注塑流痕解决方法分析

注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。

然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。

下面将描述一些常见的注塑缺陷。

1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。

它们通常出现在塑料制品的表面或内部，给产品的外观和强度带来不利影响。

气泡的形成可能是由于塑料材料中含有挥发性成分，或者注塑过程中存在过高的温度或压力。

2. 热流痕缺陷：热流痕是由于注塑过程中塑料材料的流动受到阻碍而形成的。

它们通常呈线状或条状，并且会降低产品的外观质量。

热流痕的形成可能是由于模具设计不合理、注塑温度过高或注塑速度过快等原因。

3. 毛刺缺陷：毛刺是指产品表面出现的细小突起，给产品的触感和外观带来不良影响。

毛刺的形成可能是由于模具表面粗糙、注塑温度过高或注塑压力过大等原因。

4. 缩孔缺陷：缩孔是指塑料制品内部出现的空洞或凹陷，降低了产品的强度和密封性能。

缩孔的形成可能是由于注塑过程中塑料材料的收缩不均匀或注塑温度不合适。

5. 热胀冷缩缺陷：热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于温度变化而引起的尺寸变化。

如果注塑制品的尺寸与设计要求不符，就会影响产品的装配和使用。

热胀冷缩的控制需要合理设计模具和控制注塑工艺参数。

二、解决方案针对上述注塑缺陷，以下是一些常见的解决方案，以帮助改善产品质量和性能。

1. 气泡缺陷解决方案：- 选择低挥发性的塑料材料，减少挥发性成分的含量。

- 调整注塑过程中的温度和压力，避免过高的温度或压力导致气泡的形成。

- 使用真空抽气装置，帮助排除塑料材料中的气泡。

2. 热流痕缺陷解决方案：- 优化模具设计，确保塑料材料的流动畅通无阻。

- 降低注塑温度，避免过高的温度导致热流痕的形成。

- 控制注塑速度，避免过快的注塑速度导致热流痕的产生。

3. 毛刺缺陷解决方案：- 改善模具表面的光洁度，减少毛刺的形成。

- 调整注塑温度和压力，避免过高的温度或压力导致毛刺的产生。

流痕（Flow Mark) 缺陷分析及排除方法(2009-05-15 11:37:12)转载分类：注射成型标签：注射成型杂谈什么是流痕（Flow Mark)？是指塑件在浇口附近波浪形的表面缺陷，表现为以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成型品的表面刻印的现象，其主要原因是塑件温度分布不均匀或塑料凝固太快，熔体在浇口附近产生乱流、在浇口附近产生冷料或是保压阶段没有补充足够的塑料。

造成流痕的原因包括：较低熔体温度、模具温度，较低的注射速度、注塑压力或者流道和浇口太小，流动阻力太大。

根据使用可视化注塑成型模具进行观察分的得知，流痕的产生可能因为熔体流动前锋部分在型腔壁面冷却，并且与后面的熔体持续翻滚和冷却效应。

流痕与波纹引起的流痕示意图流痕（Flow Mark) 缺陷分析及排除方法（1）熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。

针对这一故障产生的原因，可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度。

增加注射压力及保压和增加时间。

也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。

还可适当扩大浇口和流道截面积。

而浇口及流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。

但是，如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。

此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料的流动性能影响较大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。

如果产生年轮状波流痕的主要原因是树脂性能较差时，可在条件充许的情况下，选用低粘度的树脂。

（2）熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄，光洁度很差时，流料很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流痕。

注塑产品喷流纹(Splay mark)or流痕(Flow mark)问题探讨与解决方法目录：一、喷射纹or流痕发生原因P2～P3;二、喷射纹对策P4～P12;三、波纹（皮纹、流痕）发生原因P13；四、流痕的对策P14 ～P17 。

五、结语P18一、喷射纹or流痕发生原因喷射纹一般充填模式成型条件模具材料原因1.塑料温度低，流动性不足；2.射出速度快；3.喷嘴过小4.射出保压不足；5.保压时间短；6.材料的缓慢不足。

