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压铸机现场培训内容：内容简介：一、压铸机的电脑操作面板的操作：二、压铸机系统压力的设定：三、冷室压铸机常见的故障及处理方法：四、冷室压铸机的维护和保养：一、压铸机的电脑操作面板的操作：主要是针对压射参数在各阶段时（如：测试时有模具和无模具的设定，有模具时和全机联机时的设定，压射生产时开始和后来的设定），设定的参数值。
抽芯装置：关于锁模前和锁模后的解释，和测试抽芯动作是否正常的方法。
锁开模常慢速值设定的作用。
机铰润滑时间的设定为12S的原因。
电子尺的使用及设定。
编码器的零设定和编码器的检查。
曾经出现的事故，如在锤前的时候按住回锤到位的信号时，这时编码器就在锤前的这个位置归零，而回锤到位时候的位置就是一个负值，处理的方法就是再次让编码器在回锤到位的时候将编码器归零。
手动锤前到位时，显示的值是5700，而自动时锤前到位的值却是3300，经检查是由于编码器松动，引起的故障是没有增压，是由于一速和二速的速度较慢，编码器能够记录到该数据，而三速的速度快，编码器不能进行记录，导致编码器数据始终保持在保持在3300附近，而增压的起始位置在3500左右所以增压的动作始终不能够通过位置的触发，故不能产生增压的动作。
二、压铸机系统压力的设定：系统压力为140BAR，系统压力上升和下降的速度的调整。
系统压力的调节：1、调节压力比例阀V3，V3压力值由电脑输出电流通过系统压力比例板G1来控制（SV1+，SV1—）。
启动电机，调整G1板上的压力最小值（VR2）旋钮，先将旋钮逆时针旋到最大，再慢慢顺时针旋转，观察压力表，到表针刚刚有变化是，即为初始最小压力值。
2、按下起压按扭调整G1板上最大值旋钮（VR1），调整到使压力表（G2值稳定在140BAR），此时系统压力即为140BAR。
3、系统压力线性的调整，设定的相应压力配合相应的压力值即可。
4、起压及降压时的斜率调整：分别调整G1板上上升速度（VR3）及下降速度（VR4）旋钮，调到各动作转换流畅，无明显停顿冲击为宜。
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
一、概说压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺寸精密、外表漂亮的特点。
压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。
压铸的过程可以简单地描述成：低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。
（目的是：①排出空气；②为高速压射准备。
）高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。
（目的：获得漂亮的压铸外观）增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。
（目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充；③使铸件获得致密的组织。
新的工艺1．真空压铸：①装上真空抽气装置②改造模具结构（气密性要求）。
2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。
②2重压射。
3．局部加压法厚肉处高压型芯打入。
4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析）二、安全A．严禁事项1．模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。
2．炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具），以免造成爆炸。
3．压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。
以免机械误动造成人身残废。
4．压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。
5．行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。
B．应急措施1．铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。
2．发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。
3．如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。
C．安全的三原则1．4S—整理、整顿、清洁、清扫a．清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。
b．整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。
c．防止滑倒、绊倒等的发生。
2．点检、保养可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。
3．作业标准化作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。
操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利操作者理解、执行。
