球团矿生产工艺

球团矿生产工艺流程在球团矿的生产流程中，一般包括原料准备、配料、混合、造球、烘干和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示配料：原料配比采用酸性精粉+膨润土，配料按照1.05配比（料重/成品）。

其中包含水份挥发、返粉等烧损。

烘干机：经过配料后精粉通过烘干机脱去精粉矿水份，从而为润磨机进一步提高精粉细度创造条件。

润磨机：精粉经过润磨机钢球研磨，提高精粉细度8-10%（出料粒度要求小于250目的达到70%以上），同时将混合料进行较好的混合，为下一步的造球提供条件。

圆盘造球机：将皂土、红泥、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为40一50°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，球大小约10-25mm。

干燥和焙烧:在竖炉顶部烘干床（小水梁上的蓖板中部位置）对造好生球进行烘干，以脱去球内水份，使生球达到有效的强度，然后进入焙烧带进行培烧，温度约1100℃左右（一厂热电偶显示在850左右），生成成品球团矿。

冷却成品：成品球团矿在竖炉底部经过高压风机强制通风（高压风冷却热球后变为热空气，然后通过大水梁上的导风墙上升到烘干床对冷球进行烘干），达到球团矿有效冷却，减少对下道工序的烧损。

卸料：齿辊（内通水冷却）卸料到炉下料仓（仓壁装有冷却壁），再通过电磁振动给料机对料车给料，由卷扬卸料给运输车辆到高炉。

导风墙：竖炉炉膛内的导风墙是由耐火材料（盖板砖）构筑成的纵贯竖炉炉膛的中空墙，导风墙内有竖直风道，把与炉膛下部的热矿球进行热交换后的冷却风引导到炉口烘床下面以对生球进行有效烘干。

导风墙由其下部的大水梁进行支撑。

大水梁通水冷却。

水系统：水泵房（造球盘东）供水给造球盘、大小水梁、齿辊卸料器、料仓冷却壁。

小水梁、齿辊卸料器、料仓冷却壁的冷却水经凉水塔后，回水泵房进行循环。

大水梁采用汽水冷却，蒸汽到炉顶汽包，经凝汽器后上凉水塔回水泵房。

烧结厂球团工艺简介及生产流程图德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m2竖炉，利用系数6。

3t/m2•h，年产酸性球团矿60万t。

车间组成及工艺流程1.1车间组成车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。

1.2工艺流程工艺流程图见付图1.2.1精矿接受与贮存竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是进厂铁精粉化学成分精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。

1.2.2膨润土接受与贮存竖炉对膨润土化学成分要求是：进厂膨润土化学指标袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。

1.2.3配料系统配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓,容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓,膨润土仓为一用一备.配料室为地下结构。

采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比,自动调节给料量.铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料.膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带.圆盘给料机和螺旋给料机采用变频控制。

并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。

在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。

设置铁精粉仓库和膨润土库。

铁精粉仓库能容纳约9天的用量,下沉式结构,铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。

膨润土库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。

1.2.4原料干燥系统精矿进厂水分为10。

5％左右,不能满足造球对精矿水分要求，因此设计中采用了干燥工艺，将精矿中水分部分脱除,以保证铁精矿水份满足造球工序的要求。

需干燥的湿精矿粉经配料胶带机运至干燥窑，物料干燥后经胶带机运至造球前料仓。

球团矿生产工艺1 球团矿生产迅速发展的原因(1)天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用①铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。

②过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。

③细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。

(2)球团法生产工艺的成熟①从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。

②生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。

③技术经济指标显著提高。

④球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。

(3)球团矿具有良好的冶金性能粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。

2 球团矿生产方法及工艺流程目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机－回转窑球团法。

竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。

但随着钢铁工业的发展，要求球团工艺不仅能处理磁铁矿，而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。

因此相继发展了带式焙烧机、链篦机－回转窑、环形焙烧炉等方法。

这些方法一直处于彼此相互竞争状态。

球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。

根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。

目前国内生产以氧化球团矿为主。

竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。

图3－14是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施，这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％～2％。

由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机，在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加10 9／6～15％，有利于造球。