1.模具温度低；2.模具冷却不适当；3.冷料滞留区过小；4.进料口厚度太薄；5.流道太小。

1.树脂流动不良。

一、喷流痕的发生原因：各种射出速度进入模穴时的状况中速的狀況高速的狀況低速的狀況低速→高速的狀況材料經過進料口時的各種現象。

二、喷射纹对策：改变进料口方式(ˇ)(ˇ)使用搭接式(Overlap)料口防止噴射紋現象發生(×)(ˇ)搭接方式料口的主要功能是使塑料进入模穴时，因转弯而使速度、压力缓降，避免塑料直冲而产生喷流。

二、喷射纹发生原因：进料口厚度太薄噴射紋(料口厚度1.1mm造成)噴射紋(料口太薄1.1mm)②正確料口厚度：1.8mm~2.0mm①当进料口厚度太薄时，料道的塑料无法进入模穴，必需提高射出速度与压力，因而造成高速状况下的喷流纹二、喷射纹发生原因：料口形状直冲模穴(ˇ)潛狀料口正確做法((×)不良的潛狀料口，未設漸 變區，致產生噴流痕。

当料口形状直冲模穴时，高、中速都有些微喷流，应把进料口形状改成搭接方式，则塑料于转弯时有速度缓降效果。

二、喷流纹对策：进料方式更改为90°转弯料道左图是侧料口直冲模穴，易发生喷流纹，经更改为搭接式料口后，进料速度缓和，可避免喷流痕的发生。

更改方式二、S110162进料喷流纹对策：料道改为90°转弯的S 型改善前改善后1.侧边进料造成料口剪切不干净；2.易生喷流痕（Jetting)流道改成S形。

KHS110162改为S形料口状态，流痕OK。

天津热流道注塑件出现鱼眼和流痕得的解决方案来源：热恒热流道鱼眼(fish eyes)是一种塑件表面的瑕疵，导致于未熔化的塑料被压挤到模穴内，而呈现在塑件表面的瑕疵，如图所示。

其形成的原因包括：˙料筒温度太低。

˙添加太多的再研磨塑料。

˙塑料受污染。

˙螺杆转速太低和背压太低。

图鱼眼改善塑件发生鱼眼的方法说明如下：(1) 改良材料准备程序：将不同的塑料分开储存于不同的容器或袋子内，以避免塑料相互掺杂。

根据塑件品质的要求，降低所添加再研磨塑料的比例。

假如允许使用再研磨塑料时，首先应该尝试添加10%看看，再逐渐调整比例。

(2) 调整成形条件：提高料筒温度。

在塑化阶段提高螺杆转速，以造成更大量的磨擦热，将塑料熔化。

提高背压，使塑料均匀混合成熔胶状态。

塑料供货商通常可以提供塑料的料筒温度、背压、螺杆转速等信息，但还要根据现场状况进行调整。

(3) 检查射出机组件：检查加热片、热电偶和控制器的功能是否正常。

料筒是否太短而无法塑化树脂。

塑件出现流痕的解决方案流痕(flow marks)是塑件在浇口附近之涟波状的表面瑕疵，如图所示，其产生原因是塑件温度分布不均匀或塑料太快凝固，熔胶在浇口附近产生乱流、在浇口附近产生冷塑料或是保压阶段没有补偿足够的塑料。

造成这些问题的因素包括：低熔胶温度、低模具温度、低射出速度、低射出压力或者流道和浇口太狭小。

最近根据使用镶埋玻璃模具进行观察分析得知，流痕的缺陷也可能因为熔胶流动波前部份在模穴壁面冷却，并且与后到的熔胶持续翻滚和冷却之效应。

图流痕改善塑件流痕的方法说明如下：(1) 变更模具设计：改变流道系统的冷料井尺寸，使得在充填阶段，熔胶波前的较低温塑料不会进到模穴。

通常，冷料井的长度等于流道直径。

流痕的产生有可能是因为流道系统和浇口尺寸太小而提前封口，使得保压阶段的补偿塑料无法进入模穴。

对于特定之模具与塑料，加大流道与浇口尺寸。

缩短竖浇道的长度，或者改用热流道设计取代冷流道设计。

应改善模具的排气能力。

塑件产生波流痕的原因是什么，如何对策？塑件波流痕的主要表现是：塑件表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的现象。