三、不良分析及对策（铝合金）（一）分类1．尺寸不良2．外观不良3．内部不良4．材质不良5．其他不良（二）特点1．压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他铸造方法比较相对明确易掌握。
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压铸工上岗培训内容一、压铸机开机步骤1、打开配电柜总电源开关，依次打开各控制柜电源开关2、待电脑屏幕全部显示完毕后，查看屏幕提示内容；3、检查各个控制柜开关、仪表、指示灯、空调等正常；操作面板指示灯、按钮正常并保持中立位置；4、启动油泵，倾听油泵声音是否正常；5、按下急停按钮，检查急停按钮是否正常；重新启动油泵；6、根据屏幕提示操作：1)压射冲头运动回基点(原点)；2)校正安全门；(东洋机无此操作)3)确认后安全门关闭；(东洋机无此操作)7、打开动模、定模、冲头冷却水按钮开关，并保持在常开位置；检查有无漏水的部位，冷却水流量是否正常？二、在设定(或模厚)操作模式下检查项目：1、按开合模按钮，打开模具，观察开模动作是否平稳；2、检查模具型腔是否维护保养，满足使用；3、操作顶杆前进开关，观察运动状态，向项杆加润滑剂后来回活动几次；4、给导柱、导套、机械式滑块等配合部位上润滑剂后，做开合模动作几次；5、做抽插芯动作，检查液压抽插芯动作顺序及滑块运动情况，检查油缸固定螺钉有无松动，油缸有无漏油，连轴器有无松动，滑块和导轨的配合面有无夹铝；三、手动操作模式下检查项目：1、按下冲头手动润滑按钮，直到有冲头油滴出，观察冲头油滴出量是否合适，冲头表面是否润滑均匀；2、检查上料手全套动作顺序上料手(给汤机)1)零点 2)下行探液面 3)倾斜舀料(数值大，角度大，舀料量少)4)提升离开液面 5)勺子恢复水平位置 6)输送至压射室 7)倒料第一阶段 8)倒料第二阶段 9)倒料第三阶段 10)回零点11)反转到掉剩余冷料检查上料手下列项目：1)检查液位传感器接线无祼露和短路现象；2)传动链条、汤勺转轴的润滑情况；3)上料手舀料量和倒料量是否合适；与汤勺规格是否匹配；4)全套动作正确无误；3、检查取件手全套动作顺序：取件手(取出机)(一)1)零点 2)纵向进入主机 3)橫向移动工件(动模) 4)卡夹合抓工件 5)橫向移向定模 6)纵向退出主机 7)由垂直位翻向水平位 8)卡夹臂向下移动 9)卡抓开放下工件 10)卡抓臂向上移动 11)翻转回水平位置取件手(取出机)(二)1)摇臂前进入主机 2)橫向前进向定模 3)卡夹关闭抓工件 4)橫向向动模后退(拉拔) 5) 摇臂后退出主机 6)机械手旋转(右转) 7)橫向前进 8) 摇臂下降 9)卡夹打开放工件 10) 摇臂上升 11)机械手旋转返回 12)橫向返回取件手检查项目：1)确认各个限位开关，指示灯正常；2)各部位动动平稳，无卡滞3)卡夹规格大小与工件匹配4)卡夹工件不松动，夹持部位对中5)全套动作正常、准确、可靠；4、检查喷涂手全套动作顺序：喷涂手(喷雾机)(一)：1)喷淋头伸出 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2、3动作5)喷雾空气1、2、3和吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷淋头回位喷涂手(喷雾机)(二)1)喷雾机旋转 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2动作 5)喷雾空气1和2及吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷雾机旋转回位。
压力铸造应知应会培训教材第一部分压力铸造的基本常识1. 概述定义：压力铸造（简称压铸）是将液态或半液态的金属或合金浇入压铸机的压室内，使之在高压和高速下充填型腔，并在高压下成形和结晶而获得铸件的一种成形方法。
1 ．1 压力铸造的工艺过程（见附页1）1 ．2 压力铸造的工艺特点金属液在高压下充填型腔并在高压下结晶凝固。
（压力从几十bar 到几千bar ）金属液充填型腔速度很高（10~80 m/s ），因而充填时间很短（0. 001~0 . 2s）铸型的热容量大，导热迅速，因而压铸件的组织致密，晶粒细小，强度高，耐磨性和耐蚀性好。
允许金属液或合金液在较低温度下浇注，甚至允许用半液体状态的金属浇注，并可获得复杂薄壁铸件。
1．3 压力铸造的优缺点及应用范围压铸的优点1）生产效率高，容易实现机械化、自动化；（生产周期、一模多腔）2）压铸件尺寸精度高，尺寸稳定性好，因此具有良好的互换性；（IT10~IT14 级）3)压铸件表面质量好，光洁、耐磨，容易进行电镀、涂装及其他表面处理；4)可生产薄壁复杂和带有小孔、螺纹、花纹、镶嵌件和文字图案的铸件；5)金属的利用率高达95% ，节省原材料，缩短加工工时，降低成本。
6)压铸模的寿命高，一副模具可生产数千到数十万个相同产品；7)压铸件的铸态强度比砂型铸件高25%~40% ；压铸的缺点1)采用一般的压铸工艺时，压铸件中有时带有小孔和气泡，不能接受热处理及强化处理，因此这种压铸件不能作为承力构件使用；2)压铸型的制造成本高，制造周期长，不适合单件或小批量生产；3)压铸件的重量和尺寸常受到压铸机的合型力和压铸型制造条件的限制；4)只能使用专用的压铸合金；压力铸造的应用范围1) 压力铸造所采用的合金多为共晶型的铅、锡、铝、镁、铜等有色合金；2) 压铸适用于航空航天、兵器舰船、汽车、摩托车、仪器仪表、家用电器、通信、照明、电脑及日用器械等各行各业，各个领域2 压铸机2 . 1压铸机的分类2.1. 1按压室环境来分a.热压室压铸机压室和冲头始终浸泡在熔融的金属液中b.冷压室压铸机压室和冲头不在金属液中，压室也不用加热。