球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。

球团矿生产工艺流程
《球团矿生产工艺流程》
球团矿生产工艺流程是指将球团矿从原料到成品的生产过程。

球团矿是一种铁矿石的加工产品，经过适当的处理后可用于制造铁制品，如钢铁。

首先，在球团矿的生产过程中，原料的选择非常重要。

通常使用的原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。

这些原料经过混合和研磨后，形成了适合球团矿的原料混合物。

接下来，原料混合物被送入球团机进行球团化处理。

球团机会将原料混合物压制成颗粒状的球形颗粒，这些颗粒即为球团矿。

在这个过程中，通常会添加一些粘结剂，以便球团矿颗粒能够保持形状和坚固度。

然后，球团矿颗粒被送入烧结炉进行烧结处理。

在烧结炉中，球团矿颗粒经过高温烧结，使得颗粒间的结合更加牢固，同时去除了一部分水分和杂质。

最后，经过烧结处理的球团矿成为了成品球团，可以被用于制造铁制品。

成品球团通常会被送往高炉进行冶炼，将其中的铁提取出来，再进行进一步的加工。

整个球团矿生产工艺流程中，各个环节的精细操作和控制都至关重要，以确保成品球团的质量和生产效率。

同时，对于球团
矿的生产还需要考虑环保和资源利用的问题，采取合理的措施来实现可持续发展。

球团矿生产工艺流程球团矿是从铁矿石中提取铁的一种工艺流程，它能将铁矿石中的杂质和氧化物去除，使得铁矿石可以更好地被利用。

下面将介绍球团矿的生产工艺流程。

球团矿生产工艺流程主要包括破碎、筛分、湿制粉化、混合、调整湿度、造粒和烧结等几个步骤。

首先是破碎阶段。

铁矿石经过破碎设备破碎成适当的颗粒大小，这样方便后续处理。

接下来是筛分阶段。

通过筛分设备，将破碎后的铁矿石按照不同的粒度进行分离，得到符合要求的颗粒。

然后是湿制粉化阶段。

将分离后的铁矿石与适量的水混合，形成湿制粉。

湿制粉有助于球团矿的制备和后续工艺的进行。

混合阶段是将湿制粉与一定比例的结合剂和其他添加剂混合。

结合剂的作用是使湿制粉形成团聚力较强的颗粒，方便后续处理。

添加剂可以根据需要选择，常用的有石灰石、焦炭粉和石膏等。

为了保证湿制粉的湿度适宜，还需要调整湿度。

一般来说，湿制粉的湿度要保持在8%~12%左右，湿度过高或过低都会影响制球的效果。

接下来是造粒阶段。

将混合后的物料送入球团机，通过旋转和摩擦的作用，将物料制成球状颗粒。

此时，结合剂的作用发挥出来，使得颗粒有较强的粘结力。

最后是烧结阶段。

烧结是将球团矿加热到一定温度，使得颗粒内部发生化学反应，形成硬度和机械强度较高的球团。

通常，烧结温度在1200℃~1350℃之间。

整个球团矿生产工艺流程完成后，得到的球团矿可以作为高品质的铁矿石原料，供给冶金行业使用。

球团矿具有较好的堆与流动性，可以减少炉垫料的空隙，提高高炉产量和炉渣粘附力，是冶金行业不可或缺的重要物料。

总之，球团矿的生产工艺流程包括破碎、筛分、湿制粉化、混合、调整湿度、造粒和烧结等几个步骤。

通过这些步骤，可以将铁矿石中的杂质和氧化物去除，得到高品质的球团矿，提高铁矿石的利用率。

这对推动冶金行业的发展具有重要意义。

竖炉球团工艺流程引言竖炉球团工艺是一种常用于铁矿石烧结的冶金工艺，通过将铁矿石与其他辅助料料进行混合，并在竖直炉中进行还原、烧结等多个工序，最终得到球团矿。

本文将全面介绍竖炉球团工艺的流程及其各个环节。

工艺流程竖炉球团工艺主要分为原料制备、炉内反应、冷却、筛分、热处理等多个阶段。

下面详细介绍每个阶段的流程及其关键步骤。

1. 原料制备•原料准备：铁矿石、焦炭、石灰石等原料按一定的比例混合。

•粉煤喷吹：将适量的粉煤喷吹到混合料中，提高球团的强度。

•湿法制球：将混合料加入湿法制球机中进行制球工艺，使其成为一定粒度的湿球团。

2. 炉内反应•上料：将湿球团通过设备顶部装入竖直炉中。

•还原：在炉内加热过程中，焦炭发生氧化还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁，并释放出一定量的热量。