（2）缺陷产生的原因及其排除方法产生波流痕的主要原因，是由于熔体在型腔中不适当的流动所引起，具体分析如下。

0注塑模具①若浇口及流道的截面积过小，熔体在其中不能畅快地流动，且流速缓慢，易产生波浪痕，对此，应适当扩大浇口及流道的截面积。

② 若冷料进入型腔，易产生波浪痕，对此，在模具的主流道及分流道末端应设置较大冷料井。

③ 若模具的冷却系统设计不良，使得冷却不均匀而导致出现波流痕，对此，对冷却系统的设计必须引起注意。

④ 若浇口位置和形状设置不当，熔体从流道狭小的截面进入较大截面的型腔时，很易产生湍流，导致形成波流痕，对此，应将浇口设置在壁厚部位或直接设在壁侧，其形状最好用柄式、扇形或膜片式。

2）注塑工艺①若保压时间过短，塑件表面易产生波流痕，对此，可适当延长保压时间。

②若模具温度过低，熔体流动缓慢，易产生波流痕，对此，要减少冷却水的进入量，检？模具加热系统工作是否正常。

③若注射速度过大，使熔体流速过大，在型腔中易产生湍流而导致产生波流痕，对此，可适当降低注射速度，或采用慢、快、慢的分级注射。

④若注射速度过小，熔体在型腔中流动缓慢，熔体在型腔中相互挤压形成回流及滞流，导致产生波流痕，对此，应适当加大注射速度。

3）原料①有些塑料原料，如ABS共聚型树脂，在高温塑化时会产生挥发性气体，使塑件表面产生云雾状波流痕，对此，可适当降低加工温度。

②有些树脂，如PC,PPO,PSF等的流动性较差，有的同牌号树脂，其流动性也不同，而流动性差常是波流痕产生的主要原因，对此，应选用流动性好的树脂为原料。

亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.塑料翘曲：这种现象通常是由于注塑温度过高或冷却不足导致的。

解决方法可以是增加冷却时间，适当调整注塑温度或使用冷却系统来降低温度。

2.缺陷线：缺陷线是注塑过程中产生的裂纹，通常是由注塑温度过高或松弛时间不足引起的。

解决方法可以是适当降低注塑温度或增加松弛时间。

3.流痕：流痕是由于塑料流动过程中产生的痕迹，通常是由于注塑温度过高或注塑速度太快引起的。

解决方法可以是适当降低注塑温度或减慢注塑速度。

4.缩孔：缩孔是亚克力加工注塑成型过程中常见的一个缺陷，通常是由于制品内部空气无法及时排除导致的。

解决方法可以是增加压力或调整注塑速度，以确保空气被充分排除。

5.内部应力：内部应力是由注塑过程中的温度变化和流动引起的，可能导致制品变形、开裂等问题。

解决方法可以是适当调整注塑温度和压力，以减少内部应力。

6.毛刺：毛刺是指制品表面出现的细小突起，通常是由于模具不够平整或注塑过程中的挤出力过大导致的。

解决方法可以是修整模具，确保表面平整，或调整注塑压力，以减少挤出力。

7.漏料：漏料是指塑料在注塑过程中从模具的缝隙中漏出，导致制品不完整。

解决方法可以是合理设计模具结构，确保模具的密封性，或调整注塑压力，以减少漏料。

8.颜色差异：颜色差异是指相同批次的亚克力制品颜色变化不一致。

解决方法可以是确保加色剂的质量稳定，避免杂质的混入，或使用稳定性好的加色剂。

9.尺寸不一致：尺寸不一致是指相同批次的亚克力制品尺寸变化过大。

解决方法可以是优化模具结构，确保注塑过程稳定，或使用高精度的注塑机器。

10.缺陷处理：当发现亚克力加工注塑制品出现缺陷时，应及时进行处理。

常见的处理方法包括修补、局部加热、二次注塑等。

总之，亚克力加工注塑成型过程中可能会出现多种缺陷，但通过适当的调整注塑参数、优化模具结构、使用高质量原料等方法，可以有效减少缺陷的出现，并提高亚克力制品的质量。

注塑成型不良的案例分析一、飞边(披锋)系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。

一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边,1、不得施加过高的射出压力熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。

