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注塑产品凹印解决方案
在注塑产品的生产过程中，凹印问题经常会出现。
凹印是指产品表面出现凹陷或凹痕，影响产品的外观质量和使用寿命。
凹印问题的解决方案如下：
首先，应从原料的选择上下手。
选择具有较高硬度和强度的原料，以减少产品在注塑过程中受到外力的变形和损伤。
同时，原料的熔点和热稳定性也应考虑，以保证产品在注塑过程中不会发生融化或变形的问题。
其次，注塑机的调整也是关键。
在调整注塑机参数时，应注意控制注射速度和压力，以避免过高的注射速度和压力造成产品在模具内受到过大的压力而发生凹陷。
此外，还应注意控制注塑机的温度和时间，以保证原料在模具内充分熔化和流动，减少产生凹陷的可能性。
此外，模具的设计和制造也是解决凹印问题的重要因素。
模具的设计应考虑到产品的形状和尺寸，合理设置产品的浇口和排气系统，以避免在注塑过程中产生过多的气泡和凹陷。
在模具制造的过程中，应保证模具的精度和表面光洁度，以减少产品在注塑过程中受到模具表面的摩擦和损伤。
最后，还应加强质量控制。
通过对产品进行严格的检测和测试，及时发现和解决凹印问题。
同时，对于凹印问题的出现原因进行分析和总结，不断改进和优化注塑工艺和设备，提高产品的质量稳定性和生产效率。
总之，解决注塑产品凹印问题的关键在于从原料、注塑机、模具和质量控制等方面入手，采取科学合理的措施，以提高产品的质量和外观。
同时，还需要注重经验总结和不断改进，以提高生产效率和降低生产成本。
注塑产品应力痕解决方案
在塑胶产品上，尤其是原料是ABS、PP、PC，经常会看到产品表面会有发亮的应力痕，顶针应力痕、入子应力痕、肉厚差应力痕。
这些表观发亮、发白的痕迹，就是内应力的结果，而内应力不外乎取向应力和冷却收缩应力。
浇口附近不规则应力痕是典型的取向应力造成，而肉厚差则是取向和收缩应力的共同结果，而顶针、斜销应力痕形成的因素则更为多一些。
一般情况下，随着保压压力和时间的增加，最先开始的是肉厚差应力痕、顶针斜销应力痕、然后是肉厚差应力痕，最后是浇口附近不规则的应力痕（侧看会发白发亮），这当然也要看产品的具体结构以及进浇位置来看。
所以，当出现了这些应力痕的时候，降低保压压力和保压时间是最重要的，而理解了这个，则就从这里入手，来修改产品设计和模具设计则比成型调整来的更为有效
产品设计上：
1.整体肉厚过薄或流动末端肉厚较厚导致充填压力和保压压力过大，需要加胶或流动末端偷肉。
也就是说保压降低时，看缩水处能否偷肉改善，不能的话则要大面加胶了；
2.尽量避免肉厚差，如有则需要做大分化；
3.公模的rib避免做的过大导致母模有rib应力痕。
模具设计上：
1.浇口太小或数量太少、分布不均；
2.活动件配模较松或水路配置不合理导致模温较高。
成型条件上：
1.合理设置保压压力和时间（降低）；
2.模温升高或降低（升高可改善充填降低保压压力；降低则是让咬花面发亮，表面和应力痕接近，一般而言，降低模温是多数选择）
作者：斌斌。
注塑件应力痕？看完这篇文章就能解决！想和其他做注塑工艺的小伙伴们聊聊吗？赶快加入我们吧！欢迎小伙伴加入：微注塑工艺群！温馨提示：按照腾讯规则，微信群满100人后需要好友拉入，所以请加小编 6683014 为好友！发送消息“微注塑工艺群”，小编会拉你进群！A 、内应力产生的机理塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。
内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不均衡构象的实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变平时以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳固的构象转化，位能改变为动能而开释。
