注塑成型常见工艺问题及解决办法

注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。

然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。

这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。

因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。

下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。

翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。

解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。

2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。

气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。

解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。

3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。

短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。

解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。

4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。

热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。

解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。

5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。

解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。

总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。

通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。

此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。

1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。

主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。

只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。

这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。

由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例【导言】精密注塑工艺是一种高精度、高要求的注塑工艺，它在汽车、电子、医疗等行业有着广泛的应用。

然而，由于产品的特殊性，精密注塑工艺中常常会出现一些产品缺陷，如翘曲、气泡、热缩等，这不仅影响产品的美观和功能，还会影响产品的使用寿命和市场竞争力。

本文将从精密注塑工艺的角度出发，总结100例产品缺陷解决方案，帮助读者更全面地了解精密注塑工艺和解决产品缺陷的方法。

【一、精密注塑工艺概述】1.1 精密注塑工艺的定义精密注塑工艺是一种高精度、高稳定性的注塑技术，它主要应用于对产品精度、表面质量和材料要求极高的领域。

1.2 精密注塑工艺的应用领域精密注塑工艺广泛应用于汽车、电子、医疗器械等行业，例如汽车外饰件、无线终端壳体、医疗器械零部件等。

1.3 精密注塑工艺的特点精密注塑工艺具有高精度、高稳定性、高材料要求、高成本等特点，是一种技术含量高、门槛高的注塑工艺。

【二、产品缺陷解决方案】2.1 翘曲解决方案：优化模具结构，增加产品的冷却时间，控制注塑工艺参数。

2.2 气泡解决方案：选择适当的材料、改善模具设计、优化注塑工艺参数。

2.3 热缩解决方案：优化成型工艺、使用专业热缩材料、加强模具表面处理等。

【三、总结与展望】本文总结了100例精密注塑工艺产品缺陷解决方案，从模具设计、材料选用、工艺参数等方面提出了解决问题的方法。

未来，随着工艺技术的不断进步，相信会有更多更先进的产品缺陷解决方案出现，为精密注塑工艺的发展提供更坚实的保障。

【个人观点】作为一名资深的精密注塑工艺工程师，我深知产品缺陷对企业的影响之大。

解决产品缺陷是我们工程师的责任和使命。

通过不断学习和实践，我相信精密注塑工艺在解决产品缺陷方面一定会有更好的表现，为行业发展做出更大的贡献。

总结起来，精密注塑工艺是一门高技术含量的工艺，它在产品缺陷解决方案方面有着丰富的经验和成果。

希望本文的内容能够帮助读者更深入地了解产品缺陷的解决方法，为精密注塑工艺的发展和应用提供借鉴和参考。

注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。

本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。

一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。

如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。

解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。

1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。

例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。

解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。

1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。

解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。

二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。

例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。

解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。

2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。

如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。

解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。

2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。

解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。

三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。

如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。

解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。

3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。

如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。

注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。

下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。

1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。

短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。

解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。

2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。

气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。

解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。

3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。

解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。

4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。

解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。

5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。

解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。

6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。

解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。

7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。

烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。

解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。

总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。

此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。

注塑成型中常见的缺陷及改善方法一评价塑料制品质量的三个指标1. 外观质量：包括完整性、颜色和光泽;；2. 尺寸及相对位置的准确性；3. 与用途相关的机械性能，化学性能 .二造成制品缺陷的原因：1．塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；2．调机问题：包括注射压力、温度和周期等；3．模具问题：包括模具设计，制造及磨损。

模具问题往往是主要问题，而且是最难解决的问题三制品常见缺陷分析及解决办法1．填充不足（啤不满）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。

（1）进料调节不当，缺料或多料；（2）注射压力、温度及时间不够；（3)料温不够；（4）模温偏低或分布不均，运水设计不合理；（5）塑料流动性差；(6) 模具设计不合理（包括流道转折多，阻力大；胶件局部过薄；排气系统不良；流道无冷料井或冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等）。