•固相反应：矿石中的氧化物与石灰石发生反应，生成熔融化合物，加快球团粒度的增长。

•烧结：炉内温度逐渐升高，湿球团中的水分被蒸发，颗粒逐渐结合形成球团矿。

3. 冷却•冷却：将高温的球团矿通过冷却设备，降低温度，使之逐渐冷却。

4. 筛分•粗筛分：对冷却后的球团矿进行初步筛分，分离出不同粒度的球状颗粒。

•细筛分：对粗筛分得到的球团矿进行细分，得到更加统一的颗粒粒度。

5. 热处理•烘干：将筛分后的球团矿送入烘干设备中，除去其表面的水分。

•煅烧：在高温下对球团矿进行煅烧处理，提高其机械强度和还原性能。

结论竖炉球团工艺流程是一种常用的铁矿石烧结工艺，通过一系列的工艺流程将原料转化为球团矿。

每个阶段的流程都具有其独特的作用，可以通过控制不同阶段的工艺参数来获得优质的球团矿产品。

在实际应用中，还可以根据不同的需求对工艺流程进行调整和改进，以提高球团矿的品质和产量。

本文对竖炉球团工艺的流程及其相关环节进行了全面、详细、完整且深入地探讨，希望对读者了解和应用该工艺有所帮助。

带式焙烧等高效球团矿生产方案一、实施背景随着全球钢铁工业的快速发展，对铁矿石的需求量越来越大。

中国作为全球最大的钢铁生产国，对铁矿石的需求更加迫切。

在环保要求日益提高的背景下，高效、清洁的铁矿石生产工艺成为行业发展的必然趋势。

带式焙烧等高效球团矿生产方案作为一种新型的铁矿石生产工艺，具有提高产量、降低能耗、减少环境污染等优点，因此具有广阔的实施背景。

二、工作原理带式焙烧机是带式焙烧等高效球团矿生产方案的核心设备。

其主要工作原理是将铁精矿、熔剂和燃料混合后，通过高压成球机压制成球团，然后将球团矿输送至带式焙烧机进行焙烧。

在焙烧过程中，球团矿中的矿物发生物理化学变化，如晶格重构、分解、再结晶等，最终形成具有高活性、高密度、高强度的球团矿。

带式焙烧机通常分为干燥段、预热段、焙烧段和冷却段。

在干燥段，球团矿中的水分被蒸发；在预热段，球团矿被加热到焙烧温度；在焙烧段，球团矿中的矿物发生焙烧反应；在冷却段，焙烧后的球团矿被迅速冷却，以避免晶格破裂和过度氧化。

三、实施计划步骤1. 原料准备选择合适的铁精矿、熔剂和燃料，并进行混合。

在混合过程中，需加入适量的水以调节原料的成球性能。

混合后的原料通过高压成球机压制成球团矿，要求球团矿的形状、大小和强度一致。

2. 带式焙烧将球团矿送入带式焙烧机进行焙烧。

焙烧温度和焙烧时间是影响球团矿质量的关键因素。

根据具体工艺条件，需要对焙烧温度和焙烧时间进行精细调节。

3. 冷却和收集焙烧后的球团矿需要进行迅速冷却，以避免晶格破裂和过度氧化。

同时，需要将冷却后的球团矿收集起来，进行后续处理。

四、适用范围带式焙烧等高效球团矿生产方案适用于大型钢铁企业、中型钢铁企业和矿山的铁矿石生产。

该工艺具有高效、节能、环保等优点，因此在国内外得到了广泛应用。

此外，该工艺还可适用于其他具有类似物理化学性质的矿物的焙烧和活化处理，如锰矿、铬矿等。

五、创新要点1. 高压成球技术：通过高压成球机将原料混合物压制成球团矿，可提高球团矿的形状、大小和强度一致性，降低球团矿破损率和提高成球率。