当大分子链间的作用力和相互缠结力蒙受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生应力开裂及翘曲变形等现象。
B、塑料内应力产生的起因(1)取向内应力取向内应力是塑料熔体在流动充模和保压补料过程中，大分子链沿流动方向排列定向构象被冻结而产生的一种内应力。
取向应力产生的详细过程为：近流道壁的熔体因冷却速度快而造成外层熔体粘度增高，从一而使熔体在型腔核心层流速远高于表层流速，导致熔体内部层与层之间受到剪切应力作用，产生沿流动方向的取向。
取向的大分子链解冻在塑料制品内也就象征着其中存在未松弛的可逆高弹形变，所以说取向应力就是大分子链从取向构象力求过渡到无取向构象的内力。
用热处理的方式，可降低或排除塑料制品内的取向应力。
塑料制品的取向内应力分布为从制品的表层到内层越来越小，并呈抛物线变化。
(2)冷却内应力冷却内应力是塑料制品在熔融加工过程中因冷却定型时收缩不均匀而产生的一种内应力。
尤其是对厚壁塑料制品，塑料制品的外层首先冷却凝固收缩，其内层可能仍是热熔体，这徉芯层就会限度表层的收缩，导致芯层处于压应力状况，而表层处于拉应力状态。
塑料制品冷却内应力的分布为从制品的表层到内层越来越大，并也呈抛物线变更.。
Moldflow 产品熔接痕标解决对策一、熔接痕形成机理熔接痕（有称夹水纹）是由模具不同位置浇口处流出的熔融塑料汇聚时形成的交接痕迹。
熔接痕的形成原因是由于各浇口流出的熔料经过形状复杂的型腔到达汇聚处时各自的温度、压力、速度不完全一致而产生的。
熔体汇合时形成的接缝分熔合线(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合线的性能明显优于熔接痕。
一般而言，汇合角大于135 度时形成熔合线，小于135 度时形成熔接痕，如下图所示。
熔合线的性能明显优于熔接痕，汇合角对熔接缝的性能有重要影响，因为它影响了熔接后分子链熔合、缠结、扩散的充分程度，汇合角越大，熔接缝性能越好。
图1：熔接痕和熔合纹的定义二、熔接痕的表现形式熔接痕是注塑件的薄弱环节，不但影响制品的外观，而且易于产生应力集中，影响制品的总体强度。
三、熔接痕的评价规格熔接痕一般是两股熔体汇合时形成的表面刻痕，可以通过表面粗糙度计（如图3）来测量，其评价规格可由熔接痕的深度（如图4）来衡量（如图5熔接痕质Wel d G o o dB a d量的评价规格）。
图3：测量熔接线的表面粗糙度计图4：测量获得的熔接线深度图5：熔接痕质量的评价规格四、熔接痕产生的原因及改善的对策熔接痕的质量与人机料法环等因素都有直接或间接关系，关键是要把握影响的主要因素，并确定正确的改善措施。
熔接痕改良措施见下表：五、Moldflow 熔接痕技术标准通过 Moldflow 在计算机上对不同的设计方案进行模拟分析，找出所有熔接线的位置及其质量，是帮助改进熔接痕质量的有效工具。
对应于熔接痕的评价规格，Moldflow Weld Line 汇合角评价标准：图 6：Moldflow 熔接痕汇合角评价标准假设本例熔接痕深度≦2µm，熔接痕不可见，质量好。
对应于该评价标准 Moldflow 的评价基准是W eld Line 汇合角≧75º时熔接痕不可见。