2.飞边（披锋）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。

（1）模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等；(2) 模具设计不合理：---排位不合理，导致压力不平衡；---浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋；---侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损；---模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。

（3）啤机锁模力不够;(4)注射工艺条件(调机)不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。

3．银纹（俗称水花，包括表面气泡和内部气泡）：当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。

（1）水汽：水汽若来自塑料则应烘料（吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料），有时水汽也来自型腔。

（2）料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。

（3）当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。

注塑机射胶射不出有多少种原因，应该怎么处理?1 射嘴堵塞，把射嘴卸下用火烧，直到射嘴通畅2 加热圈坏了，换3 螺杆断开，换螺杆4 射嘴温度不够，把加热差不多就这样注塑机的射胶位置怎么调？只有二段射胶，少了一段和三段，产品注不满，是不是位置没调好啊？该怎么调位置最佳答案你看看是不是溶胶的位置不够啊，就是胶量不够了啊，那么简单还要问你是不是学徒啊？？第一段的射胶位置不能够大过溶胶位置。

这个懂不懂啊怎样设置注塑机的三段射胶位置和五段射胶位置？保压的时间怎样设置？最佳答案注塑机的射胶位置要从溶胶位置说起，首先要确定你的溶胶位置，你要三或五段射胶的话，就是说一段的位置不能大于溶胶位置，二段的位置不能大于一段的位置，三段的位置不能大于二段的位置，如此类推！写不完了！加我（急）注塑机熔胶不止射胶不到设置的位置注塑机熔胶不止射胶不到设置的位置~是什么问题~？请高手解决跑原点位置了，重置原点OK注塑机的射胶位置怎么调？只有二段射胶，少了一段和三段，产品注不满，是不是位置没有调对？该怎么调位置？你的第一段位置是不是调的比熔胶还位置大啊，第三段的位置调到1就可以了啊？。

一，二，三，段的位置要再熔胶的范围里。

缩水：把压力加大点就可以了啊，还不行的话就把料管温度提高注塑机手动按熔胶电脑只显示抽胶动作,是什么原因, 运行时,也不熔胶,只抽胶最佳答案电子尺有问题你把电子尺归下零应该就可以了或者把胶位放大点就好了你好请问注塑机没料也会熔胶是怎么回事，溶好了射的时候没有料，继续溶胶马达还会往后溶胶。

你说是射退阀最佳答案进去的是空气，空气在螺杆前端出不去，就会向后退，形成一个假象的熔胶溶胶的时候有没有胶溢流出来？没有就是没有背压了，在射出系统的油路板上有背压阀，调高到溶胶的时候有胶溢流出来，再试试！注塑机溶胶一段二段三段起什么做用？可以解决什么注塑问题！最佳答案1输料，2压缩，3计量，具体作用太复杂，可以写一本书，不是几句话就能说清楚的注塑机溶胶的速度快慢压力大小都起什么作用 ,都能解决产品的哪些缺陷最佳答案熔胶的快慢有以下的影响！快``容易出现塑化不稳定，会出现生产不稳定，料花`气纹，`````慢``会影响周期，会不下料`会不稳定`1压力大小`大```会粘模`会走毛边`会走批锋`会起泡````小```会不足胶`会缩水`会料花``会报废！呵呵~！就这样了！注塑机里"射一,二,三."速度一,二,三.压力一二三的作用还有注塑位置是怎么来计算的现在很多注塑机都分段设定..那么具体到每段是什么作用呢..最佳答案每段分别用每段的速度、压力，是为了产品问题产生在哪个位置，分段调设的须要。

塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。

1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。

处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。

2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。

处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。

3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。

处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。

二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。

1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。

处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。

处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。

三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。

1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。

处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。

处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。

四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。

1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。

处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。

注塑生产工艺及问题解析一、注塑成型工艺过程1、注塑过程完整的注塑过程包括加料、塑化、注射入模、保压冷却和脱模等几个步骤，但究其实质可看做只是塑化和流动/冷却两个过程.（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程。

螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化,最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射.（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进,将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始,而后经过型腔注满,熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型，直至塑件在模中脱出.a）充满阶段：这一阶段以螺杆开始向前移动起，直玫模腔被熔胶充满.b）压实阶段：这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段.C）倒流阶段：这一阶段是从螺杆后退时开始的，这时模腔内的压力比流道内高，因此就会发生未凝结的熔胶倒流，使模腔内的压力下降.d）冻结后的冻却阶段：这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止.2、成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即是影响塑化流动和冷却的温度、压力及相应的各个作用时间。

可以说：要保证塑件质量合格及稳定,必须的条件是准确而稳定的工艺参数。

在调整工艺参数时，原则上按压力--------------- 时间----- 温度的顺序来调机,不应该同时变动两个或以上参数,防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定.以下是对各工艺参数的说明：（D温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度,料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却. a）料筒温度：一般自后至前逐步升•高，以使均匀塑化.b）喷嘴温度：通常略低于料筒最高温度,防止喷嘴发生“流涎”现象,但亦不可太低防早凝堵塞.C）模具温度：对塑件内在性能和表现质量影响很大,对于表面要求比较高的胶件模温要求较高.（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力.a）塑化压力（背压）・保证螺杆在旋转覆位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外.・把附加剂（如：色粉.色种.扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来・提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定.・在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料・背压的大小调节视胶料不同而异,一般不超过20KG∕CM2（具体各胶料背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容）b）注射压力•克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力,给予充模压力及对充入的熔料进行压质.•对于流动性差的塑料,注射压力要取大,对于型腔阻力大的薄壁胶料,注射压力也要取大.⑶时间参数（成型周期）I --- 充模时间—注射时间—I' -- 保压时间----- 1I总冷却时间成型周期 --------- 闭模冷却时间------------------ 1---- 其它时间（如：开模.脱模.喷脱剂等）・注射时间和冷却时间是基本组成部分，其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.・充模时间一般不超过IOSo・保压时间较长,与胶件臂厚有关（厚壁取长时间），以保证最小收缩.•冷却时间取决于塑料结晶性,制品料厚,模具温度等因素视具体情形调整.⑷注射速度・注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现.•一般说来（在不引负作用的前提下）尽量使用高射速充模，以保证塑件熔接强度及表现质量,而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度.・用高压低速进料的情况可使流速平稳,剪切速度小,塑件尺寸稳定,避免缩水缺陷.二、塑料模的基本认识塑料模具是注射成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑料模的结构视塑料性质、制件形状、结构以及注射机的不同等因素而可能形式大小差异很大,然而其基本结构大致相同，即主要由浇注系统、成型零件、结构零件三大部分组成.其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分,并随塑料制品而变化,它是模具中最重要、最复杂、变化最大、要求表面精度及光洁度最高的部分.**浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分，包括:主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件指构成成品形状的各零件，包括：动、静模型腔/型芯、排气槽、（成型）顶针等.**典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分：1.主流道:是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段,主流道进口顶部呈凹形，以便与喷嘴连接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为Φ4-8πιπι主流道直径应向内扩大,呈3-5角度，以便流道顺利出模.2.分流道:在多型腔模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料能等速度地充满各型腔,分流道在模里的排列应尽可能等距对称,而分流道的截面积形状/尺寸对熔料的流动有很大影响,且对脱模/造模的难易都有影响.常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上.流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模，流道的尺寸决定于塑料品种，制品尺寸及壁厚（具体参见有关数据数据）在满足成型要求的前提下应尽量减少截面积，以免增加水□料的比例及使冷却时间增加，降低了生产效率.3.冷料位:设在主流道末端的空穴,用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或水口堵塞.如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足,冷料位尺寸一般为Ψ3-10mm,深度6mm左右,为便于脱模（拉出水口），其底部通常都是拉料杆位（脱模杆），拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形成，便于拉出主流道连整个流道系统.4.浇口（入水口）是熔料通过直/分流道后进入型腔的通道,浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分.内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大,其主要的作用可列述以下几点：1）控制料流速度；2）成型中水口位早凝结可防其倒流；3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升,从而降低其表面粘度,提高其流动性；4）便于制件与流道分离；浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种，制件结构和形状等具体情况做出选择,一般来说,浇口的位置都是开在制件厚壁位（以利补缩）及不影响外观的位置.浇口尺寸设计应考虑熔体的性质.5.型腔是制件在模具中成型的部分,用来构成型腔的零件称为成型零件,一般包含以下：1）凹模 ----- 构成制件外形的成型零件；2）凸模/型芯 ----- 构成制件内部形状，如：沟、孔、槽等；由于熔体进入型腔后产生很高的压力，故对成型零件的材料强度、刚度要求较高,且材料应具耐腐蚀性.成型零件一般都经过热处理提高硬度.注：常用于塑料模的钢材有：718、S-136；而合金模具是用热作钢8407.6.排气位1）开设在模具内的槽形排气位,防止熔料进入型腔时卷入气体.当熔料进入型腔时，原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头通过排气槽向外排出，如排出不完全,则可能会造成件带气孔、熔接痕、充模料不齐,甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现.2）一般情况下,排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端，也可开设在模具的分模面上.（在凹模上开一般0.03-0.06mm深，L5-6.Omm宽的槽）3）注射件排气孔是不会有很多熔料渗（迫）出的，因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死。

