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塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
Moldflow 产品熔接痕标解决对策一、熔接痕形成机理熔接痕（有称夹水纹）是由模具不同位置浇口处流出的熔融塑料汇聚时形成的交接痕迹。
熔接痕的形成原因是由于各浇口流出的熔料经过形状复杂的型腔到达汇聚处时各自的温度、压力、速度不完全一致而产生的。
熔体汇合时形成的接缝分熔合线(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合线的性能明显优于熔接痕。
一般而言，汇合角大于135 度时形成熔合线，小于135 度时形成熔接痕，如下图所示。
熔合线的性能明显优于熔接痕，汇合角对熔接缝的性能有重要影响，因为它影响了熔接后分子链熔合、缠结、扩散的充分程度，汇合角越大，熔接缝性能越好。
图1：熔接痕和熔合纹的定义二、熔接痕的表现形式熔接痕是注塑件的薄弱环节，不但影响制品的外观，而且易于产生应力集中，影响制品的总体强度。
三、熔接痕的评价规格熔接痕一般是两股熔体汇合时形成的表面刻痕，可以通过表面粗糙度计（如图3）来测量，其评价规格可由熔接痕的深度（如图4）来衡量（如图5熔接痕质Wel d G o o dB a d量的评价规格）。
图3：测量熔接线的表面粗糙度计图4：测量获得的熔接线深度图5：熔接痕质量的评价规格四、熔接痕产生的原因及改善的对策熔接痕的质量与人机料法环等因素都有直接或间接关系，关键是要把握影响的主要因素，并确定正确的改善措施。
熔接痕改良措施见下表：五、Moldflow 熔接痕技术标准通过 Moldflow 在计算机上对不同的设计方案进行模拟分析，找出所有熔接线的位置及其质量，是帮助改进熔接痕质量的有效工具。
对应于熔接痕的评价规格，Moldflow Weld Line 汇合角评价标准：图 6：Moldflow 熔接痕汇合角评价标准假设本例熔接痕深度≦2µm，熔接痕不可见，质量好。
对应于该评价标准 Moldflow 的评价基准是W eld Line 汇合角≧75º时熔接痕不可见。
六、Moldflow 解决熔接痕的成功案例1. 汇合角优化案例：汽车保险杠问题：熔接痕汇合角较小，熔接痕明显、质量差20°→ＮＧt=1.5mmt=3.5mm120120°→°→ＯＫＯＫ调调整壁厚解决方案：修改局部壁厚，汇合角增大，大于120 度，熔接痕质量得到改善2．壁厚优化案例：汽车格栅问题：熔接痕位于表观面，影响表观质量解决方案：修改制品局部壁厚3.压力以及凝固层优化方案1的模温：65 度，熔体温度：210 度T=8.3s 时方案1的冻结层因子为0.5075问题：熔接痕质量差解决方案：通过增加熔接痕处的压力及降低熔接痕处的冻结层因子方案2模温：80 度，熔体温度：235 度方案2的冻结层因子为0.3630，比方案1的熔接痕质量较好注射成型温度是235 度，熔接痕处的温度大于235 度，熔接痕质量较好增加一浇口,使熔接痕处过保压,压力大大提高, 熔接痕质量较高方案1: 冻结层因子小,熔接痕处压力小方案 2: 冻结层因子大,熔接痕处压力大t=1.5mmt=3.5mmt=4.0mmR角止点t=4.5mm。
注塑件熔接痕成因及改良举措熔接痕是影响塑件质量的一个重要因素.研究发现：在相同工艺条件下,熔接痕区域的强度只有原始材料的10-92% ,严重影响制品的正常使用.如在汽车行业,不合格的塑件直接导致汽车质量下降,甚至危及人的生命平安.因此,研究熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的方法具有重要的现实意义.熔接痕的形成机理制品的熔接痕〞是指两股熔融物料相接触时形成的形态结构和力学性能完全不同於其他部分的三维区域.注塑件中最常见的熔接痕有两种根本类型：一种是因塑件结构特点或尺寸较大,为减小熔体流程和充模时间,采用两个或两个以上浇口时,从不同浇口进入型腔的熔体前锋相遇处形成的熔接痕,称为冷熔接痕；另一种是当型腔内装有型芯和嵌件时,熔体绕经这种障碍物时分为两股,绕过障碍物彳灸两股熔体又重新集合形成的熔接痕,称为热熔接痕.冷熔接痕和热熔接痕的形成过程分别如图1 (a)和图1 (b)所示.另外,当制件壁厚过分悬殊时,流体流经型腔时所受的阻力不同,在壁厚处阻力小,流速快；而壁薄处阻力大,流速慢.由於这种流动速度的差异,使来自不同壁厚的熔体,以不同的流速相集合,最终在集合处形成熔接痕,其形成过程如图 1 (c)所示.图1注塑件中常见的熔接痕成因熔接痕的影响因素及改良消除的举措由於熔接痕对塑件的质量有重要的影响,人们对其形成机理和性能评价做了大量研究,并提出了多种解决方案.1.注塑工艺参数对熔接痕的影响a.温度的影响升高温度可以加速聚合物的松弛过程,减少分子链缠结的时间,这样更有利於物料前端分子的充分熔合、扩散和缠结,从而提升熔接痕区域的强度.实验证实：提升熔体温度有利於减少塑件外表V型口的深度,当熔体温度从220 C提升到250 C时,V型糟的深度从7^m 下降至3叩.温度对含有33%玻璃纤维增强的PA66注塑制品熔接痕拉伸水平的影响,经研究发现：有无熔接痕的试样拉伸强度都会随着熔体温度的升高而升高；温度变化对熔接痕的拉伸强度的影响并非是线性的,温度相对较低〔如70 C〕时,随着温度的升高,熔接痕的拉伸强度变化明显；但当温度升到一定程度时,这种变化相对平缓.