当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。

降低射出压力。

另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。

应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。

2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。

先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。

上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。

飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。

所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。

象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。

此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。

但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。

射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。

平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。

3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。

所以应该养成习惯妥善保管模具。

流痕的产生及其可能的解决对策
最近公司里有一产品在注射成型时有流痕产生,经多次试模,不断地改进,最终解决了流痕,现详细描述一下解决过程,以便为今后的类似的的问题提供解决办法，同时也希望能为其他朋友提供一点借鉴。

一、 制品分析
CA V侧均为镜面
浇口位置
二、 模具结构简图
浇口设计在可动侧的目的是避免在CA V的外观侧留下去除浇口的痕迹，接近于迭接浇口，便于改善流痕（见后文）。

深筋处设计成镶块，便于排气，也为了避免产生Hesitation(迟滞欠注)，但这只是避免Hesitation的必要条件，并不充分。

三、 最容易产生流痕的制品位置
四、 试模过程中最难解决的问题----注射速度、迟滞欠注、流痕三者的关系
五、 分析原因
个人分析（只代表个人分析，有不妥之处请见谅！）:
1、 流痕产生的原因是波前温度较低，在镜面注射过快，使冷料在镜面
形成翻滚所致。

2、 在上图中区域M 处未形成流痕的主要原因是采用了迭接浇口，且降
低了浇口处A 的速度。

3、 为了避免筋处Hesition( 迟滞欠注)，提高了中断的注射速度，使得
波前流经B 处速度很快，拐弯时料沿切线射向侧壁，如此便产生了严重流痕。

T
B 处
区域M 区域N
六、 解决办法
根据分析，如下解决途径：
1、 增加筋位处的厚度（经客户同意，不影响装配），以解决低速欠注。

2、 降低注射速度
3、增加流道的冷料井和分型面的排气（略）。

注塑产品表面有流痕的故障分析及改善方法名词解释成型制品表面的线状痕迹，此痕迹显示了熔料流动的方向。

故障分析及排除方法1、熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。

可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度，增加注射压力及保压和增压时间。

也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。

还可适当扩大浇口及流道面积，而浇口和流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。

但是如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。

此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料流动性能影响越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。

2、熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。

当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄、光洁度很差时，料流很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流恨。

对此，可适当降低注射速度或对注射速度采取慢、快、慢分级控制。

模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采用柄式、扇形或膜片式。

也可适当扩大流道及浇口截面，减小料流阻力。

3、挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。

当采用ABS或其它共聚型树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。

对此，应适当降低模具及机筒温度，改善模具的排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑更换润滑剂品种或减少其用量。

注塑产品欠注的几种情形分析与解决方法产品欠注这是一个生产中经常遇到的问题，但也相对比较容易解决。

当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。

技巧：当出现此类问题时，要一边注塑一边观察注塑机的螺杆的运动行程。

特别要留意保压完成时及熔胶完成时螺杆所处的位置。

第一种情况：注塑机螺杆熔胶位置达到设定值，注塑保压完成时位置为0（残余胶量为0）。

可能造成的原因：1、漏胶。

注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。

困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。

注塑制品出现流纹的分析及解决对策●流纹的分类：1）蛇流纹—熔体从浇口进入模腔时，产生射流效应、表现在制品表面上就象一条蛇，因此称之为蛇流纹。

2）波浪纹—熔体在模腔内流动不平稳，时快时慢，表现在制品表面上就象波浪一样，因此称之为流浪纹。

3）放射纹—一般只出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，表现在制品表面上为放射状，因此称之为放射纹。

4）萤光纹—熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽，因此称之为萤光纹。

●流纹的解决办法1）蛇流纹●当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔，这时会在制品表面出现蛇流纹。

●解决措施：①改变工艺条件。

采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式扩展流动，扩展流动会使制品具有较好的表面质量；另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应，使熔体流动扩展流动。

②改变模具浇口尺寸。

当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表现不明显。

当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低，形成扩展流。

③改变模具浇口角度。

使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现。

④改变模具浇口位置。

将模具浇口设置在离模具模腔壁（垂直于浇口方向的）最近的位置，当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，也可防止射流出现，使之成为扩展流，从而避免蛇流纹的出现。