注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。

困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。

注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

在日常注塑过程中我们经常会遇到各种各样的质量问题，注塑产品的质量问题包括轻微的表面缺陷和更严重的质量问题，从而影响产品的性能和安全。

它们通常是由成型工艺，材料使用，模具设计或三者结合的问题所引起。

最佳的工艺设置对于最终生产率水平，零件质量和最终注塑成本至关重要。

今天我们系统性的来解答一下常见的注塑问题及解决方案。

问题1：短射当熔融材料流没有完全填充模具中的空腔时发生短射，结果是冷却后模制部件不完整。

这种影响通常远离浇口，特别是涉及较长的流动距离，薄壁（或组合），或由聚合物填充的模制部件，导致产品功能或外观上有缺陷。

常见原因可能是：注入的材料量不足；注射填充速度不足；压力不足；注射时间不足；不平衡的多腔模具；异物堵塞喷嘴；注射温度太低；浇口或通风口太小；模具温度太低；螺杆，机筒过度磨损。

解决方案：用更宽的通道或闸门重新设计模具以获得更好的流动性；提高注射速度或压力或选择较薄的基材以改善流动性；提高模具温度以防止材料过快冷却；增加额外的通风孔或扩大模具内的现有通风口，以使被困空气逸出。

问题2：喷射喷射是指模制部件中的一种变形，当注入熔融材料的初始“射流”注入模腔中时，该模腔内的空气在腔体填充之前开始凝固。

喷射通常表现为成品部件表面的波浪线，通常从注射的初始浇口开始。

这种可见的流动模式可能会导致部分软弱。

造成这种现象的原因：当熔融聚合物或其他材料在高压下通过小浇口注入时，它通常会迅速从浇口喷出，而不是逐渐填充模腔。

当这种材料的第一行冷却模具壁并开始变硬时，剩余的模具材料将其推动，在成品部件的表面留下印痕。

解决方案：降低注射压力以防止材料快速喷入模腔；增加材料和模具温度以防止初始材料射流早期凝固；使用注射浇口设计模具，使材料穿过模具而不是纵向。

注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。

提高料管温度来解决。

3. 产品椭圆的原因及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。

4. 精密产品对模具的要求。

要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。

5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。

在生产时，对镶件进行预热处理。

7. 模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。

选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

8. 产品易脆裂的原因及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。

增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。

9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。

加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。

10. 进料口温度对产品的影响。

进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。

注塑成型加工过程是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。

因此塑料制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定，通常，它还会受到上述的其他因素的影响和制约。