六、Moldflow 解决熔接痕的成功案例1. 汇合角优化案例：汽车保险杠问题：熔接痕汇合角较小，熔接痕明显、质量差20°→ＮＧt=1.5mmt=3.5mm120120°→°→ＯＫＯＫ调调整壁厚解决方案：修改局部壁厚，汇合角增大，大于120 度，熔接痕质量得到改善2．壁厚优化案例：汽车格栅问题：熔接痕位于表观面，影响表观质量解决方案：修改制品局部壁厚3.压力以及凝固层优化方案1的模温：65 度，熔体温度：210 度T=8.3s 时方案1的冻结层因子为0.5075问题：熔接痕质量差解决方案：通过增加熔接痕处的压力及降低熔接痕处的冻结层因子方案2模温：80 度，熔体温度：235 度方案2的冻结层因子为0.3630，比方案1的熔接痕质量较好注射成型温度是235 度，熔接痕处的温度大于235 度，熔接痕质量较好增加一浇口,使熔接痕处过保压,压力大大提高, 熔接痕质量较高方案1: 冻结层因子小,熔接痕处压力小方案 2: 冻结层因子大,熔接痕处压力大t=1.5mmt=3.5mmt=4.0mmR角止点t=4.5mm。
天津热流道注塑件出现鱼眼和流痕得的解决方案来源：热恒热流道鱼眼(fish eyes)是一种塑件表面的瑕疵，导致于未熔化的塑料被压挤到模穴内，而呈现在塑件表面的瑕疵，如图所示。
其形成的原因包括：˙料筒温度太低。
˙添加太多的再研磨塑料。
˙塑料受污染。
˙螺杆转速太低和背压太低。
图鱼眼改善塑件发生鱼眼的方法说明如下：(1) 改良材料准备程序：将不同的塑料分开储存于不同的容器或袋子内，以避免塑料相互掺杂。
根据塑件品质的要求，降低所添加再研磨塑料的比例。
假如允许使用再研磨塑料时，首先应该尝试添加10%看看，再逐渐调整比例。
(2) 调整成形条件：提高料筒温度。
在塑化阶段提高螺杆转速，以造成更大量的磨擦热，将塑料熔化。
提高背压，使塑料均匀混合成熔胶状态。
塑料供货商通常可以提供塑料的料筒温度、背压、螺杆转速等信息，但还要根据现场状况进行调整。
(3) 检查射出机组件：检查加热片、热电偶和控制器的功能是否正常。
料筒是否太短而无法塑化树脂。
塑件出现流痕的解决方案流痕(flow marks)是塑件在浇口附近之涟波状的表面瑕疵，如图所示，其产生原因是塑件温度分布不均匀或塑料太快凝固，熔胶在浇口附近产生乱流、在浇口附近产生冷塑料或是保压阶段没有补偿足够的塑料。
造成这些问题的因素包括：低熔胶温度、低模具温度、低射出速度、低射出压力或者流道和浇口太狭小。
最近根据使用镶埋玻璃模具进行观察分析得知，流痕的缺陷也可能因为熔胶流动波前部份在模穴壁面冷却，并且与后到的熔胶持续翻滚和冷却之效应。
图流痕改善塑件流痕的方法说明如下：(1) 变更模具设计：改变流道系统的冷料井尺寸，使得在充填阶段，熔胶波前的较低温塑料不会进到模穴。
通常，冷料井的长度等于流道直径。
流痕的产生有可能是因为流道系统和浇口尺寸太小而提前封口，使得保压阶段的补偿塑料无法进入模穴。
对于特定之模具与塑料，加大流道与浇口尺寸。
缩短竖浇道的长度，或者改用热流道设计取代冷流道设计。
应改善模具的排气能力。
塑件产生波流痕的原因是什么，如何对策？塑件波流痕的主要表现是：塑件表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的现象。
（2）缺陷产生的原因及其排除方法产生波流痕的主要原因，是由于熔体在型腔中不适当的流动所引起，具体分析如下。
0注塑模具①若浇口及流道的截面积过小，熔体在其中不能畅快地流动，且流速缓慢，易产生波浪痕，对此，应适当扩大浇口及流道的截面积。
② 若冷料进入型腔，易产生波浪痕，对此，在模具的主流道及分流道末端应设置较大冷料井。
③ 若模具的冷却系统设计不良，使得冷却不均匀而导致出现波流痕，对此，对冷却系统的设计必须引起注意。
④ 若浇口位置和形状设置不当，熔体从流道狭小的截面进入较大截面的型腔时，很易产生湍流，导致形成波流痕，对此，应将浇口设置在壁厚部位或直接设在壁侧，其形状最好用柄式、扇形或膜片式。
2）注塑工艺①若保压时间过短，塑件表面易产生波流痕，对此，可适当延长保压时间。
②若模具温度过低，熔体流动缓慢，易产生波流痕，对此，要减少冷却水的进入量，检？模具加热系统工作是否正常。