用PA66 〔35%玻纤增强〕,用ABS做实验也得到相似的结论. 利用模拟发现温度和熔体温度对不同材料形成熔接痕强度的影响并不一样.采用实验和模拟相结合的方法发现,在注塑成型工艺参数中,熔体温度对ABS塑件熔接痕强度影响最大.b.注射压力和保压压力的影响注射压力是塑料熔体充模和成型的重要因素,其作用是克服塑料熔体在料筒、喷嘴及浇注系统和型腔中流动时的阻力,给予塑料熔体足够的充模速度,能对熔体进行压实,以保证注塑制品的质量.提升注射压力有助於克服流道阻力,把压力传递到熔体前锋,使熔体在熔接痕处以高压熔合,增加熔接痕处的密度,从而使熔接痕强度得到提升.提升保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能,而且能够促进两股熔体的相互结合,从而提升熔接痕区域的密度和熔接痕的强度.c.注射速度和注射时间的影响提升注射速度和缩短注射时间会减少熔体前锋集合前的流动时间,降低热损耗,并增强剪切生热,使熔体黏度下降,流动性增加,从而提升熔接痕强度.熔接痕的强度对注射时间非常敏感,会随着注射时间的缩短而增强.但是注射速度过大,容易产生湍流〔熔体破裂〕,严重影响塑件的性能.通常注射成型时应采用先低压慢速注射,然彳灸再根据塑件的形状来调节注射速度的方式.在实际生产中,为了缩短生产周期,防止出现湍流的情况,更多的是采用中等较高的注射速度.注射速度影响熔体在型腔内的流动行为,也影响型腔内的压力、温度及制品的性能.注射速度大,熔体通过模具浇注系统和型腔的流速也大,物料受到剪切作用就越强烈,摩擦生热就越大,温度上升,粘度下降,物料的流程也延长,型腔压力也提升,制品熔接痕的强度也提升.2.模具设计对熔接痕的影响在选定材料、设置完工艺参数之彳灸,模具的设计就成了最关键的一步.合理的模具结构可以减少熔接痕的产生,提升熔接痕区域的强度或降低熔接痕对塑件整体性能的影响.a.浇注系统的设计根据熔接痕的形成原理可知,对多个浇口充模势必形成多个分支料流, 如果浇口数量为N,熔接痕的数量至少为N-1.可见浇口的数量越多,产生的熔接痕也越多,如果来自各浇口的料流前锋熔体不能很好地熔合,那么会使熔接痕加重,严重影响塑件质量.图2为浇口位置对塑件熔接痕的影响.如图2 (a),由於浇口位置设定不当导致流程过长,压力和温度下降大,前锋料流不能充分融合.而图2 (b)的浇口位置缩短了流程,从而可以提升熔接痕处的结合强度.图2浇口位置对塑件熔接痕的影响b.排气系统和冷料井的设计由於排气不畅而产生的剩余气体在注射过程中被压缩在模腔内,不仅会烧伤制品还会导致熔接痕出现.气体在熔体充模时容易被排挤到熔体的集合部位, 在两股料流之间产生夹层,最终阻碍料流融合,不仅促使熔接痕产生而且会降低熔接痕处的强度. PS塑件在充分排气时,熔接痕处的强度为36.5MPa ,而无排气时只有17.5MPa.模具充分排气或采用真空引气均利於减轻消除熔接痕.另外,在熔接痕出现的部位开设冷料穴可使熔体前锋在冷料穴部位集合〔俗称垃圾销〕.提升熔体在塑件末端集合时的温度,不仅可以减小熔接痕的产生,而且可以增强熔接痕处的强度.c.温度调控系统的设计模温越低越不利於熔体的充分熔合.模具设计时,假设冷却水道离熔体集合处太近,那么接缝处的熔体因温度降低粘度升高而无法熔合,将产生明显的熔接痕.冷却系统设计不当,还会造成模具温度分配相差过大,致使塑料熔体充模时,型腔不同部位因温差导致填充速度不同,从而引起熔接痕.所以,温控系统的合理设计,会使模具温度波动分布均匀,减少熔接痕的产生.现在实现了急冷急热注塑模具温度限制调节系统,使模具型腔外表温度能够根据注塑过程中各阶段的需求快速转换.这种急冷急热模温调节系统,其共同优点是因成型面能被急速、均匀地冷却,并能急速加热到接近或等於原料的熔融温度,因此成型的产品质量好,不易产生熔接痕、流痕等成型缺陷.另有一种利用电池圈的磁效应迅速加热模具成型外表,然彳灸再用冷却水冷却模具来实现模具温度限制的方法,可以提升塑件质量,防止熔接痕的产生.d.型腔、型芯外表粗糙度的设计型腔、型芯的外表粗糙度也会影响塑料熔体的充模流动速度.外表粗糙度值过大,那么熔体流速减慢,模具壁冷凝层加厚,料流截面减小,流动阻力增大,熔体温差扩大,分支流的熔接强度下降.加工模具时,如果型腔外表粗糙度不一致,也会因熔体充模速度不同而导致熔接痕的生成.e.模具结构在其他方面的改良一种能消除有孔注塑制品外观熔接痕的模具结构,具体方法是制品在型腔内刚刚注塑充填完成时,利用镶芯对型腔内较软的物料熔体进行切割,得到制品孔.该方法可以用於外表有各种类型孔的塑料制品,可以完全消除孔处的熔接痕,从而提升产品质量.还有一种特殊注塑机构,实际生产中,在动、定模板未锁紧时〔间隙2mm〕进行注塑,在注塑量为所需注塑量的70%-80%时进行二次合模.由於模具未完全闭合时没有型芯的分流作用, 不会形成熔接痕,所以能够彻底杜绝熔接痕的产生. 3. 顺序阀针浇口技术对熔接痕的影响在产品高度自动化的大批量生产过程中,几乎所有的大型注塑件都采用系统.对於此类塑件而言,多浇口进胶可以保证型腔充填完全并提升充填效率, 但这也必然会产生分支料流,从而导致熔接痕的出现.而采用根据顺序翻开浇口阀针的方法,可使熔料流依次融合向型 腔两端,从而解决熔接痕的问题.顺序阀针法浇口技术是近年来开发的一种注塑成型新技术, 其理论模型由美国 Moldflow 公司率先提出,而美国 GE 公司首先在薄壁件生产中对其进行了商业应用.