直谈二手机，交易担保，放心买，创新的二手注塑机交易互联网平台小程序2）波浪纹●在熔体充模过程中，新熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动，同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进，造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。

特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。

黑色ABS料注塑制品出现流痕
有一制品，用黑色ABS注塑，其中ABS中含较多色粉，因为客户要求制品要够黑。

结果，注塑的制品出现流痕（更深的黑）。

哪位能谈谈自己的经验。

我认为主要是ABS的流动性与碳黑流动性的差异造成的碳黑流动滞后，留下一道深的痕迹。

我想，偶联应该是材料改进的方向之一。

粗的碳黑也有助于提高碳黑的流动性，只不过这样又造成着色效率变差。

料温模温低点当然有利，因为这相当于提高了树脂的黏度，而碳黑的黏度与温度无关，也就是缩小了碳黑与树脂的黏度差。

注射速度小，树脂与碳黑的流速差也变小了，特别是高速下树脂由于剪切变稀而加大了树脂与碳黑的速度差。

第1篇摘要：注塑成型是塑料制品生产中常用的加工方法，但由于各种原因，注塑过程中可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和外观。

本文将对注塑缺陷进行分析，并提出相应的解决方案，以帮助生产者提高产品质量，降低生产成本。

一、引言注塑成型是将熔融塑料注入模具中，经过冷却、固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的过程。

注塑成型具有生产效率高、成本低、制品精度高等优点，因此在塑料工业中得到广泛应用。

然而，在注塑过程中，由于设备、工艺、材料等方面的原因，可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和外观。

因此，对注塑缺陷进行分析，并提出有效的解决方案，对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。

二、注塑缺陷分析1. 热变形热变形是指塑料制品在加热过程中，由于材料的热膨胀系数不同，导致制品尺寸发生变化的现象。

热变形缺陷的主要原因包括：（1）材料选择不当：不同塑料的热膨胀系数不同，若选择热膨胀系数大的材料，在加热过程中易发生热变形。

（2）模具设计不合理：模具冷却系统设计不合理，导致制品在冷却过程中温度分布不均匀，从而引起热变形。

（3）注塑温度过高：注塑温度过高，使塑料熔体在模具内流动速度加快，导致制品内部应力增大，从而引起热变形。

2. 熔接痕熔接痕是指塑料制品在注塑过程中，由于熔体流动速度不同，导致熔体在界面处发生不均匀冷却和固化，形成明显的接痕。

熔接痕缺陷的主要原因包括：（1）注塑速度过快：注塑速度过快，导致熔体在模具内流动速度不均匀，从而形成熔接痕。

（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理，导致熔体在流动过程中发生偏移，形成熔接痕。

（3）材料流动性差：材料流动性差，导致熔体在流动过程中容易发生堆积，从而形成熔接痕。

3. 射痕射痕是指塑料制品在注塑过程中，由于塑料熔体在模具内流动时受到阻碍，导致熔体在界面处发生不均匀冷却和固化，形成明显的痕迹。

射痕缺陷的主要原因包括：（1）模具设计不合理：模具流道设计不合理，导致熔体在流动过程中受到阻碍，从而形成射痕。

注塑流痕解决方法分析流痕 (Flow Lines) 的定义：成形品表面的线状痕迹，此一痕迹显示了融胶流动的方向。

射出成形机1 ．射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定形，流痕无由产生。

2 ．停留时间 (Residence Time) 不当塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。

射料对料管料之比 (Shot-to-Barrel Ratio) ，应在 1/1.5 和 1/4 之间。

3．循环时间 (Cycle Time) 不当当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕循环时间延長到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流動方向的縮痕无由产生为宜。

4 ．料管温度太低料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

料温的设定可以参考材料厂商的建议。

料管分后、中、前、喷嘴 (Rear,Center,Front and Nozzle) 四区，往后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高 6C 。

若有必要，有时将喷嘴区和 / 或前区的料温设定的和中区一样。

5 ．喷嘴温度太低塑料在料管内吸收加热带 (Heating Bands) 释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。