③若注射速度过大，使熔体流速过大，在型腔中易产生湍流而导致产生波流痕，对此，可适当降低注射速度，或采用慢、快、慢的分级注射。
④若注射速度过小，熔体在型腔中流动缓慢，熔体在型腔中相互挤压形成回流及滞流，导致产生波流痕，对此，应适当加大注射速度。
3）原料①有些塑料原料，如ABS共聚型树脂，在高温塑化时会产生挥发性气体，使塑件表面产生云雾状波流痕，对此，可适当降低加工温度。
②有些树脂，如PC,PPO,PSF等的流动性较差，有的同牌号树脂，其流动性也不同，而流动性差常是波流痕产生的主要原因，对此，应选用流动性好的树脂为原料。
Moldflow注塑成型缺陷之熔接痕标准化解决方案一、熔接痕形成机理熔接痕（有称夹水纹）是由模具不同位置浇口处流出的熔融塑料汇聚时形成的交接痕迹。
熔接痕的形成原因是由于各浇口流出的熔料经过形状复杂的型腔到达汇聚处时各自的温度、压力、速度不完全一致而产生的。
熔体汇合时形成的接缝分熔合线(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合线的性能明显优于熔接痕。
一般而言，汇合角大于135度时形成熔合线，小于135度时形成熔接痕，如下图所示。
熔合线的性能明显优于熔接痕，汇合角对熔接缝的性能有重要影响，因为它影响了熔接后分子链熔合、缠结、扩散的充分程度，汇合角越大，熔接缝性能越好。
图1：熔接痕和熔合纹的定义二、熔接痕的表现形式熔接痕是注塑件的薄弱环节，不但影响制品的外观，而且易于产生应力集中，影响制品的总体强度。
三、熔接痕的评价规格熔接痕一般是两股熔体汇合时形成的表面刻痕，可以通过表面粗糙度计（如图3）来测量，其评价规格可由熔接痕的深度（如图4）来衡量（如图5熔接痕质量的评价规格）。
图3：测量熔接线的表面粗糙度计Weld Line Weld Line表面粗糙度测量计Weld 深度Weld Line 测量结果图4：测量获得的熔接线深度 图5：熔接痕质量的评价规格四、熔接痕产生的原因及改善的对策熔接痕的质量与人机料法环等因素都有直接或间接关系，关键是要把握影响的主要因素，并确定正确的改善措施。
熔接痕改良措施见下表：熔接痕产生原因改善对策塑料流动性不佳 改善模具浇注系统的滞流现象，扩大浇口、流道和注射口，改善物料的流动性。
添加补强料太多玻纤含量越高，熔接痕强度越低。
玻纤长径比增加时，熔接痕强度降低。
0123456012345Weld Line 深度(μｍ）质量水平NGOKGoodBadWeld Line 深度≦２μｍ射压或射速过低增加射压或射速自然可以改善。
射压和射速是相关连的，同时增加二者并不恰当。
第1篇摘要：注塑缩痕是注塑成型过程中常见的一种缺陷，它不仅影响了产品的外观质量，还可能影响产品的性能和使用寿命。
本文针对注塑缩痕的形成原因、预防措施和解决方法进行了详细的分析和探讨，旨在为注塑行业提供有效的缩痕解决方案。
一、引言注塑成型是塑料工业中的一种重要加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、日用品等行业。
然而，在注塑成型过程中，缩痕是常见的一种缺陷，它是指在注塑成型后的塑料制品上出现的凹陷、裂纹等缺陷。
缩痕不仅影响了产品的外观质量，还可能影响产品的性能和使用寿命。
因此，解决注塑缩痕问题对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。
二、注塑缩痕的形成原因1. 注塑机参数设置不当（1）模具温度设置不合理：模具温度过高或过低都会导致缩痕的产生。
温度过高时，塑料流动性差，冷却速度慢，容易产生缩痕；温度过低时，塑料固化速度快，冷却速度过快，也容易产生缩痕。
（2）注射压力和速度设置不合理：注射压力和速度过高或过低都会导致缩痕的产生。