顺序阀针浇注技 术是在原来热流道浇口处加上一个可以限制开、关的阀门装置,注塑浇口的开、关根据具 体要求决定其工作方式.注塑模具浇注系统采用阀针式浇注限制彳灸,可以通过浇口限制熔体的流动方向和流量,到达消除或减少熔接痕的目的.浇口的开启或者关闭由液压缸或者 汽缸驱动,在热流道中浇口与顶杆的连接是一根圆柱顶针.采用顺序阀针浇口技术成型制品时,一般分为四个步骤,在整个过程中一个浇口最多可以经过两次开、关,如图3所示〔其中白色为填充局部〕：〔1〕注塑开始,翻开模具中间浇口,向型腔内注入熔体,继而向两侧分流；〔2〕当熔体刚好流经两侧浇口时,关闭中间浇口,同时翻开两侧浇口；〔3〕当熔体充满整个型腔,开始补缩、保压时,翻开所有浇口； 〔4〕保压结束前,关闭所有 浇口,冷却制品,开模取件. 顺序浇口技术具有以下几个特点：消除大型塑件熔接痕；降低成型压力及相关剩余应力； 缩短成型周期；注射压力和保压压力带来的影响相互独立,喷嘴的闭启就可调整型腔的压 力.在成型大型塑件时,传统的同步多点进胶,虽然能使熔体充满整个型腔,但是由於熔 接痕的存在,很难使产品质量到达理想的要求.经生产实践证实,顺序阀针浇口技术切实 有效地解决了注塑中的熔接痕问题.4. 其他改善熔接痕强度的方法也就图3顺序阀浇口运行示意图要消除或者减少熔接痕的影响,提升熔接痕的强度,还可从选择基体树脂和助剂等入手.由於熔接痕处往往存在应力集中,所以可以用热处理的方法为注塑制品消除或减小在成型过程中形成的内应力,改善制品的力学性能.对於无定型塑料其处理方法是在高於玻璃化温度10-15 C、惰性气氛条件下,在参加适当液体或热空气的烘箱中放置一定时间；对於半结晶型塑料,要在低於熔点温度50-80 C的相似条件下放置一定时间,通常以40-50min/mm 为宜,然彳灸再将塑料冷却到室温.此外,研究者们还尝试了双推冲模法和振动辅助注塑成型法来减少熔接痕的产生.a.双推充模法双推充模法是研究人员在研究材料自增强技术时,提出的一种成型方法.该系统由左注射系统、右注射系统和具有两个浇口的模具组成.开始时,两个浇口同时充模,当型腔被充满时,会在中间形成平面状的熔接痕区域.这时,限制系统驱动未固化的物料左右运动.由於靠近模壁处剪切应力大、凝固早,所以物料移动困难,於是熔接痕形成V型结构.然彳如物料在左右两个限制系统的作用下左右移动,如此反复几次,熔接痕所在的面便形成了犬牙交错状态,从而提升了两股料流的结合强度,改善了熔接痕的力学性能.与上述方法相似的是Bevis创造的双柱塞推料法,工作时,活塞的往复运动带动了充满模腔内的熔体的往复运动,到达了双推充模法的预期效果.b.振动辅助注塑成型振动辅助注塑成型是借助外加力场〔包括机械振动、声波振动和超声波振动等〕对原料进行塑化和加工,从而使塑件的整体性能得到大幅度提升的一种新型高聚物成型方法.其作用机理是通过局部加振,使聚合物产生脉动.这种方法主要是利用电磁振动使物料在料筒内塑化更加完全,有较低的充模粘度,而且容易排除气体,有利於熔接痕强度的提升.熔接痕的存在不仅会引起塑件外表的质量问题,还会影响塑件的强度.熔接对於大多数塑件而言是难以防止的,但是通过对塑件结构及模具结构进行改善,实行主动限制,可以消除或大大降低熔接痕的影响,使塑件外观及力学性能满足设计要求和使用要求.此外,原料自身的结晶度、松弛时间等性质也是影响熔接产生的重要原因,选择适宜的树脂对於消除或减少熔接痕也有重要意义.。
注塑成型中熔接痕问题解决策略
注塑成型中熔接痕问题解决策略
注塑成型是一种常用的塑料加工方法，它可以快速、高效地生产出各种形状复杂的塑料制品。
然而，在注塑过程中，有时会出现熔接痕问题，这给产品的外观和质量带来了一定的影响。
那么，如何解决注塑成型中的熔接痕问题呢？
首先，我们需要了解熔接痕的形成原因。
熔接痕是由于注塑过程中，熔融的塑料在流动过程中遇到一些障碍，导致塑料无法完全融合在一起而形成的。
这些障碍可能是注射模具的设计问题，也可能是注射工艺参数的设置不当。
针对注射模具的设计问题，我们可以通过改善模具的流道和冷却系统来解决熔接痕问题。
首先，我们可以设计更加平滑的模具流道，减少塑料在流动过程中的阻力，从而降低熔接痕的发生。
其次，我们可以优化冷却系统，确保塑料在流动过程中能够充分冷却，避免热塑料在流动过程中重新熔化，从而减少熔接痕的形成。
针对注射工艺参数的设置问题，我们可以通过调整注射温度、压力和速度等参数来解决熔接痕问题。
首先，我们可以适当提高注射温度，使得熔融的塑料更加流动，从而减少熔接痕的发生。
其次，我们可以调整注射压力和速度，使得塑料在注射过程中能够充分填充模具腔体，避免造成熔接痕。
此外，我们还可以通过优化原料的选择来解决熔接痕问题。
不同的塑料材料对于熔接痕的敏感性是不同的，因此我们可以选择一些抗熔接痕的塑料材料来进行注塑成型，从而减少熔接痕的发生。
总之，解决注塑成型中的熔接痕问题需要综合考虑注射模具的设计、注射工艺参数的设置以及原料的选择等因素。
只有在这些方面都做到合理和优化，才能有效地解决熔接痕问题，提高产品的质量和外观。
注塑成型缺陷的成因及解决方法注塑成型缺陷的成因及解决方法空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
一物理原因当制品内有泡产生时，经常认为是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。
