注塑常见问题及分析

在注塑车间，可能会遇到各种问题，这些问题在生产过程中需要特别关注并寻求相应
的改善对策。

以下是常见的问题点以及相应的改善措施：
1. 产品质量问题：在注塑过程中，可能会出现短射、翘曲、裂纹、瑕疵等质量问题。

要改善这些问题，首先要进行原因分析，如模具设计、注塑工艺参数和原材料等。

针
对性地对问题进行调整（如调整注塑速度、压力、温度等），并进行严格的质量控制。

2. 设备故障："机器、模具和辅助设备可能都会发生故障。

正确的维护和保养是防止故障的关键，例如定期检查润滑系统、更换磨损零件、定期清洁模具等。

3. 低生产效率：提高生产效率是提升注塑车间竞争力的关键。

改善方法包括：减少模
具更换和调试时间、采用自动化设备减少人工干预、优化生产排程和工艺参数等。

4. 浪费问题：在注塑过程中，可能会产生原材料、能源和人力等方面的浪费。

合理安
排生产计划、提高原材料利用率、节约能源（如优化加热和制冷系统）等措施，可以
降低浪费并提高整体效益。

5. 安全问题：注塑车间的生产安全非常重要，包括操作安全、消防安全、职业健康等
方面。

加强员工培训，提高安全意识和操作技能；确保车间内部的通风、照明和消防
等条件良好；合理布局生产线，以避免安全隐患。

6. 人员问题：员工流动性、技能短缺等问题可能影响注塑车间的生产效率和质量。

通
过制定合理的员工福利、培训和晋升政策，可以提高员工满意度和职业素养，从而提
高生产效果。

综上所述，在面对注塑车间的各种问题时，应想方设法地改进生产流程、提高效率和
质量、确保安全，并充分关注员工的发展及满意度。

注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。

就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。

2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。

要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。

适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。

- 模具的磨损也会导致飞边。

就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。

这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。

- 注塑压力也不能太大。

如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。

降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。

二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。

注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。

2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。

压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。

增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。

- 塑料的流动性也很关键。

如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。

这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。

- 浇口尺寸也可能有问题。

要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。

适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。

三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。

塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。

降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。

- 模具的排气也很重要。

如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。

在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。

- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。

如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。

注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。

因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。

下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。

1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。

短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。

处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。

2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。

气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。

处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。

3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。

热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。

处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。

4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。

毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。

处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。

5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。

缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。

处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。

模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

然而，在注塑过程中常会遇到一些问题，例如产品质量不合格、生产效率低下等。

本文将针对这些常见问题进行分析，并提出相应的解决方法。

1. 产品尺寸不准确产品尺寸不准确是模具注塑过程中常见的问题之一。

造成尺寸不准确的原因可能有很多，例如模具设计不合理、注塑机调试不当等。

解决这个问题的方法是对模具进行优化设计，确保模具的尺寸精度和稳定性；同时，对注塑机进行精确调试，保证注塑过程的准确性。

2. 产品表面缺陷产品表面缺陷是另一个常见的问题，例如气泡、痕迹、烧焦等。

这些表面缺陷会影响产品的外观和质量。

要解决这个问题，可以从以下几个方面入手：优化模具通气系统，确保注塑过程中的气体能够顺利排出；调整注塑参数，控制注塑温度和压力，避免过高或过低造成烧焦或气泡；定期清洁模具，防止灰尘和杂质对产品表面造成影响。

3. 模具磨损严重模具在长期使用过程中会出现磨损，导致产品尺寸不准确或者产生其他问题。

要解决这个问题，可以采取以下几种措施：定期对模具进行保养和维护，及时更换磨损严重的零部件；使用高质量的模具材料，提高模具的耐磨性；注塑过程中控制好注塑温度和压力，避免过高过低造成模具磨损。

4. 注塑机故障注塑机故障是导致生产效率低下的主要原因之一。

为了避免注塑机故障，可以采取以下几个措施：定期对注塑机进行维护和保养，清洁注塑机内部的杂质和积聚物；使用高质量的注塑机零部件，避免因零部件质量差导致故障；培训操作人员，提高其对注塑机的操作技能和维修能力。

5. 塑料材料选择不当塑料材料的选择对注塑产品的质量和性能有很大影响。

如果选择的塑料材料不合适，可能会导致产品强度不足、耐热性差等问题。

因此，在进行模具注塑之前，应仔细选择合适的塑料材料，根据产品的要求和使用环境来进行选择。

6. 生产成本过高生产成本过高是许多企业关注的问题。

要降低生产成本，可以从以下几个方面入手：优化模具设计，减少材料的浪费；提高注塑机的效率，减少能耗；采用高效的生产工艺，提高生产效率。

1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。

收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。

2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4，注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度过低4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot原因分析☐塑胶熔体未完全充满型腔。

☐塑胶材料流动性不好。

❖对策☐制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。

☐料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。

☐塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。

☐增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。

☐流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。

☐喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。

☐模具排气不良时，空气无法排除。

5.披峰(毛边)---Burring & Flashing❖原因分析☐塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。

☐锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ❖对策☐锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。

☐模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。

（没装紧）☐模温对曲轴式锁模系统的影响。

☐提高模板的强度和平行度。

☐模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。

☐异物附着分模面。

排气槽太深。

☐型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。

6.❖表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble❖原因分析☐制品表面产生凹陷的现象。

☐由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。

7种常见的注塑产品缺陷及解决方法填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度太低。

(6).注塑压力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

(9).注塑时间太短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模温太低。

(13).没有清理干净模具的防锈油。

(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

3.补救方法(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

(5).检查运作是否稳定。

(6).增加熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

(11).增加螺杆向前时间。

(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

(13).用较大的注塑机。

(14).适当升高模温。

(15).清理干净模具内的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。

3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。

2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

注塑件变形的原因及解决方法注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

可能出现问题的原因(1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

（2）模具填充速度慢。

(3）模腔内塑料不足。

（4）塑料温度太低或不一致。

(5）注塑件在顶出时太热。

（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。

（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）.补救方法（1）降低注塑压力。

（2）减少螺杆向前时间。

（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。

从模具内（尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38℃）使注塑件慢慢冷却。

（4）增加注塑速度。

(5）增加塑料温度。

（6）用冷却设备.（7)适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。

（8)根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。

透明塑料注塑过程中应注意的常见问题透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。

其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度,注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整,使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作.（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度,因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。

特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质,所以一定要干燥.在注塑时，加料必须使用干燥料斗。

还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会污染原料。

其干燥工艺如下表,透明塑料的干燥工艺：（二)机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时,可用PE、PS等树脂清洗螺杆.当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA 等机筒温度都要降至160℃以下（料斗温度对于PC应降至100℃以下）.（三）在模具设计上应注意的问题(包括产品的设计）为了防止出现回流动不畅,或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。

注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。

然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。

因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。

本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。

1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。

毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。

解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。

2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。

热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。

解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。

3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。

翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。

解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。

4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。

气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。

解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。

5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。

缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。

解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。

6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。

裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。

解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。

7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。

毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。

解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。