注射压力和速度过高时，塑料流动性好，但冷却速度过快，容易产生缩痕；注射压力和速度过低时，塑料流动性差，冷却速度慢，也容易产生缩痕。
2. 塑料材料因素（1）塑料熔体粘度：熔体粘度过高，流动性差，冷却速度快，容易产生缩痕；熔体粘度过低，流动性好，但冷却速度慢，也容易产生缩痕。
（2）塑料热稳定性：热稳定性差的塑料，在注塑过程中容易发生分解，产生缩痕。
3. 模具因素（1）模具设计不合理：模具设计不合理，如流道设计不合理、冷却系统设计不合理等，会导致塑料流动不均匀，产生缩痕。
（2）模具制造精度低：模具制造精度低，如模具表面粗糙度大、模具尺寸偏差大等，会导致塑料流动不均匀，产生缩痕。
4. 环境因素（1）车间温度和湿度：车间温度和湿度不稳定，会导致塑料性能发生变化，产生缩痕。
（2）生产过程不稳定：生产过程不稳定，如生产速度、生产批次等不稳定，会导致塑料性能发生变化，产生缩痕。
三、注塑缩痕的预防措施1. 优化注塑机参数设置（1）合理设置模具温度：根据塑料材料和产品要求，合理设置模具温度，确保塑料在模具中充分流动和冷却。
塑料划痕处理方法塑料制品在我们的生活中非常常见，不论是家具、电器还是日常用品都可能存在划痕问题。
塑料划痕处理方法有很多种，以下是一些常见的方法和技巧。
1. 使用牙膏牙膏是一种常见且易得的去除划痕的方法。
只需将适量的牙膏涂抹在划痕处，然后用柔软的布擦拭，直到划痕消失为止。
牙膏中的磨料成分可以填补塑料划痕，使其不再明显。
2. 使用203号橡皮擦203号橡皮擦是一种能够去除塑料划痕的有效工具。
只需将橡皮擦切成适当大小的块状，然后用力擦拭划痕处，直到划痕消失。
但需要注意的是，橡皮擦仅适用于较浅的划痕，对于较深的划痕可能效果不佳。
3. 使用热风枪热风枪可以有效去除塑料表面的凹痕和划痕。
只需将热风枪调至适当的温度，然后用热风枪对着划痕处进行加热，直到划痕处的塑料变软，并用手轻轻推平。
等待塑料冷却后，划痕就会消失。
4. 使用修复剂市面上有很多专门用于修复塑料划痕的修复剂，可以根据划痕的程度选择适合的修复剂。
使用方法一般是将修复剂均匀涂抹在划痕处，然后等待一段时间让修复剂发挥作用，最后用干布轻轻擦拭划痕处。
5. 使用砂纸对于较深的划痕，我们可以使用砂纸进行修复。
首先，将适当粗细的砂纸浸泡在温水中，然后用砂纸轻轻磨擦划痕处，直到划痕变浅或消失。
之后可以使用一些抛光蜡对修复后的表面进行光亮处理。
6. 使用塑料修补剂对于较大面积的划痕或损伤，可以使用塑料修补剂进行修复。
首先，清洁并打磨划痕处，然后根据修补剂的说明将其涂抹在划痕处，等待干燥。
最后，使用砂纸进行打磨和抛光，使修复处与周围塑料表面无明显差异。
需要注意的是，使用以上方法时应根据划痕的程度和塑料材质的不同选择合适的处理方法和工具。
在使用涂抹类修复剂时，应先在不显眼的地方进行试验，以免造成更严重的损坏。
除了上述方法外，平时在使用塑料制品时也要注意维护，避免划痕的出现。
比如，使用塑料家具时可以在家具表面垫上保护垫，减少摩擦和划痕的产生；使用塑料容器时可以避免使用尖锐的工具直接接触容器表面，以免划伤塑料。
注塑产品中的气痕与熔接痕的处理
在注塑产品时，我们发现产品上有一条线痕,那我们该如何判断它是气痕还
是熔接痕呢。
气痕产生的主要原因是模具排气不良引起的,相对好的制件表面，会显得更暗色。
熔接痕产生的主要原因是塑胶在模腔内的交汇处会产生熔接线，熔接线是不可避免的，可采用用增大流速，温度，压力等方法降低熔接线的明显度以达到需要的表面要求。
"气痕"简单含义是像雾气一样的痕迹,或由气造成的痕迹.但归根结底属于应力痕.气痕一般从进胶口开始的，那如何去判断解决呢?一种情况是不断trial-error,另
一种办法则是加入使用一些带有理论的工具获得一些理性的数据来辅助判断,从
而缩短trial-error时间,甚至一次成功.
