1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。
收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。
2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4，注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度过低4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot原因分析☐塑胶熔体未完全充满型腔。
☐塑胶材料流动性不好。
❖对策☐制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。
☐料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。
☐塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。
☐增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。
☐流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。
☐喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。
☐模具排气不良时，空气无法排除。
5.披峰(毛边)---Burring & Flashing❖原因分析☐塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。
☐锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ❖对策☐锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。
☐模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。
（没装紧）☐模温对曲轴式锁模系统的影响。
☐提高模板的强度和平行度。
☐模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。
☐异物附着分模面。
排气槽太深。
☐型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。
6.❖表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble❖原因分析☐制品表面产生凹陷的现象。
☐由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。
☐制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。
☐塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。
❖对策☐增加浇口及流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。
必要时也可调整胶口位置。
☐提高保压压力、延长保压时间。
☐提高填充速度，在塑胶冷却固化前可以达到充分压缩。
☐射胶转保压太快。
☐使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。
☐胶粒预先充分干燥除去水份。
☐料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。
☐换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。
☐升高背压，使气体能由料筒排出。
☐适当降低填充速度，气体有充足时间排出。
7.❖银纹(料花、水花)---Sliver Streak❖原因分析☐制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。
☐银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。
☐材料有杂质。
❖对策☐塑胶含水分、挥发物、干燥不足。
☐塑料熔体过热或滞留料筒太久而分解，产生大量气体，排出不完全，在固化时便产生银丝。
☐模具温度过低，塑料熔体迅速固化导致排气不完全。
☐模具表面附有油或水分或脱模剂，蒸发而成气体状，随着塑料熔体的冷却固化而液化。
☐螺杆卷入空气，料斗下部的冷却充分，则料斗侧的温度低，与料筒有温度差，胶粒常擦伤螺杆，易带入空气。
☐注射初期排气不良。
初期射出的的塑料熔体迅速固化，因而气体排出不完全，发生银线。
☐注射压力过高、注射速度过快。
当肉厚变化剧烈时，流动中的压缩塑料熔体急速地减压而膨胀，挥发分解气体与模穴接触后液化。
8.❖烧焦、气纹—Burn Mark❖原因分析☐一般所谓的烧焦（Burn Mark）包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。
☐烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。
☐排气不良。
❖对策☐困气区域加强排气，使空气及时排出。
☐降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕恶化。
☐采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。
☐采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。
☐清理排气槽，防止堵塞。
☐浇口太细或太长，导致塑胶降解。
☐排气槽、排气镶件等。
9.❖表面流纹(流痕)、水波纹---Flow Mark or Halo & Ripples❖原因分析☐塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。
☐表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。
❖对策☐流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。
☐残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，造成流痕。
☐塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。
☐模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。
☐射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。
☐在模具填充过程中,型腔内的塑胶熔体温度下降，以高粘度状态充填，接触模面的塑胶熔体以半固化状压入，表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。
☐塑胶熔体温度再下降时，填充不完全就固化，造成充填不足。
☐波纹常发生于产品边缘附近和填充末端。
10.❖夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）---Weld & Meld & Line & Jetting❖原因分析☐模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。
☐高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。
☐侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时，容易产生喷痕。
❖对策☐减少浇口数量。
☐在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。
☐调整浇口位置。
☐改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。
☐在熔合线区域加强排气，速疏散此部分的空气及挥发物。
升高料温与模温,增强塑胶的流动性,提高融合时的料温。
☐提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。
☐增大射出速度。
☐缩短浇口与熔接区域的距离。
☐缩短浇口与熔接区域的距离。
☐减少脱模剂的使用。
☐调整浇口位置，使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。
☐改变浇口形式，采用重叠浇口或凸耳浇口，在浇口区域设置足够的滞料区域。
☐可减慢塑胶熔体的初段注射速度。
☐增大浇口厚度/横截面积，使流动前锋立即形成。
☐升高模具温度，防止材料快速固化。
11.❖表面裂纹(龟裂)、内应力开裂、顶白(顶爆) ---Cracking & Crazing❖原因分析☐制品表面裂痕严重而明显者为破裂（Cracking）。
☐制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂（Crazing），也常称为应力龟裂。
❖对策☐脱模不良；内应力过大；熔接线位置；浇口龟裂。
☐收缩差异导致内应力太大。
☐过度充填。
过大的射出压力导致过度充填，制品内部应力过大，脱模时造成裂纹。
同时，模具配件的变形也增大，更难脱模，肋常破裂。
☐ Insert – molding中界面龟裂。
塑料的膨胀系数为金属的数倍，成型后收缩产生应力造成该部位之龟裂（crazing），严重者破裂（cracking）.☐模具表面温度太低时，纤维在拉伸状态下固化，配向引起的应力常造成龟裂。
☐化学物质和紫外线。
☐退火处理——制品成型后收缩较多，龟裂常常不立刻发生，而在若干时间后才发生。
应力龟裂的潜伏期为21天左右。
12.❖表面色差、混色、光泽不良、透明度不足---Discoloration❖原因分析☐制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不良❖对策☐部分降解；塑化不均匀；回收料混合不均匀。
☐冷却不均；塑料降解。
☐模具表面的抛光不良。
☐模温太低。
☐使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的原因。
☐材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成表面光泽不良的原因之一。
润滑剂过多或挥发物含量多时，塑胶经过浇口后，其压力下降而气化，凝结于模穴表面，发生乳白色模糊状，润滑剂粒子过大时发生浓白条纹。
☐原料含杂物；材料降解；温度低，塑化不良。
☐高温模有助改善透明度；干燥不充分；抛光不良。
保压力：即保持模腔内胶料不发生逆流，能保持尺寸精度，但重量不稳定。
对调较成品缩水问题起重要作用。
背压压力：镙杆后退时施于镙杆端部胶料的压力。
可减少料花、气泡的现象。
A：背压调节适当时，能增加熔胶密度，将料筒内空气所分解的气体排出，把胶料压实，使啤塑周期稳定，提高生产效率。
B：背压高时，镙杆转速即慢，阻力较大，料筒镙杆容易受损，由于镙杆磨擦热作用，内热增加，在外加热不变的情况下，会使料温上升，粘度下降，产生逆流和漏流，在喷嘴也容易产生流涎现象。
C：背压低时，镙杆转速即快，但难以把料筒内的胶料压实，胶粒不均匀，从而产生料花的现象，如加色粉的料即会出现深浅不同的色带。
注意：回料时镙杆应成旋转形，射胶时应成直线形。
