FMEA失效模式和后果分析

失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。

它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。

FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。

它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。

这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。

2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。

通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。

3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。

通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。

4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。

修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。

5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。

FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。

通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。

FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。

在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。

在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。

FMEA的优势在于它的系统性和针对性。

它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。

此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。

然而，FMEA也有一些局限性。

首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。

可编辑修改精选全文完整版FM E A 失效模式及后果分析手册FMEA （Failue Mode &Effect Analgsis ） Failue ：失效、失败、不良 Mode ：模式Effect ：后果、效应、影响 Analgsis ：分析一、FMEA 思维逻辑方法：D ’FMEA —→分析着重点BOM 表的零件及组装件P ’FMEA —→分析着重点OPC/AC 的零件加工及组装的工艺流程PRN 高风险优先系数 重点管理原则控制重点少数，不重要大多数列为次要管理 轻重缓急，事半功倍类比量产品（模块化） 工艺流程 过程参数/工艺条件 质量特性类比量产品 质量不良履历失败经验产品病历卡预设未来新产品投产后可能/潜在的会出现类似的不良事前 分析原因 整改措施（鱼刺图）先期产品质量策划结果控制计划（欧美） QC 工程表（台/日）新产品投产施工的要求监视和测量（首中末件检查）开发新产品例：有20项不良，前3项不良占70%，对策能解决50%的不良，70%*50%=35%后17项不良占30%，对策能解决100%的不良，30%*100%=30%①质量管理AC 柏拉图分析②物料管理MC 物料ABC法避免待料停工目的降低库存量的成本二、在何种情况下应进行FMEA分析：新产品开发阶段1、RP N≥1002、严重度/发生度/难检度（任一项）≥7；3、严重度≥7，发生度≥3；4、发生度≥5，难检度≥4量产阶段秉持持续改善的精神三、FMEA建立与更新时机1、新产品开发时；2、设计变更时（材质变更，BOM变更）；3、工程变更；4、检验方法变更（检验设备/项目/频度）5、定期审查更新（建议每季度修订，至少也要每半年）四、FMEA分析表作成说明35%＞30%重效果大，轻效果小活性化文件随时更新有效版本的识别（以修订日期）1、增加零件编号与名称：与BOM 表一致（D ’FMEA 分析，着眼在构成零件及组装件）；2、增加工序编号与名称：与OPC/AC 表一致（P ’FMEA 分析，着眼在加工与组装工艺流程，D ’FMEA 可省略）3、功能与要求：已含外观、颜色、尺寸及ES TEST 功能质量要求；4、潜在失效模式：类比量产品质量不良履历（历史档）→产量履历→失效分析累积5、潜在失效效应（后果）：万一不良时会造成的后果，如影响安全性/功能性/一般性，必须站在广义的客户中思考，包含： ● 下工程● 直接客户：下购销合同者/客户：如代理商 ● 最终客户：user/消费者6、严重度：参照对照表予以评估，复合型≥7；功能性4~6；一般性＜4；7、分类（等级）class ：与CC/SC 管制特性计划清单一致，包含符号识别，如FORD ▽，通用，依客户指定或本司对等的符合标注。

失效模式及后果分析Failure Mode & Effects AnalysisDFMEA DFMEA表格PFMEA PFMEA表格FMEAFMEA实施步骤1.引言一、定义1、潜在失效模式及后果分析（FMEA）FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施3)将上述两个过程形成书面文件2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。

3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。

4、顾客顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。

二、FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。

FMEA是一个永无止境的交互过程。

三、FMEA成功要素➢事前行为➢集体协作➢动态行为➢管理者支持2、设计潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design）一、D FMEA的价值DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。

➢有助于设计要求和设计方案的客观评价➢有助于制造和装配要求的初始设计➢提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率➢对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息➢根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统➢为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式➢为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考二、群策群力DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。

FMEA失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis)什么是FMEA“早知道………就不会”*早知道作好防震设计就不会造成大桥坍塌早知道改进电力输配设计就不会造成大停电早知道不滥垦滥伐就不会造成泥石流早知道作好排水系统就不会造成发大水有些“早知道”是必需的! 有些“就不会”是不允许发生的 核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效运用FMEA 可减少事后追悔什么是FMEA“我先……所以沒有”我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞安我先设计计算机防火墙所以没有被黑客入侵有些“我先”是必需的! 有些“所以没有”是预期可避免的 核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效运用FMEA 可强化事先预防FMEA目的、范围与分类1．FMEA的目的：预估可能出现的缺点,及早加以排除,并将不可避免的缺陷影响降到最低,使产品不致失效。