另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。
所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙。
二与加工参数有关的原因与改良措施：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度三与设计有关的原因与改良措施：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区注塑成型各种缺陷及解决方法2017-03-22 16:02 | #2楼一、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行th 次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如as树脂、abs树脂、pmma树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l、调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3、尽量减少脱模剂的使用。
4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
一、异常现象产品原因解决方法1、裂纹1）模具太冷调整模具温度2）冷却时间太长降低冷却时间3）塑料和金属嵌件收缩不一样对金属嵌件预热4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置5）制作斜度不够，脱模难正确设计脱模斜度2、制品表面有波纹1）物料温度低，拈度大提高料温2）注射压力料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力3）模具温度低提高模具温度或4）浇口太小适当扩展浇口3、制品脆性强度下降1）料温太高，塑料分解降低料温，控制物料在料筒内滞留时间2）塑料和嵌件处内应力过大对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料3）塑料回用次数多控制回料配比4）塑料含水原料预热干燥4、脱模难1）模具顶出装置结构不良改进顶出设计2）模腔脱模斜度不够正确设计模具3）模腔温度不合适适当控制模温4）模腔有接缝或存料清理模具5）成型周期太短或太长适当控制注塑周期6）模芯无进气孔修改模具5、制品尺寸不稳定1）机器电路或油路系统不稳修正电器或油压系统2）温度。
时间。
压力变化调节，控制基本一致3）塑料颗粒大小不一使用均一塑料4）回收下脚料与新料混合比例不均控制混合比例，使均匀5）加料不均控制或调节加料均匀6、制件脱皮分层1）不同塑料混杂采用单一品种的塑料2）同一塑料不同牌号混杂采用同牌号的塑料3）塑化不良提高成型温度4）混入异物清理原材料，出去杂质7、熔接痕1）塑料温度太低提高机筒。
Moldflow注塑成型缺陷之熔接痕标准化解决方案一、熔接痕形成机理熔接痕（有称夹水纹）是由模具不同位置浇口处流出的熔融塑料汇聚时形成的交接痕迹。
熔接痕的形成原因是由于各浇口流出的熔料经过形状复杂的型腔到达汇聚处时各自的温度、压力、速度不完全一致而产生的。
熔体汇合时形成的接缝分熔合线(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合线的性能明显优于熔接痕。
一般而言，汇合角大于135度时形成熔合线，小于135度时形成熔接痕，如下图所示。
熔合线的性能明显优于熔接痕，汇合角对熔接缝的性能有重要影响，因为它影响了熔接后分子链熔合、缠结、扩散的充分程度，汇合角越大，熔接缝性能越好。
图1：熔接痕和熔合纹的定义二、熔接痕的表现形式熔接痕是注塑件的薄弱环节，不但影响制品的外观，而且易于产生应力集中，影响制品的总体强度。
三、熔接痕的评价规格熔接痕一般是两股熔体汇合时形成的表面刻痕，可以通过表面粗糙度计（如图3）来测量，其评价规格可由熔接痕的深度（如图4）来衡量（如图5熔接痕质量的评价规格）。
图3：测量熔接线的表面粗糙度计Weld Line Weld Line表面粗糙度测量计Weld 深度Weld Line 测量结果图4：测量获得的熔接线深度 图5：熔接痕质量的评价规格四、熔接痕产生的原因及改善的对策熔接痕的质量与人机料法环等因素都有直接或间接关系，关键是要把握影响的主要因素，并确定正确的改善措施。
熔接痕改良措施见下表：熔接痕产生原因改善对策塑料流动性不佳 改善模具浇注系统的滞流现象，扩大浇口、流道和注射口，改善物料的流动性。
添加补强料太多玻纤含量越高，熔接痕强度越低。
玻纤长径比增加时，熔接痕强度降低。
0123456012345Weld Line 深度(μｍ）质量水平NGOKGoodBadWeld Line 深度≦２μｍ射压或射速过低增加射压或射速自然可以改善。
射压和射速是相关连的，同时增加二者并不恰当。
东莞市琪丰塑料有限公司内部培训资料东莞市琪丰塑料有限公司内部培训资料熔接痕形成原因及解决办法很多注塑新手在遇到熔接痕时不知如何处理，现在笔者根据自己的经验在这和大家共同探讨一下熔接痕的形成原因和处理方法。