料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。

如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高喷嘴温度。

一般将喷嘴区温度设定得比前区温度高6C 。

TPE-热塑性弹性体是一种具有橡胶的高弹性，高强度，高回弹性的新型材料。

TPE材质触感柔软，耐候性好，不含增塑剂，是一种环保无毒的材料，价格范围广，广泛使用在日用品中。

TPE注塑产品表面的一种线状痕迹，是由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹。

熔接痕不仅使得塑件的外观质量受到影响，而且使塑件的力学性能，如冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率等，受到不同程度的影响。

此外，熔接痕还给制品设计和塑件的寿命带来严重的影响，因此，应尽可能地予以避免或改改善。

要减少熔接痕的方法有如下几种: 1）提高模具温度..提高熔接痕强度2）调整注射速度3）全面排气4）保持模具表面清洁5）调整注射压力和补塑压力6）合理设置浇口位置a.避免熔接痕走直线b.让冲模时间一致7) 材料流动性好些。

8）模头压力高些9）少加外润滑塑优是一家15年专业研发、生产和销售热塑性弹体（TPE、TPR、TPV、TPU、SBS、SEBS）的高科技企业，生产工厂已通过ISO9001（2017版）国际质量管理体系认证，荣获国家级高新技术企业资质，并注册品牌YOULI®(优丽®）在国内外销售。

