因素：浇注温度、浇注速度、静压头、外力场的影响等。

4、铸件结构因素：铸件的折算厚度、复杂程度等。

另外需要设备的铸造过程还有设备因素。

四、缸头铸造的工艺流程：造型、熔化浇注落砂浇口切断精整表面处理分类专检检验。

五、各工序质量标准：A、造型工序质量要求：外观无充填不良等缺陷；毛刺清理干净0.2mm以下；吹砂口残高为0至-0.5mm；顶出杆痕高为-0.5至0。

B、铸造工序质量要求：加工基准平整无凸凹点。

外观无拉伤、粘模、冷隔、缩陷、凸凹不平、粘砂、气孔；散热片无弯曲、变形；无涂层脱落痕迹；砂芯无断裂。

C、落砂工序质量要求：无砂芯断裂；基准点无磕碰、凸凹；外观无磕碰或充填不良。

压铸机培训资料xx年xx月xx日•压铸机简介•压铸机基本结构•压铸机操作规程目录•压铸机常见故障及排除方法•压铸机生产安全与环保•压铸机行业发展趋势与展望01压铸机简介压铸机起源于上世纪三十年代，经历了机械式压铸机、液压式压铸机、全液压式压铸机、电动式压铸机等发展阶段。

我国压铸机行业起步于上世纪五十年代，经历了从仿制到自主研发的过程，目前已经具有较强的自主研发和创新能力。

压铸机的发展史1压铸机的种类23根据结构形式的不同，压铸机可分为垂直分型式和水平分型式两种。

根据机器动力的不同，压铸机可分为机械式、液压式和电动式三种。

根据使用金属的不同，压铸机可分为铝合金压铸机和锌合金压铸机两种。

压铸机主要用于精密铸造、铝合金铸造、锌合金铸造等制造领域。

压铸机在汽车、摩托车、机床、电器、船舶、军工、航空航天等领域得到广泛应用。

压铸机的应用范围02压铸机基本结构压铸机的组成压铸机主要由合模装置、压射装置、模具安装及辅助装置等部分组成。

压射装置：由压射缸、压射杆、增压缸等组成，主要作用是提供高压射流将金属液注入模具型腔。

合模装置：由合模机构、模板、拉杆、垫块等组成，主要作用是实现模具的启闭和锁紧。

模具安装及辅助装置：包括模具安装及调整机构、顶出机构、冷却系统等，辅助完成压铸过程。

压铸机的工作过程主要包括充型、增压、保压、卸压等阶段。

充型阶段：金属液从压室进入模具型腔，填充型腔。

增压阶段：增压活塞对金属液进行增压，使金属液充满型腔并具有一定的压力。

保压阶段：保持压力一定时间，使金属液凝固。

卸压阶段：解除增压活塞的压力，使金属液从型腔中卸出。

压铸机的工作原理压铸机的优缺点•优点•可以制造出壁薄、重量轻、强度高、精度高、结构复杂的压铸件。

•采用高压射流，可以快速填充型腔，生产效率高。

•可以实现自动化生产，降低劳动强度和成本。

•缺点•设备投资大，维护成本高，对操作人员技能要求较高。

•对金属材料和模具的要求较高，生产过程中易出现质量问题。

压铸机铸造技术讲义１．　压铸机铸造理论图１－１ー１．　压铸机铸造的结构压铸机的压射（铸造）简单来说正如上图所示。

通常设定铸造条件是通过压铸机上进行速度、压力以及速度的切换位置的调整，以及其他的都在模具上进行调整。

通过以下各项目的计算方法，说明一下压铸机的铸造构成。

φD = 压射油缸直径 mm Ph = 油压压力(蓄能器压力）　MPa φd = 冲头直径mm Pp = 铸造压力（压射压力）　MPa Ah = 压射油缸断层面积mm 2　F1= 开模力 KN Ap = 冲头断层面积 mm 2 Fd = 锁模力 KN Ag = 浇口断层面积 mm 2 Vg = 浇口速度 m/s A1= 铸造面积 mm 2 Vp = 压射速度 m/sFs =压射力 KN所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。

FS 压铸机的压射力(压射油缸的推动力压射油缸的推动力））F ｓ＝油压压力Ph ×　压射油缸断层面积Ah （KN)铸造压力　Pp （至产品的压力）Pp ＝油压压力Ph ×　压射油缸断层面积Ah ＝ 压射力Fs 冲头断层面积Ap 冲头断层面积Ap图１－２―１．帕斯卡原理力F ＝压力P ×面积A F ＝Ｐ１×A1 ＝P2×A2压力P ＝ 力F 面积A（压力指明显在单位面积上的力）１－１　压铸机压射部的结构Fs１－２　压射力和铸造压力这个时候　A1是冲头断层面积、A2是浇口断层面积、V1是压射速度、V2是浇口速度。