一.什么是熔接痕成型时熔料汇合处产生的细线被称做熔接痕，熔接痕只发生在熔料汇合部位（使用一个浇口，没有使材料从2个方向合流的制品一般没有熔结痕），就是说，只发生在带孔成型制件、或多个浇口成型的制件，该处的强度低于其它部分。
栅格等制件的熔接痕出现在中心，对强度和外观有影响。
熔结痕同裂纹的区分只要在制品上涂上墨水就能区分开来；有这个现象，在熔结痕的的地方也容易产生飞边。
这是表示在熔结痕的地方材料的压力达到了较高的程度。
正因为如此在熔结痕的地方很少会发生凹痕。
二.熔接痕的形成分类及解决办法1.熔料流动性不足如果熔料流动性不足，熔接处的熔料温度将更低，并且压力损失也大，势必使熔接痕明显、强度下降。
措施：升高熔料温度来提高流动性；加快注射速度使熔料不降温就达到汇合处；升高模具温度减少熔料降温；扩大浇口或加厚到达汇合处路径上的制件壁厚，以减少流动阻力；改用流动性良好的塑料有利于减轻熔接痕；采用多个浇口成型时肯定会产生熔接痕，而用单浇口能够成型时，就可能不产生熔接痕。
2.存在空气或挥发成分如果排气不畅，熔接痕当然变得明显。
这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤(参照填充不足、烧伤)；所以在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉。
措施：有必要利用镶件的缝隙排气或设臵排气孔道；对于空气造成的熔接痕恰好与通常的消除熔接痕方法相反，有时甚至要降低注射速度才能使熔接痕不明显。
3.脱模剂造成当模腔表面涂有脱模剂时，一旦被熔料运送到熔接处，因脱模剂与熔料相互不熔合而产生熔接痕。
当使用含硅脱模剂时，这种现象更严重。
如果这种熔接痕粗重，往往使制件变得脆弱，并且易开裂。
措施：尽量少的使用脱模剂；不使用含硅脱模剂。
4.着色剂造成如果加入铝箔或微粒状着色剂成型圆片制件，熔接痕明显地随着色剂的性质变化。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
（1）缺陷特征塑件熔接痕产生的主要表现是：在塑件表面出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也受到一定影响。
（2）缺陷产生的原因及其排除方法产生熔接痕的主要原因，系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。
其具体分析如下。
1）注塑模具①若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易使交汇处产生熔接痕，对此，应采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，如有可能，应尽量选用一点式浇口。
②若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。
③若模具中冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔而产生熔接痕，对此，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。
④浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良，对此，应扩大主流道及分流道截面积。
⑤若模具的冷却系统设计欠佳，熔体在型腔中冷却太快且不均匀，导致在汇合是产生熔接痕，对此，应重新审视冷却系统的设计。
2）注塑工艺①若注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中温度有差异，这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕，对此，应适当提高注射压力。
②若熔体温度过低，低温熔体在分流汇合时容易形成熔接痕，对此，应适当提高熔体温度。
③如必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射压力和注射速度，从而改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。
3）注塑设备①若注塑机的塑化能力不够，塑料不能充分塑化，导致在充模时产生熔接痕，对此，应核查注塑机的塑化能力。
②若喷嘴孔直径过小，使得充模速度较慢，也容易产生熔接痕，对此，应换用大直径的喷嘴。
③若注塑机的规格过小，料筒中的压力损失太大，易导致不同程度的熔接不良，对此，应换用的规格的注塑机。
4）塑件①若塑件壁厚相差过大，熔体在充模*时多在薄壁出汇合，此处易产生熔接痕，对此，要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。
注塑中产生产品接痕的原因及避免方法
注塑中产品接痕一般是因为在拼缝处温度低、压力小造成，在注塑中产生产品接痕的原因及避免方法有哪些呢?我们做了以下分下用来大家作为参考：
一、温度问题：
1、料筒温度太低。
2、喷嘴温度太低。
3、模温太低。
4、拼缝处模温太低。
5、塑料熔体温度不均。
二、注塑问题：
1、注射压力太低。
2、注射速度太慢。
三、模具问题：
1、拼缝处排气不良。
2、部件排气不良。
3、分流道太小。
4、浇口太小。
5、三流道进口直径太小。
6、喷嘴孔太小。
7、浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口。