2．FMEA的范围：适用于新产品开发量产前、材料变更时、过程设备、模、工具变更或购置时、工艺变更时。

3．FMEA的分类：FMEA分为DFMEA和PFMEA；DFMEA是以系统（成品）、子系统（半成品）或零部件（原材料）为分析对象，PFMEA是以加工工艺过程的每一道工序为分析对象。

FMEA 的演变史1.FMEA之前身为FMECA，在1950由格鲁曼飞机公司提出,用在飞机主控系统的失效分析。

2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。

3.60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。

美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。

4.1980年修改为MIL-STD-1629A，延用至今。

5.1985由国际电工委员会(IEC)出版FMECA国际标准(IEC812)，即参考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。

设计潜在FMEA分析技术和系统化的小组活动。

失效模式与后果分析FMEA引言失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的风险分析工具，用于识别和评估系统、产品或流程中的潜在失效模式及其可能的后果，通过分析这些可能的失效模式和后果，以制定相应的控制措施，从而降低风险并提高系统的可靠性。

本文将介绍失效模式与后果分析的基本概念、步骤以及其在不同领域的应用，并重点分析了FMEA在质量管理、产品设计和生产过程中的作用与重要性。

1. 失效模式与后果分析的基本概念1.1 失效模式失效模式指的是系统、产品或流程中可能导致预期功能无法实现的特定方式或形式。

失效模式可以是物理失效、功能失效或者过程失效，具体取决于分析对象。

1.2 后果分析后果分析是对失效模式所产生的影响进行评估的过程。

后果可以是安全性、可靠性、性能或者生产能力等方面的影响。

1.3 FMEA的目标失效模式与后果分析的目标是通过识别和评估潜在失效模式及其可能的后果，以制定相应的控制措施，降低风险并提高系统的可靠性。

2. 失效模式与后果分析的步骤2.1 确定分析主题确定需要进行FMEA分析的具体对象，可以是系统、产品、部件或流程。

2.2 组建分析团队组建跨职能的分析团队，包括专家、工程师和相关部门的代表，共同参与分析过程。

2.3 收集相关信息收集与分析对象相关的文档、规范、技术参数等信息，包括设计图纸、说明书、产品测试报告等。

2.4 识别潜在失效模式对分析对象进行全面的、系统的、科学的分析，识别可能的失效模式，并进行排列组合，形成失效模式清单。

2.5 评估失效后果对每个失效模式进行评估，分析其可能的后果，包括对人身安全、产品性能、环境影响等方面的影响评估。

2.6 评估失效概率评估每个失效模式发生的概率，这可以通过历史数据、专家判断或者试验得出。

2.7 计算风险优先级根据失效后果和失效概率，计算每个失效模式的风险优先级，确定哪些失效模式需要优先处理。

ABC有限公司FMEA失效模式及后果分析1.0目的2.0范围3.0责任4.0定义5.0参考6.0文件7.0程序7.3 过程PFMEA展开步骤（七步法）:ABC有限公司ABC有限公司B2.7PFMEA表格提示步骤七PFMEA步骤七由各组织单独管理，不在PFMEA表格中记录。

7.4严重度(S)7.4.1严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果；其数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现；7.4.2严重度(S)评价准则：ABC 有限公司7.5 发生率(O)7.5.1为保证连续性，应采用一致的定级方法确定发生频度；发生率的降低应通过设计更改或过程更改来控制；ABC有限公司7.6探测率(D)7.6.1探测率是一个在某一FMEA范围内的相对级别，为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进；ABC有限公司7.7 措施优先级(AP)7.7.1 FMEA提供了所有1000种S、O、D的可能组合。

该方法首先着重于严重度，其次为频度，然后为探测度。

其逻辑遵循了FMEA的失效预防目的。

7.7.2 措施优先级表7.8PFMEA是一种动态文件，在出现下列情况时，需要对文档进行评审和更新，但不限于：7.8.1顾客投诉、内外部退货；7.8.2工程更改或产品特性更改；7.8.3制造/生产过程出现异常时；7.8.4新零件、工序或操作环境的改善。

7.9 制作PFMEA的两个假设：7.9.1PFMEA假设被定义的产品符合设计意图；7.9.2 假设投入生产的物料及上工序流下来的产品为合格品。

7.10PFMEA使用时机：PFMEA为活动性的文件，它应该在APQP五个阶段（对IATF 16949）中的第三个阶段（过程的设计和开发阶段）在制作过程流程图后，根据过程流程图作成。