所以　 压射速度Vp ×冲头断层面积Ap ＝浇口速度Vg ×浇口断层面积Ag 浇口速度　Vg　Vg （V2)＝压射速度Vp （V1)　×　冲头断层面积A ｐ（A1) (ｍ/s) 浇口断层面积Ag （A2)左图伯努利定理可以表达出压铸机的压射速度与浇口速度的关系。

也就是说：通过流量Q ＝流速V ×断层面积A 的公式计算出来。

压铸机培训资料压铸机培训资料（一）压铸机是一种应用广泛的加工设备，主要用于将液态金属注入模具中，经过加压和冷却后形成所需的铸件。

压铸机的操作需要掌握一定的技术和知识，下面我们将介绍一些压铸机的基本原理和操作技巧，以供大家参考。

一、压铸机的基本原理压铸机是利用液态金属在高压下通过注射装置进入模腔，经过冷却和固化后形成铸件的工艺过程。

其基本原理可分为以下几个环节：1. 模具装配：首先需要将压铸模具装配好，包括模具座和上下模板等部件。

确保模具装配准确、紧固可靠。

2. 铸料注入：将熔融的金属注入到注射装置中，通过加压将金属推入模腔中。

注入过程需要控制注射速度和注射压力，以确保铸件的质量。

3. 冷却固化：注入模腔中的金属将在模具中迅速冷却和固化，形成所需的铸件。

冷却时间和温度的控制非常重要，过长或过短的冷却时间都会影响铸件的质量。

4. 压力释放：当铸件冷却固化后，需要释放注射装置的压力，打开模具，取出铸件。

释放压力的过程需要谨慎，避免因压力过大而对模具或铸件造成损坏。

二、压铸机的操作技巧压铸机的操作需要掌握一定的技巧，下面我们介绍几点操作要点：1. 安全操作：压铸机是一种涉及高温和高压的设备，操作时务必注意安全。

使用必须严格按照操作规程进行，避免发生意外。

2. 模具装配：在装配模具时，要保证模腔的准确配合，确保上下模板垂直、紧固可靠。

可以在装配前使用轻微的润滑油，以提高模具的使用寿命和降低摩擦。

3. 注塑条件：注射装置的注塑条件需根据不同的铸件材料和形状进行调整。

应注意控制注射速度、注射压力和温度，以确保注塑过程的质量。

4. 冷却控制：冷却时间和温度对铸件的质量有重要影响。

应根据不同材料和形状的铸件调整冷却时间和温度，确保铸件冷却完全、固化良好。

5. 压力释放：在释放注射装置的压力时，要避免过快或过慢，以免产生冲击或卡死的情况。

应注意逐渐释放压力，并确保模具和铸件的安全。

以上是关于压铸机的基本原理和操作技巧的介绍，希望能对大家有所帮助。

压铸机安全操作规程培训压铸机是一种专门用于加工金属材料的设备，广泛应用于汽车制造、机械加工、电子制造等领域。

由于其操作涉及到高温、高压等危险因素，为了保证操作人员的人身安全，必须严格遵守压铸机安全操作规程。

以下是一份压铸机安全操作规程培训材料，共1200字。

一、培训前言1. 培训目的：通过培训，使操作人员了解压铸机的基本操作流程和安全注意事项，提高操作人员的安全意识和操作技能。

2. 培训对象：所有需要操作压铸机的人员。

3. 培训方式：理论培训和实际操作相结合。

二、压铸机的基本操作流程1. 仔细阅读压铸机的操作说明书，了解压铸机的结构和性能。

2. 检查压铸机的各部位是否完好，是否有杂物或堵塞。

3. 确保周围环境安全，清理和固定周围杂物。

4. 打开电源，检查电器设备的工作状态。

5. 确保顶模、底模和压铸机的匹配性。

6. 将金属材料放入压铸机的料斗中。

7. 关闭压铸机的安全门，确保操作人员的安全。

8. 启动压铸机，按照操作说明书的规定进行操作。

9. 当压铸机工作完成后，及时关机，清理现场并检查设备是否正常。

三、压铸机的安全注意事项1. 必须严格按照操作规程进行操作，不得随意更改设备参数。

2. 在操作过程中，不得将身体部位伸进压铸机的工作区域，以免受伤。

3. 在操作过程中，要时刻注意周围环境，防止发生意外。

4. 在启动压铸机之前，必须确保安全门已经关闭，以免造成人身伤害。

5. 不得超负荷操作压铸机，以免损坏设备或引发事故。

6. 在操作过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，并及时报告上级。

7. 对于新人员，必须进行培训和指导，并由经验丰富的人员进行监督。

8. 在操作过程中，严禁戏谑、调笑等行为，以免分散注意力造成意外。

9. 在清理和维护压铸机时，必须先停机，断电并确保设备处于安全状态。

四、压铸机的事故处理1. 一旦发生事故，首先要确保自身的安全，避免二次事故的发生。

2. 立即报告上级，并向相关部门提供详细的事故情况，以便进行处理和归档。

压铸机现场培训内容：内容简介：一、压铸机的电脑操作面板的操作：二、压铸机系统压力的设定：三、冷室压铸机常见的故障及处理方法：四、冷室压铸机的维护和保养：一、压铸机的电脑操作面板的操作：主要是针对压射参数在各阶段时（如：测试时有模具和无模具的设定，有模具时和全机联机时的设定，压射生产时开始和后来的设定），设定的参数值。