有气痕的地方加做一些镶件(公模上)
1.加排气，可以在公模里镶件排气镶件；
2.改进胶口，或加大进胶口，流道尺寸
3.产品加胶，或底部增加加强筋
4.采用高压低速注射
5.模温升高
熔接痕是在坯件跟进胶口对立的方向，通过调位置把产品别打满，把产品缺胶的位置调到那条裂痕上看裂痕两边的胶口是不是很圆滑，如果是的话那就是溶接痕。
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合”现象发生的可能性。
为了减少并消除这一现象，有如下方法:
1）提高模具温度
2）调整注射速度
3）全面排气
4）保持模具表面清洁
5）调整注射压力和补塑压力(end)。
流痕是注塑制品常见的外观缺陷的一种，主要存在于制品的进胶口附近，呈波浪状向模具纵深扩散。
流痕是一种生产中难以消除的外观缺陷，因此了解其形成原因以及影响其产生的过程参数，在生产调试中可以有针对性地、更快地消除该缺陷，有利于提高生产效率。
原因分析
（1）熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。
当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。
针对这一故障产生的原因，可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度。
增加注射压力及保压
和增加时间。
也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。
还可适当扩大浇口和流道截面积。
而浇口及流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。
但是，如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。
此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料的流动性能影响较大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。
如果产生年轮状波流痕的主要原因是树脂性能较差时，可在条件充许的情况下，选用低粘度的树脂。
（2）熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。
当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄，光洁度很差时，流料很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流痕。
对此，可适当降低注射速度或对注射速度采取慢，快，慢分级控制。
模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。
也可适当扩大流道及浇口截面，减少流料的流动阻力。
此外，应节制模具内冷却水的流量，使模具保持较高的温度。
若在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度，有利于改善熔料的流动性能。
（3）挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。
当采用ABS或其他共聚树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。
对此，应适当降低模具及机筒温度，改善模具的排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑更换润滑剂品种或减少数量。
解决方法
一、塑料
1. 改善塑料流动性
流长对壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔，须以易流塑料充填。
如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
材料厂商
根据特定设计，可以提供专业的建议：以不产生溢料的原则下，选用最易流动的塑料。
2. 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当一般润滑剂含量在1%以下。
当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝层紧贴在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
增加润滑剂含量，须和材料厂商议定后进行。
二、模具
1. 提高模温
模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
模温可从材料厂商的建议值开始设定。
每次调整的增量可为6℃，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。
2. 改善流道
浇道(Sprue)、流道(Runner)或/和浇口(Gate)太小浇道、流道或/和浇口太小，流阻提高，如果射压不足，融
胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
3. 改善排气
排气(Venting) 不足排气不良，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
在每一段流道末端考虑排气，可以避免气体进入型腔。
型腔排气更不能轻忽。
最好采用全周长排气。
三、射出成型机
1.射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
2. 停留时间(Residence Time)不当塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。
射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。
3. 循环时间(Cycle Time)不当当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。
循环时间须延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。
4. 料管温度太低料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
料温的设定可以参考材料厂商的建议。
料管分后、中、前、喷嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6℃。
若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。
5. 喷嘴温度太低
塑料在料管内吸收加热带(HeatingBands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。
料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。
如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高喷嘴温度。
一般将喷嘴区温度设定得比前区(Front Region)温度高6 ℃。