8、制品壁厚太薄，造成过早固化。
9、型芯偏移，造成单边薄。
10、模子偏移，造成单边薄。
11、制件在拼缝处太薄，加厚。
12、充模速率不等。
13、充模料流中断。
四、设备问题：
1、塑化容量太小。
2、料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。
五、物料问题：
1、物料污染。
2、物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
熔接痕改善方法
嘿，大家知道吗，在注塑成型过程中，熔接痕可是个让人头疼的问题呀！但别担心，咱有办法来改善它呢！
熔接痕就像是一条不和谐的线，破坏了产品的完美外观和性能。
那怎么改善呢？这可得好好琢磨琢磨。
可以从材料方面入手呀！就像给汽车加好油才能跑得更快，选择合适的材料不就相当于给注塑过程注入了强大动力嘛！调整材料的流动性，让它在模具里更顺畅地流动，熔接痕不就没那么容易出现啦！
模具设计也超级重要呢！这就好比给房子设计一个合理的布局，让一切都井井有条。
设计合理的浇口位置和数量，让熔体能够均匀地填充模具，熔接痕不就会大大减少嘛！还有模具的温度控制，就像给人一个舒适的环境，让熔体在这里也能舒舒服服地成型，减少熔接痕的产生呀！
工艺参数也是关键呀！注射速度、压力、温度，这些都得把握好分寸。
这就跟做饭掌握火候一样，火候恰到好处，饭菜才美味可口。
注射速度快一点，让熔体迅速融合；压力适中，把熔体紧紧压在一起，熔接痕还能那么明显吗？
再想想，这熔接痕就像一道小小的伤疤，我们得精心去呵护、去治疗。
我们难道不能通过自己的努力让这道伤疤越来越淡，甚至消失不见吗？肯定能呀！我们有这么多的方法，只要用心去尝试，去改进，就一定能做到。
大家想想，如果我们成功地改善了熔接痕，那我们的产品不就更加完美了吗？不就更有竞争力了吗？这不正是我们所期望的吗？所以呀，让我们一起行动起来，和熔接痕这个小麻烦好好较量较量，让我们的注塑产品焕发出更加耀眼的光芒！不用怀疑，我们一定可以做到的！。
塑料件熔接痕产生的原因1. 嘿，你知道吗？塑料件熔接痕产生的一个原因可能是材料流动性差呀！就好比一条水流不顺畅的小溪，总是会在某些地方堆积起来。
比如说那种比较粘稠的塑料，在注塑的时候就容易出现熔接痕呢。
2. 哎呀呀，模具设计不合理也会导致熔接痕哦！这就像给汽车设计了一条很别扭的跑道，它能跑得顺畅才怪呢！像有的模具浇口位置不对，不就容易出现熔接痕嘛。
3. 喂喂喂，注射速度不合适也是个大问题呀！这就好像跑步时一会儿快一会儿慢，能不出问题吗？要是注射速度太快或太慢，塑料件上不就有熔接痕啦。
4. 嘿，温度控制不好也不行哦！这就跟烤面包似的，温度不合适面包就烤不好呀。
塑料件也是，温度过高或过低，熔接痕就出现啦。
5. 你们想过没，注塑压力不足也会造成熔接痕呀！这就像打气没打足的气球，软趴趴的。
比如压力不够的时候，塑料就不能很好地融合，熔接痕就来啦。
6. 哎呀，塑料件的壁厚不均匀也会惹麻烦呢！这就好像一边厚一边薄的墙，能稳固吗？壁厚不均匀，熔接痕就容易产生呀。
7. 还有哦，排气不良也会导致熔接痕呢！这就好比人呼吸不顺畅，多难受呀。
模具排气不好，塑料件就容易有熔接痕啦。
8. 喂，塑料原料里有杂质也不行呀！这就像米饭里有沙子，多别扭呀。
有杂质的话，熔接痕就可能出现啦。
9. 大家要注意呀，多浇口的设计不合理也会带来熔接痕哦！这就像多条路没规划好，就会乱套呀。
浇口设计不好，熔接痕就容易产生呢。
10. 最后呀，成型工艺参数设置不当肯定会有熔接痕呀！这就好像玩游戏没设置好规则，能玩得好吗？参数设置不对，熔接痕就出来啦。
我觉得呀，要想避免塑料件熔接痕的产生，就得从这些方面好好去注意和改进呢！。
注射塑料制品产生熔接痕的原因及解决方法
发表时间：2019-10-23T15:03:38.217Z 来源：《基层建设》2019年第21期作者：李艳
[导读] 摘要：在生产高品质外观塑料件时遇到一些制品缺陷，比如熔接痕问题，对于大多数注射制品而言，熔接痕同其它成型缺陷一样，非单一因素所致。
衡阳技师学院湖南衡阳 421001
摘要：在生产高品质外观塑料件时遇到一些制品缺陷，比如熔接痕问题，对于大多数注射制品而言，熔接痕同其它成型缺陷一样，非单一因素所致。
要消除或降低熔接痕的影响，提高制件外观质量和力学性能，除运用传统的经验方法外，目前一些先进的手段如CAE模拟优化设计、振动成型技术等也已经用于指导生产。
关键词：注射成型；塑料制品缺陷；熔接痕
1.引言
熔接痕（Welding mark）是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
制品表面形成的接缝痕迹如图 l所示：
图l 制品表面熔接痕示意图
熔接痕的形成原因是由于各浇口流出的熔料经过形状复杂的型腔到达汇聚处时各自的温度、压力、速度不完全一致而产生的。
在制品表面上留下一种线状痕迹，由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹，所以熔接痕是注塑件的薄弱环节，不但影响制品的外观，而且易于产生应力集中，影响制品的总体强度。
及时分析试模后塑件产生熔接痕的原因，对提高注射制品的质量有着重要的实际意义。
2.产生熔接痕的原因及解决方法