注塑产品常见问题及解决方案:一、毛刺（或称飞边、溢边、溢料）：毛刺的发生是由于熔融注塑树脂从模具分型面上溢出而形成，是成形作业中最恶劣的状态。

特别是当毛刺牢固地粘附在模具分型面上而进行锁模时，会损伤模具分型面．模具由此引起损伤后，重新作业时成形品将会产生新的毛刺。

同时也加剧模具的损坏并导致不能使用。

所以要特别加以注意。

（1）不要使用过高的注射压力（2）提高锁模力（3）妥善保管模具（4）调整注射量、降低温度.二、充填不足（或称成形不足）：成形不足是由于熔融注塑树脂尚未完全充满模腔时就已冷却硬化而形成的成形缺陷，主要原因是树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性不足、排气效果不好。

在成型机注射量充分的情况下，成形不足的状况仍得不到改善时，应考虑是否注射压力不足或熔融树脂的设定温度偏低。

三、熔接痕（或称结合线）：熔接痕是指在成形品表面产生的细线状对合缝痕迹，是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。

不注意观察时，难以发现。

熔接痕经常发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上。

主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响，为了保证成形品的质量，应尽量消除此类缺陷。

调整成型条件，提高流动性。

四、凹陷（或称缩坑）：凹陷的发生在成形品表面缺陷中最为常见。

它是由成形品热收缩引起体积变化，在壁厚部位形成的缺陷。

凹陷与成形不足相比为程度较轻的缺陷。

常发生于模腔被熔融树脂充满，但保压压力不充分的场合。

五、气泡：气泡易发生于成形品壁厚较厚部位，形成的原因与成形品凹陷完全相同。

第1篇一、引言注塑工艺作为一种重要的成型方法，广泛应用于塑料工业、汽车制造、电子电器、包装材料等领域。

注塑工艺是将熔融的塑料注入模具，经过冷却、固化后形成所需的塑料制品。

本文将从注塑工艺的基本原理、流程、影响因素、常见问题及解决方案等方面进行详细分析。

二、注塑工艺的基本原理注塑工艺的基本原理是将塑料原料在高温、高压的条件下熔化，然后通过注塑机将熔融塑料注入模具，使塑料在模具中冷却、固化，从而形成所需的塑料制品。

注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 塑料原料的熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有流动性。

2. 注塑：将熔融塑料注入模具，通过模具的形状和尺寸来控制塑料制品的形状。

3. 冷却、固化：塑料在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。

4. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。

三、注塑工艺流程注塑工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：选择合适的塑料原料，进行称重、配料。

2. 加热熔融：将塑料原料加热至熔融状态。

3. 注塑：将熔融塑料注入模具。

4. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。

5. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。

6. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。

四、注塑工艺的影响因素1. 塑料原料：塑料原料的种类、质量、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。

2. 注塑机：注塑机的类型、规格、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。

3. 模具：模具的形状、尺寸、精度、冷却系统等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。

4. 注塑参数：注塑温度、压力、速度、时间等参数对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。

5. 环境因素：温度、湿度、气压等环境因素对注塑工艺和塑料制品的质量有影响。

五、注塑工艺的常见问题及解决方案1. 塑料制品变形：原因可能是模具设计不合理、注塑参数设置不当等。

解决方案：优化模具设计，调整注塑参数。

2. 塑料制品表面缺陷：原因可能是模具表面粗糙、注塑温度过高、塑料原料质量差等。

注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。

常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。

因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。

●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。

（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。

（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。

即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。