本企业先拥有8条进口生产线，年产能达2000吨，其卓越的质量及优异的服务在TPE 业界奠定了良好的基础和声望。

本公司坚持薄利多销，与客人保持长期合作关系，几十款TPE TPR,总有一款适合你，在本站可以找到我司联系方式，欢迎来电咨询。

本公司生产的TPE/TPR主要分为三大类:一为普通类TPE/TPR，能够单独成型，或包胶PP，PE等，有本色，黑色，半透明，高透明及各种颜色抽粒等。

二为包胶类TPE/TPR，能够和ABS，PC，PA66，PS，POM，PETG等硬胶强劲结合成型，分为本色，黑色，透明等。

三为挤出类TPE/TPR，应用于种种线材类产品，耳机线，数据线，电缆线及各种软管材片材等，有本色，透明，黑色及各种的颜色抽粒。

第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。

注塑成型具有生产效率高、精度高、成本低的优点，但在实际生产过程中，常常会遇到各种问题。

本文将针对注塑过程中常见的问题及解决方案进行探讨。

二、注塑问题及解决方案1. 塑料熔体流动不平衡（1）问题表现：塑料熔体在模具内部流动不平衡，导致注塑制品表面出现凹痕、气泡、纹路等缺陷。

（2）原因分析：模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量不合格等。

（3）解决方案：①优化模具设计：合理设计模具流道，使熔体在模具内部流动均匀。

②调整注塑机参数：合理设置注塑速度、压力、温度等参数，确保熔体在模具内部流动均匀。

③提高原料质量：选用质量合格的原料，避免原料中存在杂质、水分等影响熔体流动。

2. 注塑制品表面缺陷（1）问题表现：注塑制品表面出现麻点、划痕、斑痕等缺陷。

（2）原因分析：模具表面粗糙、原料表面污染、冷却不足等。

（3）解决方案：①提高模具表面光洁度：对模具表面进行抛光、电镀等处理，提高模具表面光洁度。

②清理原料：选用质量合格的原料，并确保原料表面清洁。

③加强冷却系统：优化冷却水道设计，提高冷却效率，确保制品表面冷却均匀。

3. 注塑制品尺寸不稳定（1）问题表现：注塑制品尺寸偏差较大，影响产品性能。

（2）原因分析：注塑机精度不足、模具精度不足、原料收缩率不一致等。

（3）解决方案：①提高注塑机精度：选用高精度注塑机，确保注塑过程稳定。

②提高模具精度：选用高精度模具，减少制品尺寸偏差。

③选用收缩率一致的原料：选用收缩率一致的原料，降低制品尺寸偏差。

4. 注塑制品变形（1）问题表现：注塑制品在冷却过程中出现变形，影响产品性能。

（2）原因分析：冷却不均匀、模具设计不合理、原料性能不佳等。

（3）解决方案：①优化冷却系统：合理设计冷却水道，确保制品冷却均匀。

②优化模具设计：设计合理的冷却系统，提高制品冷却均匀性。

③选用性能稳定的原料：选用性能稳定的原料，降低制品变形风险。

注塑件产生的波流痕的原因分析及处理措施首先，注塑机的温度过高会导致塑料熔体过热，造成塑料流动不均匀，从而产生波流痕。

处理措施可以是调整注塑机的温度，降低熔体温度，保
持塑料的均匀流动。

其次，注塑材料湿气过多也是波流痕产生的原因之一、湿气会在注塑
过程中蒸汽化并产生气泡，造成塑料表面不平整。

处理措施包括在注塑前
对材料进行干燥处理，以保证注塑材料的干燥程度。

另外，模具温度不均匀也是波流痕产生的原因之一、在注塑过程中，
如果模具的温度不均匀，塑料在不同温度区域的流动速度会有所不同，从
而导致波流痕的产生。

处理措施可以是优化模具的冷却系统，使其能够均
匀降温，从而保证注塑过程中塑料的均匀流动。

此外，模具中的气体未排除干净也是波流痕产生的原因之一、在注塑
过程中，如果模具中存在气体，会形成气泡从而造成波流痕。

处理措施可
以是优化模具结构，增加排气系统，保证模具内部气体的充分排除。

最后，注塑压力不稳定也是波流痕产生的原因之一、如果注塑过程中
压力不稳定，塑料流动就会不均匀，从而导致波流痕的产生。

处理措施可
以是优化注塑机的压力控制系统，保证注塑压力的稳定性。

综上所述，要解决注塑件产生波流痕的问题，需要综合考虑注塑机的
温度、注塑材料湿气、模具温度、模具气体以及注塑压力等多个因素，并
采取相应的处理措施。

只有保证这些因素的稳定和均匀性，才能够有效地
解决波流痕问题，获得质量合格的注塑件。

工程塑料印痕处理方案设计一、印痕产生原因分析1. 金属模具表面不洁净、钝化不良或存在划痕；2. 模具温度不稳定，导致熔体流动性不一致；3. 注塑机参数设置不当，使得注射速度、压力不均匀；4. 塑料材料自身性能不佳，熔体黏度不稳定；5. 注塑模具排气不良导致气泡在产品表面沉积形成印痕；6. 注塑过程中的振动或外力干扰造成痕迹。

二、处理方案设计1. 优化金属模具表面处理首先需要确保金属模具表面的洁净度和平整度，可采用化学钝化或镜面抛光技术来提高模具表面质量，减少痕迹的产生。

另外，模具的润滑和冷却系统也需要进行优化，以确保塑料材料在注射过程中受到均匀的温度和压力影响。

2. 调整注塑工艺参数注塑工艺参数的设置对于减少印痕的产生至关重要。

通过调整注射速度、压力、温度等参数，使得熔体在模具中均匀流动，并且能够完整充填模具腔体。

此外，对于某些特殊形状的产品，也可以考虑采用多级注射工艺，以减少痕迹的产生。

3. 选择合适的塑料材料不同的塑料材料具有不同的熔体流动性和黏度特性，选择合适的塑料材料可以减少印痕的产生。

同时，还可以考虑对塑料材料进行添加剂或改性，以改善熔体流动性和表面质量。

4. 优化注塑模具结构注塑模具的结构设计也会影响产品表面的质量。

通过优化模具结构，如增加排气口、增加产品表面的冷却系统等方式，可以减少气泡和痕迹的产生。

5. 采用振动处理技术对于某些特殊形状的产品，如薄壁结构或高精度要求的产品，可以考虑采用振动处理技术。

通过在注塑过程中施加振动或压力，可以使得熔体在模具中更加均匀流动，减少痕迹的产生。

6. 加强质量控制最后，需要加强对于产品质量的控制和检测。

通过对每个生产周期内的产品进行全面检测和分析，及时发现和处理印痕产生的原因，确保产品质量达到要求。

综上所述，针对工程塑料印痕的处理方案设计，需要综合考虑模具表面处理、注塑工艺参数、塑料材料选择、注塑模具结构、振动处理技术和质量控制等多个方面。

通过优化这些方面，可以有效地减少印痕的产生，提高产品的外观质量和性能稳定性。