熔接痕的质量与塑料原料、制品结构、模具、成型工艺参数等因素都有直接或间接关系，关键是要把握影响的主要因素，并确定正确的改善措施。
熔接痕改良措施见下表：。
注塑件熔接痕成因及改进措施熔接痕是影响塑件质量的一个重要因素。
研究发现：在相同工艺条件下，熔接痕区域的强度只有原始材料的10-92%，严重影响制品的正常使用。
如在汽车行业，不合格的塑件直接导致汽车质量下降，甚至危及人的生命安全。
因此，研究熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的办法具有重要的现实意义。
熔接痕的形成机理制品的“熔接痕”是指两股熔融物料相接触时形成的形态结构和力学性能完全不同於其他部分的三维区域。
注塑件中最常见的熔接痕有两种基本类型：一种是因塑件结构特点或尺寸较大，为减小熔体流程和充模时间，采用两个或两个以上浇口时，从不同浇口进入型腔的熔体前锋相遇处形成的熔接痕，称为冷熔接痕；另一种是当型腔内装有型芯和嵌件时，熔体绕经这种障碍物时分为两股，绕过障碍物後两股熔体又重新汇合形成的熔接痕，称为热熔接痕。
冷熔接痕和热熔接痕的形成过程分别如图1（a）和图1（b）所示。
另外，当制件壁厚过分悬殊时，流体流经型腔时所受的阻力不同，在壁厚处阻力小，流速快；而壁薄处阻力大，流速慢。
由於这种流动速度的差别，使来自不同壁厚的熔体，以不同的流速相汇合，最终在汇合处形成熔接痕，其形成过程如图1（c）所示。
图1 注塑件中常见的熔接痕成因熔接痕的影响因素及改进消除的措施由於熔接痕对塑件的质量有重要的影响，人们对其形成机理和性能评价做了大量研究，并提出了多种解决方案。
1. 注塑工艺参数对熔接痕的影响a. 温度的影响升高温度可以加速聚合物的松弛过程，减少分子链缠结的时间，这样更有利於物料前端分子的充分熔合、扩散和缠结，从而提高熔接痕区域的强度。
实验证明：提高熔体温度有利於减少塑件表面V型口的深度，当熔体温度从220℃提高到250℃时，V型糟的深度从7μm 下降至3μm。
温度对含有33%玻璃纤维增强的PA66注塑制品熔接痕拉伸能力的影响，经研究发现：有无熔接痕的试样拉伸强度都会随着熔体温度的升高而升高；温度变化对熔接痕的拉伸强度的影响并非是线性的，温度相对较低（如70℃）时，随着温度的升高，熔接痕的拉伸强度变化明显；但当温度升到一定程度时，这种变化相对平缓。
用PA66（35%玻纤增强），用ABS做实验也得到相似的结论。
利用模拟发现温度和熔体温度对不同材料形成熔接痕强度的影响并不一样。
采用实验和模拟相结合的方法发现，在注塑成型工艺参数中，熔体温度对ABS塑件熔接痕强度影响最大。
b. 注射压力和保压压力的影响注射压力是塑料熔体充模和成型的重要因素，其作用是克服塑料熔体在料筒、喷嘴及浇注系统和型腔中流动时的阻力，给予塑料熔体足够的充模速度，能对熔体进行压实，以确保注塑制品的质量。
提高注射压力有助於克服流道阻力，把压力传递到熔体前锋，使熔体在熔接痕处以高压熔合，增加熔接痕处的密度，从而使熔接痕强度得到提高。
提高保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能，而且能够促进两股熔体的相互结合，从而提高熔接痕区域的密度和熔接痕的强度。
c. 注射速度和注射时间的影响提高注射速度和缩短注射时间会减少熔体前锋汇合前的流动时间，降低热损耗，并加强剪切生热，使熔体黏度下降，流动性增加，从而提高熔接痕强度。
熔接痕的强度对注射时间非常敏感，会随着注射时间的缩短而增强。
但是注射速度过大，容易产生湍流（熔体破裂），严重影响塑件的性能。
通常注射成型时应采用先低压慢速注射，然後再根据塑件的形状来调节注射速度的方式。
在实际生产中，为了缩短生产周期，避免出现湍流的情况，更多的是采用中等较高的注射速度。
注射速度影响熔体在型腔内的流动行为，也影响型腔内的压力、温度及制品的性能。
注射速度大，熔体通过模具浇注系统和型腔的流速也大，物料受到剪切作用就越强烈，摩擦生热就越大，温度上升，粘度下降，物料的流程也延长，型腔压力也提高，制品熔接痕的强度也提高。
2. 模具设计对熔接痕的影响在选定材料、设置完工艺参数之後，模具的设计就成了最关键的一步。
合理的模具结构可以减少熔接痕的产生，提高熔接痕区域的强度或降低熔接痕对塑件整体性能的影响。
a. 浇注系统的设计根据熔接痕的形成原理可知，对多个浇口充模势必形成多个分支料流，如果浇口数量为N，熔接痕的数量至少为N-1。
可见浇口的数量越多，产生的熔接痕也越多，如果来自各浇口的料流前锋熔体不能很好地熔合，则会使熔接痕加重，严重影响塑件质量。
图2为浇口位置对塑件熔接痕的影响。
如图2（a），由於浇口位置设定不当导致流程过长，压力和温度下降大，前锋料流不能充分融合。
而图2（b）的浇口位置缩短了流程，从而可以提高熔接痕处的结合强度。
图2 浇口位置对塑件熔接痕的影响b. 排气系统和冷料井的设计由於排气不畅而产生的残余气体在注射过程中被压缩在模腔内，不仅会烧伤制品还会导致熔接痕出现。
气体在熔体充模时容易被排挤到熔体的汇合部位，在两股料流之间产生夹层，最终阻碍料流融合，不仅促使熔接痕产生而且会降低熔接痕处的强度。
PS塑件在充分排气时，熔接痕处的强度为36.5MPa，而无排气时只有17.5MPa。
模具充分排气或采用真空引气均利於减轻消除熔接痕。
另外，在熔接痕出现的部位开设冷料穴可使熔体前锋在冷料穴部位汇合（俗称垃圾销）。