抽芯装置：关于锁模前和锁模后的解释，和测试抽芯动作是否正常的方法。

锁开模常慢速值设定的作用。

机铰润滑时间的设定为12S的原因。

电子尺的使用及设定。

编码器的零设定和编码器的检查。

曾经出现的事故，如在锤前的时候按住回锤到位的信号时，这时编码器就在锤前的这个位置归零，而回锤到位时候的位置就是一个负值，处理的方法就是再次让编码器在回锤到位的时候将编码器归零。

手动锤前到位时，显示的值是5700，而自动时锤前到位的值却是3300，经检查是由于编码器松动，引起的故障是没有增压，是由于一速和二速的速度较慢，编码器能够记录到该数据，而三速的速度快，编码器不能进行记录，导致编码器数据始终保持在保持在3300附近，而增压的起始位置在3500左右所以增压的动作始终不能够通过位置的触发，故不能产生增压的动作。

二、压铸机系统压力的设定：系统压力为140BAR，系统压力上升和下降的速度的调整。

系统压力的调节：1、调节压力比例阀V3，V3压力值由电脑输出电流通过系统压力比例板G1来控制（SV1+，SV1—）。

启动电机，调整G1板上的压力最小值（VR2）旋钮，先将旋钮逆时针旋到最大，再慢慢顺时针旋转，观察压力表，到表针刚刚有变化是，即为初始最小压力值。

2、按下起压按扭调整G1板上最大值旋钮（VR1），调整到使压力表（G2值稳定在140BAR），此时系统压力即为140BAR。

3、系统压力线性的调整，设定的相应压力配合相应的压力值即可。

4、起压及降压时的斜率调整：分别调整G1板上上升速度（VR3）及下降速度（VR4）旋钮，调到各动作转换流畅，无明显停顿冲击为宜。

TOYO压铸机技术培训资料联德机械有限公司前言本《培训资料》只针对TOYO冷室压铸机，简要概述了该设备的系统特点、安全使用、正确维护保养及参数设定方法等内容，最后列举了部分常见故障及处理方法。

众所周知，有些故障现象相同，但引起故障的原因并不相同，那么发生故障的部位也不相同，检修方法当然也不相同，请大家分别对待。

该资料中定有许多不足和错误之处，希望广大朋友提出宝贵意见。

对所有使用和关心TOYO压铸机的朋友，在此表示衷心诚挚的谢意！目录1.安全操作注意事项-------------------------------------12.控制系统（PLCS PART-10）-------------------------23.压射系统特点----------------------------------------------34. 工艺参数设定与调整----------------------------------4~65.压铸机参数设定及相关画面讲解-------------------------------7~136. 压铸机日常保养及定期保养----------------------14~157. 设备的使用与管理----------------------------------16~178. 维护保养注意事项----------------------------------18~199. 常见故障的诊断及排除方法---------------------20~2110. 压铸机故障处理实例-----------------------------22~23东洋压铸机安全操作注意事项1. 开机作业前，必须确认“安全门”、“非常停止按钮”、“操作电源开关”的功能是否正常。

2. 必须确认开合模与取件机、喷雾机之间的安全互锁关系是否正常。

3. 严禁两人或更多的人同时操作按钮。

4. 压射作业时，模具分型面前方严禁站人。

压铸机基础培训资料从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护合模机构：1、作用主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品2、组成（1）三板动型座板、定型座板、尾板（2）哥林柱（3）曲轴机构长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸（4）顶出机构顶出液压缸、顶针、固定在动型座板（5）调模机构调模马达、齿轮组件、固定在尾板上（6）润滑系统曲肘润滑泵、油排、油管、分流器3、工作特点（1）曲肘机构A、增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。

B、可实现变速合开模运动在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。

C、当合模终止时，可撤去推力合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。

此时可撤去合模液压缸的推力。

合模系统依然处合紧状态。

（2）顶出机构在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。

其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。

（3）调模机构通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模座板沿拉杆作轴向移动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。

（4）润滑系统为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。

并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。

压射机构：作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。

组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。

工作原理：①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。

②第二阶段快速压射运动当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。