提高熔体在塑件末端汇合时的温度，不仅可以减小熔接痕的产生，而且可以增强熔接痕处的强度。
c. 温度调控系统的设计模温越低越不利於熔体的充分熔合。
模具设计时，若冷却水道离熔体汇合处太近，则接缝处的熔体因温度降低粘度升高而无法熔合，将产生明显的熔接痕。
冷却系统设计不当，还会造成模具温度分配相差过大，致使塑料熔体充模时，型腔不同部位因温差导致填充速度不同，从而引起熔接痕。
所以，温控系统的合理设计，会使模具温度波动分布均匀，减少熔接痕的产生。
现在实现了急冷急热注塑模具温度控制调节系统，使模具型腔表面温度能够根据注塑过程中各阶段的需求快速转换。
这种急冷急热模温调节系统，其共同优点是因成型面能被急速、均匀地冷却，并能急速加热到接近或等於原料的熔融温度，因此成型的产品质量好，不易产生熔接痕、流痕等成型缺陷。
另有一种利用电池圈的磁效应迅速加热模具成型表面，然後再用冷却水冷却模具来实现模具温度控制的方法，可以提高塑件质量，避免熔接痕的产生。
d. 型腔、型芯表面粗糙度的设计型腔、型芯的表面粗糙度也会影响塑料熔体的充模流动速度。
表面粗糙度值过大，则熔体流速减慢，模具壁冷凝层加厚，料流截面减小，流动阻力增大，熔体温差扩大，分支流的熔接强度下降。
加工模具时，如果型腔表面粗糙度不一致，也会因熔体充模速度不同而导致熔接痕的生成。
e. 模具结构在其他方面的改进一种能消除有孔注塑制品外观熔接痕的模具结构，具体方法是制品在型腔内刚刚注塑充填完成时，利用镶芯对型腔内较软的物料熔体进行切割，得到制品孔。
该方法可以用於表面有各种类型孔的塑料制品，可以完全消除孔处的熔接痕，从而提高产品质量。
还有一种特殊注塑机构，实际生产中，在动、定模板未锁紧时（间隙2mm）进行注塑，在注塑量为所需注塑量的70%-80%时进行二次合模。
由於模具未完全闭合时没有型芯的分流作用，也就不会形成熔接痕，所以能够彻底杜绝熔接痕的产生。
3. 顺序阀针浇口技术对熔接痕的影响在产品高度自动化的大批量生产过程中，几乎所有的大型注塑件都采用系统。
对於此类塑件而言，多浇口进胶可以确保型腔充填完全并提高充填效率，但这也必然会产生分支料流，从而导致熔接痕的出现。
而采用按照顺序打开浇口阀针的方法，可使熔料流依次融合向型腔两端，从而解决熔接痕的问题。
顺序阀针法浇口技术是近年来开发的一种注塑成型新技术，其理论模型由美国Moldflow公司率先提出，而美国GE公司首先在薄壁件生产中对其进行了商业应用。
顺序阀针浇注技术是在原来热流道浇口处加上一个可以控制开、关的阀门装置，注塑浇口的开、关根据具体要求决定其工作方式。
注塑模具浇注系统采用阀针式浇注控制後，可以通过浇口控制熔体的流动方向和流量，达到消除或减少熔接痕的目的。
浇口的开启或者关闭由液压缸或者汽缸驱动，在热流道中浇口与顶杆的连接是一根圆柱顶针。
采用顺序阀针浇口技术成型制品时，一般分为四个步骤，在整个过程中一个浇口最多可以经过两次开、关，如图3所示（其中白色为填充部分）：（1）注塑开始，打开模具中间浇口，向型腔内注入熔体，继而向两侧分流；（2）当熔体刚好流经两侧浇口时，关闭中间浇口，同时打开两侧浇口；（3）当熔体充满整个型腔，开始补缩、保压时，打开所有浇口；（4）保压结束前，关闭所有浇口，冷却制品，开模取件。
图3 顺序阀浇口运行示意图顺序浇口技术具有以下几个特点：消除大型塑件熔接痕；降低成型压力及相关残余应力；缩短成型周期；注射压力和保压压力带来的影响相互独立，喷嘴的闭启就可调整型腔的压力。
在成型大型塑件时，传统的同步多点进胶，虽然能使熔体充满整个型腔，但是由於熔接痕的存在，很难使产品质量达到理想的要求。
经生产实践证明，顺序阀针浇口技术切实有效地解决了注塑中的熔接痕问题。
4. 其他改善熔接痕强度的方法要消除或者减少熔接痕的影响，提高熔接痕的强度，还可从选择基体树脂和助剂等入手。
由於熔接痕处往往存在应力集中，所以可以用热处理的方法为注塑制品消除或减小在成型过程中形成的内应力，改善制品的力学性能。
对於无定型塑料其处理方法是在高於玻璃化温度10-15℃、惰性气氛条件下，在加入适当液体或热空气的烘箱中放置一定时间；对於半结晶型塑料，要在低於熔点温度50-80℃的相似条件下放置一定时间，通常以40-50min/mm为宜，然後再将塑料冷却到室温。
此外，研究者们还尝试了双推冲模法和振动辅助注塑成型法来减少熔接痕的产生。
a. 双推充模法双推充模法是研究人员在研究材料自增强技术时，提出的一种成型方法。
该系统由左注射系统、右注射系统和具有两个浇口的模具组成。
开始时，两个浇口同时充模，当型腔被充满时，会在中间形成平面状的熔接痕区域。
这时，控制系统驱动未固化的物料左右运动。
由於靠近模壁处剪切应力大、凝固早，所以物料移动困难，於是熔接痕形成V型结构。
然後，物料在左右两个控制系统的作用下左右移动，如此反复几次，熔接痕所在的面便形成了犬牙交错状态，从而提高了两股料流的结合强度，改善了熔接痕的力学性能。
与上述方法相似的是Bevis发明的双柱塞推料法，工作时，活塞的往复运动带动了充满模腔内的熔体的往复运动，达到了双推充模法的预期效果。
b. 振动辅助注塑成型振动辅助注塑成型是借助外加力场（包括机械振动、声波振动和超声波振动等）对原料进行塑化和加工，从而使塑件的整体性能得到大幅度提高的一种新型高聚物成型方法。
其作用机理是通过局部加振，使聚合物产生脉动。
这种方法主要是利用电磁振动使物料在料筒内塑化更加完全，有较低的充模粘度，而且容易排除气体，有利於熔接痕强度的提高。
